Реконструкция станции технического обслуживания автомобилей ЗАО "Таврия"

В агрегатном цехе нужно выполнять следующие меры безопасности:

- Мойку агрегатов и механизмов бензином или дизтопливом необходимо производить в перчатках, в хорошо проветриваемом помещении;

- Для разборки агрегаты и механизмы необходимо устанавливать на стенды со строгим соблюдением инструкций при работе со стендом;

- Слив масла, тормозной, охлаждающей жидкостей производить только в отдельные, предназначенные для этого, емкости с герметично закрывающейся крышкой и т.д.

Для работы в агрегатном, слесарно-механическом цехе задействовано 3 работников, которые работают в цехе в 1 смену.

Перед выполнением планировочных чертежей, необходимо подобрать необходимое оборудование и составить ведомость технологического оборудования.

Таблица 4.1 - Ведомость технологического оборудования.

Наименование оборудования	Ед	Завод изг. Фирма продавец	Габаритные размеры, мм	П-дь	Техническая характеристика
				на ед.
		-	мм	м2
1	2	3	4	5	6
Стенд для разборки-сборки двигателей универсальный а/м ЗМЗ, ВАЗ, ММЗ 245 и др. Р500Е	1	г. Псков, з-д «АСО»	1130х830	0,94	Масса стенда не более 150 кг., Максимальная масса двигателя 500кг.
Стенд для ремонта КПП	1	г. Псков, з-д «АСО»	600Ч540	0,32	Унивнрсальный стенд для ремонта КПП ВАЗ.
Устройство для шлифовки клапанных гнезд двигателей Р-176	1	г. Чистополь, з-д «АСО»	400Ч150	0,06	Частота вращения шлиф. круга 3000 об/мин, мощность 400Вт, электропитание 380 В/50Гц.
Устройство для шлифовки фасок и торцов клапанов Р-186	1	г. Чистополь, з-д «АСО»	560Ч440	0,25	Частота вращения шлиф. круга 3000 об/мин, мощность 400Вт, 380В/50Гц.
Установка моечная для мойки частей мотора, ТНВД, инструмента (автоматическая, ручная мойка)	1	Италия, «Magi do» D37825	800Ч550	0,44	Производительность насоса 227 л/ч., 220В/50Гц.
Ванна для мойки мелких деталей	1	-	700Ч300	0,21	Предназначена для грубой очистки деталей от загрязнений.
Напольный гидравлический пресс на 25 т.	1	Shinn Fu	711Ч711	0,5	Усилие 25 т., ход поршня 165 мм, мин./макс. рабочее пространство 64мм/870мм.
Гидравлический гаражный кран на 1 т	1	Trommelberg	600Ч1200	0,72	Грузоподъемность 1 т; тяговое усилие гидронасоса 8 т; привод ручной.
Станок сверлильный Р-175	1	г. Чистополь, з-д «АСО»	800Ч450	0,36	Мощность 0,75кВт, сверло до 13 мм по стали, электропит-ание 380В/50Гц.
Устройство для притирки клапанов. Р-177	1	г. Чистополь, з-д «АСО»	-	-	Частота колебаний 17 Гц; Угол поворота 660 ; 220 В/50гц; мощность 180 Вт.
Верстак слесарный Металлический 22.2-01	1	Ferrum	1300Ч900	1,17	-
Тележка грузовая ручная 02.010	1	Ferrum	750Ч450	0,35	Грузоподъ-емность 450 кг.
Стеллаж для деталей	1	Ferrum	1200Ч400	0,48	-
Шкаф для приборов	1	Ferrum	900Ч400	0,36	-
Ларь для ветоши	1	Ferrum	400Ч300	0,12	-
Итого площадь оборудования в цехе,	6,3

Далее определяется уточненная площадь проектируемого цеха по формуле, м2;

(4.1)

где: - коэффициент плотности расстановки оборудования в цехе (см. [1] Таблица 17). Принимаем .

Тогда:

 м2.

Значение площади полученной при расчете площади равно значению площади проектируемого агрегатного цеха.

Кроме этого для работы работникам необходимы инструменты.

Таблица 4.2 - Перечень оснастки агрегатного цеха

Наименование оборудования	Кол-во	Тип или модель
	ед.	-
1	2	3
Комплект отверток	1	SATA 62808
Пассатижи	2	SATA 72202
Набор головок	1	SATA 63801
Набор ключей	1	SATA 64807
Молоток 0.2 кг с деревянной ручкой	2	SATA 92401
Штангенциркуль	1	-
Нутромер	1	-
Весы лабораторные технические	1	-

Все работы в агрегатном цехе производятся в соответствии со схемой технологического процесса. Также для более рациональной организации труда, расстановка оборудования произведена с учетом порядка следования операций в схеме.

4.1 Схема технологического процесса агрегатного цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 4.1 - Схема технологического процесса агрегатного цеха.

Агрегатный цех спроектирован по всем нормам и правилам. Имеет достаточное оборудование, чтобы производить ремонт узлов, систем и агрегатов современных автомобилей.

В агрегатном цеху выполняются все ключевые работы по ремонту автомобиля, т.е. ремонту его узлов, систем и агрегатов.

Планировочный чертеж агрегатного цеха выполнен на формате А1 в масштабе 1:20 с нанесением контуров оборудования по габаритам.

Согласно технологическому расчету, при рациональном использовании рабочего времени и загруженности оборудования, при своевременном обеспечении новыми запчастями, простаивание оборудования сводятся к минимуму.

5 Стенд для регулировки заднего редуктора автомобилей ВАЗ-2107

5.1 Введение

Автомобиль «Жигули» модели ВАЗ-2107 - пятиместный комфортабельны быстроходный малолитражный автомобиль, предназначенный для эксплуатации по любым дорогам, кроме грунтовых, разрушенных колеями грузовых автомобилей.

Автомобиль рассчитан на эксплуатацию при температуре окружающего воздуха от +50 до --40°С. Прогрессивная конструкция двигателя с применением высококачественных смазок обеспечивает надежный его пуск при температуре --25°С без пускового подогревателя. Использование электровентилятора в системе охлаждения двигателя, работающего по автоматическому циклу, значительно способствует сохранению нормального теплового режима двигателя и обеспечивает быстрый его, прогрев после пуска.

Раздельная тормозная система, регулятор давления в системе задних тормозов, предотвращающий занос при торможении автоматическая регулировка зазоров между тормозными колодками, дисками и барабанами - все соответствует современным требованиям безопасности, предъявляемым к конструкции легкового автомобиля.

Мягкая подвеска автомобиля, современный интерьер салона и малый шум при работе двигателя создают приятное впечатление при езде на автомобиле и значительно снижают утомляемость водителя. Высокие эксплуатационные качества, надежность и минимальная трудоемкость обслуживания, заложенные в автомобиль ‚тщательной отработкой конструкции и современной технологии производства, во многом зависят от соблюдения правил эксплуатации и ухода.

Одной из наиболее важных составных частей автомобиля является задний редуктор моста. (Рис. 5.1)

Рис. 5.1 - Задний редуктор автомобиля ВАЗ-2107.

Его точная настройка, во многом влияет на скоростные характеристики автомобиля, его безопасность и комфортабельность. Крутящий момент от карданной передачи передается на ведущие колеса автомобиля через главную передачу, дифференциал и полуоси. Эти механизмы установлены в заднем мосту автомобиля, который состоит из двух базовых деталей: балки моста и картера 28 редуктора заднего моста. Главная передача изменяет по величине и по направлению передаваемый крутящий момент. При этом тяговоё усилие на ведущих колесах увеличивается в соответствии с передаточным числом главной передачи. Дифференциал дает возможность ведущим колесам автомобиля вращаться с разной скоростью, что исключает проскальзывание одного из колес при повороте автомобиля или при движении автомобиля по неровному участку дороги.

Главной задачей при ремонте редукторов является правильная настройка зазоров зацепления ведущей и ведомой шестерни, предварительного натяга подшипников, правильный подбор толщины регулировочного кольца (шайбы).

При подборе регулировочной шайбы, рабочие поверхности зубьев ведомой шестерни смазывают тонким слоем свинцовой окиси, прокручивают ее на один оборот и сравнивают полученные отпечатки с таблицей, с помощь которой судят, приближать или отдалять ведущую шестерню от ведомой с помощью регулировочной шайбы.

Но при таком методе подбора шайбы не учитываются:

· имитация нагрузочного режима редуктора моста;

· деформации, которые возникают при взаимодействии шестерен при трогании и движении автомобиля;

· боковое перемещение ведомой шестерни;

Вследствие всего этого отпечаток не имеет истинную форму, т. е. отпечаток получается без учета всех деформаций. И выбор толщины регулировочной шайбы может быть неправильным, что повлечет за собой быстрый и преждевременный выход из строя редуктора.

Поэтому, для более реалистичного испытания, нужен стенд, на котором можно приложить нагрузку к редуктору, тем самым имитировать движение автомобиля.

Создание такого стенда актуально потому, примерно половина всего автомобильного парка России приходится на автомобили марки ВАЗ, причем выпуск автомобилей моделей 2107 не прекращается. Иллюстрацией этого может служить нижеприведенная диаграмма.

На данный стенд для проверки могут быть поставлены редукторы всех автомобилей, созданных на базе автомобилей начиная с ВАЗ-2101 до ВАЗ-2107.

Парк легковых автомобилей РФ



Рис. 5.2

5.2 Определение неисправностей редуктора на автомобилях ВАЗ

Повышенная шумность работы редуктора при движении автомобиля указывает на то, что в редукторе и его деталях появилась неисправность, последствиями которой могут являться серьезная поломка и выход из строя всего узла в целом.

При определении неисправностей редуктора на автомобиле проводят 4 испытания, на основании которых можно сделать вывод о техническом состоянии редуктора и деталей заднего моста.

Испытание № 1. Развивают на автомобиле скорость 20 км/ч и постепенно увеличивают ее до 90 км/ч, при этом, прислушиваясь к различным шумам и замечая скорость, на которых они появляются и исчезают. Затем, отпустив педаль управления дросселем, без притормаживания (торможение только двигателем), следят за изменениями шума и отмечают моменты, когда этот шум усиливается. Обычно шум возникает на одних и тех же скоростях, как при ускорении автомобиля, так и при его замедлении.

Испытание № 2. Разгоняют автомобиль до 100 км/ч, ставят рычаг КПП в нейтральное положение, выключают зажигание и дают автомобилю свободно катиться до полной остановки, при этом следят за характером шума на различных скоростях замедления. При испытании не следует поворачивать ключ больше, чем это нужно для выключения зажигания. Не следует ставить ключ в режим стоянка, во избежание срабатывания противоугонного устройства (блокировка рулевой колонки), что может привести к аварии.

Шум, замеченный во время этого испытания и соответствующий замеченному при 1-ом испытании, исходит не от шестерен главной передачи, поскольку они не могут производить шума под нагрузкой. Напротив, шум замеченный при 1-ом испытании и не повторившийся при 2-ом, может исходить от шестерен редуктора или подшипников ведущей шестерни или дифференциала.

Испытание № 3. При неподвижном и заторможенном автомобиле включают двигатель и, увеличивая постепенно частоту вращения его коленчатого вала, сравнивают шумы с замеченными шумами в предыдущих испытаниях. Шумы, возникающие при 1-ом испытании, указывают, что они исходят не от редуктора, а вызваны другими узлами.

Испытание № 4. Шумы, обнаруженные при 1-ом испытании и не повторяющиеся при последующих, возникают от редуктора. Для подтверждения поднимают задние колеса, пускают двигатель и включают IV передачу. При этом убеждаются, что шум возникает именно от редуктора, а не от других узлов, например от деталей подвески.

После проведенных испытаний и выявленных шумов, которые исходят от редуктора, редуктор разбирают с целью выявления сломанной детали, а также для проверки их технического состояния.

Перед осмотром детали промывают, а затем проверяют, нет ли на зубьях шестерен главной передачи повреждений и правильно ли расположены пятна контакта на рабочих поверхностях зубьев. При повреждении зубьев детали заменяют новыми. Причем производится замена пары шестерен (Ведущая и ведомая шестерни).

Если зацепление неправильное, то устанавливают причину. Осматривают сателлиты и поверхность их оси, шейки шестерен полуосей и их посадочные отверстия в коробке дифференциалов. Незначительные повреждения устраняют шлифовальной шкуркой зернистостью 10-М40, а при серьезных повреждениях детали заменяют.

Проверяют состояние поверхностей опорных шайб шестерен полуосей.

При обнаружении даже незначительных повреждений их заменяют. При замене шайб на новые их подбирают по толщине.

Осматривают подшипники ведущей шестерни и коробки дифференциала. Они должны быть без износа, с гладкими рабочими поверхностями. При малейшем сомнении в их работоспособности подшипники заменяют. Плохое состояние подшипников может быть причиной шума и заедания зубьев. Проверяют, нет ли на картере и коробке дифференциалов трещин. При необходимости заменяют их новыми.

5.3 Расчет стенда

Произведем расчет стенда. Для этого возьмем технические характеристики автомобиля ВАЗ-2107, представленные в следующей таблице.

Таблица 5.1 - Технические характеристики автомобиля ВАЗ-2107

Основные параметры
Годы выпуска	1982 - по настоящее время
Тип кузова	Седан
Объем двигателя	1,5 л.
КПП	механическая
Кузов
Тип	Седан
Количество дверей	4
Количество мест	5
Двигатель
Расположение двигателя	Спереди, продольно
Рабочий объем, куб.см.	1451
Число цилиндров	4
Расположение цилиндров	Рядный
Количество клапанов	2
Система питания	Карбюратор
Наличие наддува	нет
Мощность, л.с. (квт) при об/мин	72 при 5600
Крутящий момент, Н/м при об/мин	110 при 3400
Трансмиссия
Тип привода	Задний
Основные параметры
Тип коробки	Механическая
Число передач	4
Передаточное отношение I передачи	3,67
Передаточное отношение II передачи	2,10
Передаточное отношение III передачи	1,36
Передаточное отношение IV передачи	1,00
Передаточное отношение главной передачи	4,1
Наличие АБС	-
Наличие Brake Assist	-
Система курсовой устойчивости	-
Антипробуксовочная система	-
Шины, стандартная комплектация	175/70 SR13
Диски, стандартная комплектация
Рулевое управление
Тип	Червячный редуктор
Усилитель руля	-
Размеры, масса, объемы
Длина, мм.	4145
Ширина, мм.	1620
Высота, мм.	1435
Колесная база, мм.	2424
Колея колес, передних/задних мм.	1365/1321
Клиренс, мм.	170
Диаметр разворота, м.	11.2
Снаряженная масса, кг.	1060
Допустимая полная масса, кг.	1460
Объем багажника мин./макс., л.	325/-
Масса буксируемого прицепа, оборудованного тормозами (кг).
Объем топливного бака, л.	39
Динамические характеристики
Разгон с места до 100 км/ч, с.	17
Максимальная скорость, км/ч.	150
Расход топлива и токсичность
Средний условный расход топлива, л/100 км.
Город, л/100 км.	9.2
Шоссе, л/100 км.
Тип и марка топлива.	Бензин АИ-92

Для имитации нагрузочного режима на стенде возьмем режим езды автомобиля на III передаче, потому что это наиболее часто используемая в городе передача. Первые две передачи используются лишь для того, чтобы автомобиль тронулся с места и для преодоления трудных дорожных участков, например крутого подъема.

Для имитации нагрузочного режима при езде автомобиля на III передаче, в тормозной системе стенда, необходимо создать давление. Искомое значение давления можно найти графическим методом из зависимости тормозного момента на колесах автомобиля от величины давления в тормозной системе автомобиля.

Сначала необходимо посчитать тормозной момент. Для этого найдем реакции опоры, возникающие на колесах задней оси автомобиля, воспользовавшись формулой.

(5.1)

где R2 - реакция опоры колес задней оси, Н;

mзад - допускаемая максимальная масса автомобиля, приходящаяся на заднюю ось, кг;

g - ускорение свободного падения, м/с2.

При развесовке автомобиля 50%/50% на заднюю ось будет приходится 730 кг. соответственно. Итак,

Тормозной момент можно посчитать по формуле.

(5.2)

где Мторм. - тормозной момент, Н•м;

R2 - реакция опоры задних колес, Н;

ц - коэффициент сцепления;

rкач. колес - радиус качения колес, м.

Для данного расчета возьмем значение коэффициента ц, равное 0,7 для сухого асфальтового покрытия.

Посчитаем радиус качения колес для радиальных шин по формуле:

(5.3)

где rкач. колес - радиус качения колес, м;

rстат. колес - радиус статический колес, м.

Для колес автомобиля ВАЗ-2107 статический радиус колеса равен 0,287 м.

Значения радиуса качения колес:

Теперь можно вычислить значение тормозного момента:

Посчитаем момент, передаваемый на ведущие колеса при езде автомобиля на III передаче, в режиме, когда двигатель выдает максимальный крутящий момент. Для этого воспользуемся следующей формулой:

(5.4)

где Мкол - момент на колесах, Н•м;

Ме max- максимальный крутящий момент двигателя, Н•м;

iIII - передаточное отношение III передачи в КПП;

i0 - передаточное отношение главной передачи;

з - КПД редуктора моста.

Возьмем значение КПД редуктора. равное 0,9.

Мкол - является требуемым моментом, которое необходимо получить на стенде, при испытаниях редуктора.

Создание тормозного усилия до величины крутящего момента в 552 Н•м - это искусственное создание нагрузочного режима для редуктора заднего моста. Для нахождения значения давления, при котором будет имитация движения автомобиля на III передаче, нужно построить график зависимости тормозного момента от давления в тормозной системе автомобиля. Максимальное давление в тормозных контурах автомобилей ВАЗ составляет 6 МПа. А зависимость момента от давления линейна, поэтому в системе координат, в соответствии с выбранным масштабом отмечаем точку с координатами (1447;6) и соединяем ее с началом координат. Полученная линия и есть графическая зависимость между тормозным моментом и величиной давления. Далее по оси ординат отмечаем точку, соответствующую величине требуемого давления, и через нее проводим прямую, параллельную оси абсцисс, получив тем самым точку при пересечении на графике. Далее через полученную точку опускаем перпендикуляр на ось абсцисс. Полученное значение на оси абсцисс является искомым значением величины давления в тормозной системе стенда. Искомое значение составляет 2,3 МПа.

Далее посчитаем силу, которую необходимо приложить к штоку главного тормозного цилиндра для создания требуемого давления в 2,3 МПа.

Для этого посчитаем площадь поршня главного тормозного цилиндра, воспользовавшись формулой:

(5.5)

где Sпорш - площадь поршня, м2;

d - диаметр поршня, равный 0,018 м.

Площадь поршня составляет 2,54 см2.

Посчитаем величину силы, которую необходимо приложить к штоку главного цилиндра по формуле:

(5.6)

где P - значение искомого значения давления в тормозной системе стенда, Н/м2;

Sпорш - площадь поршня, м2.

Переведем МПа в Н/м2, таким образом 2,3 МПа это 2300000 Н/м2.

На стенде для привода в действие главного тормозного цилиндра есть рычаг с меньшим плечом l= 0,05 м, и с большим плечом L= 0,45 м.

Посчитаем момент, который образуется при действии силы на привод главного цилиндра, относительно оси крепления рычага.

(5.7)

где М - момент относительно оси крепления рычага, Н•м;

F - сила действия на поршень главного цилиндра, Н;

l - меньшее плечо рычага, м.

Посчитаем значение силы, которую необходимо приложить оператору стенда на рукоять рычага.

, где (5.8)

Fрук - сила на рукояти рычага, Н;

М - момент относительно оси крепления рычага, Н•м;

L - большее плечо рычага, м.

Значение силы на рукояти рычага вполне приемлемое, т. к. не требует чрезмерных усилий от оператора, и не может являться причиной повышенной утомляемости работников, работающих со стендом.

Посчитаем на кручение муфту, соединяющую выходной вал мотор-редуктора и карданную передачу стенда. Для этого воспользуемся следующей формулой.

(5.9)

где и - относительный угол закручивания;

Mz - момент, передаваемый на муфту, Н•м;

S - длина контура по средней линии, м;

G=8•109 кг/м2;

щ - площадь, охватываемая средней линией тонкостенного сечения, м2;

д - толщина стенки контура, м.

Значение Мz возьмем из технической характеристики мотор-редуктора, Мz=990 Н•м.

Данная муфта представляет собой тонкостенный замкнутый стержень. Данная формула позволяет оценить прочность и деформации при кручении.

Длину контура S найдем по следующей формуле:

(5.10)

где rсер - радиус средней линии муфты, м.

Площадь, охватываемая средней линией можно найти по формуле:

(5.11)

Посчитаем значение площади.



Теперь можно посчитать относительный угол закручивания:

Столь малое значение относительного угла указывает на то, что муфта при эксплуатации не будет деформироваться.

Посчитаем палец крепления рычага к раме стенда на срез. Для Этого можно применить следующую формулу.

(5.12)

где F - максимально возможная сила, действующая на палец, Н;

[ф]ср - среднее допустимое касательно напряжение, МПа, для стали [ф]ср=100 МПа.

Максимальная сила, действующая на палец, может быть посчитана из расчета, что максимальная сила на рукояти не будет превышать 150 Н.

Максимальный момент на приводном рычаге можно посчитать следующим образом.

(5.13)

т. е.

Максимальную силу, действующую на палец можно посчитать так

(5.14)

станция технический автомобиль цилиндр

таким образом

Исходя из этого можно посчитать минимальную площадь поперечного сечения пальца.

Из этого можно посчитать минимальный диаметр пальца, выведя формулу из формулы площади круга.

(5.15)

На чертеже палец имеет диаметр больший, чем 4 мм.

5.3 Работа со стендом

Стенд состоит из рамы, сваренной из уголка размером 63Ч63Ч5, закрепленной на ней с одной стороны задней балки-моста автомобиля ВАЗ-2107, со срезанной сферической задней частью (для нанесения на зубья окиси свинца), с другой - мотор-редуктор МЦ2С-125. Между собой испытываемый редуктор и выходной вал мотто-редуктора соединены с помощью карданного вала от автомобиля ВАЗ. Особенностью карданного вала на стенде является то, что с обеих его сторон установлены вилки, которые подсоединяются к фланцу редуктора.

Нагрузка на редуктор создается с помощью тормозных механизмов заднего моста. Также в тормозную систему стенда встроен манометр, по которому отслеживают требуемую величину давления, для имитации движения автомобиля на III передачи.

Применение карданного вала обусловлено тем, чтобы было удобней снимать и устанавливать испытываемый редуктор на мост-балку. Также для того, чтобы не снимать постоянно тормозные барабаны, для снятия/установки полуосей, в барабанах просверлены отверстия в тех же местах, что и на полуосях (отверстия под накидной ключ для выкручивания болтов крепления полуоси к балке-мосту).

Сначала при работе на стенде необходимо убедиться в надежном креплении балки-моста, мотор-редуктора к раме. Проверить изоляцию проводки мотор-редуктора, проверить тормозную системе стенда на наличие подтеков тормозной жидкости. Проверить узел крепления тормозного рычага.

При установке испытываемого редуктора на стенд, проверить все крепления, и при необходимости затянуть, во избежание травмоопасных ситуаций.

5.3.1 Схема проверки редуктора на стенде

Размещено на http://www.allbest.ru/

Схема 5.3

Рис 5.4 - Расположение пятна контакта на ведомой шестерни главной передачи.

I - сторона переднего хода; II - сторона заднего хода; а и б - неправильный крнтакт в зацеплении шестерен - отодвинуть ведущую шестерню от ведомой, уменьшив толщину регулировочного кольца; в и г - неправильный контакт - придвинуть ведущую шестерню к ведомой, увеличив толщину регулировочного кольца; д - правтльный контакт в зацеплении.

6. Восстановление головки блока цилиндров автомобилей ВАЗ

6.1 Головка блоков цилиндров автомобилей ВАЗ

Головка цилиндров двигателя отлита из алюминиевого сплава, имеет камеры сгорания клиновидной формы. Запрессованные седла и направляющие втулки клапанов.

Седла клапанов изготавливаются из специального чугуна. Чтобы обеспечить высокую прочность при воздействии ударных нагрузок. Рабочие фаски седел обрабатываются после запрессовки в сборе с головкой цилиндров. Чтобы обеспечить точную соосность фасок с отверстиями направляющих втулок клапанов.

Каждый клапан имеет две цилиндрические пружины: наружную и внутреннюю, опирающиеся на две опорные шайбы. Вверху пружины упираются в тарелку, которая удерживается на стержне клапана двумя сухарями, имеющими в сложенном виде форму усеченного конуса.

Направляющие втулки клапанов также изготавливаются из чугуна и запрессовываются в головку цилиндров с натягом. На наружной поверхности направляющих втулок имеется проточка. Куда вставляется стопорное кольцо.

Оно обеспечивает точность положения втулок при запрессовке их в головку цилиндров и предохраняет втулки от возможного выпадения. Отверстия во втулках обрабатываются после запрессовки их в головку цилиндров. Это обеспечивает узкий допуск на диаметр отверстия и точность его расположения по отношению к рабочим фаскам седла и клапана.

В отверстиях направляющих втулок имеются спиральные канавки для смазки. У втулок впускных клапанов канавки нарезаны до половины длины отверстия, а у втулок выпускных клапанов - на всей длине отверстия. Сверху на направляющие втулки надеваются маслоотражательные колпачки из тепломаслостойкой резины со стальным арматурным кольцом. Колпачки охватывают стержень клапана и служат для уменьшения проникновения масла в камеру сгорания через зазоры между направляющей втулкой и стержнем клапана.

На двигателях 2105 применяются головки цилиндров 2105-1003015. А на остальных двигателях (2105, 2103, 2106) устанавливается одна и та же унифицированная головка цилиндров 21011-1003015-10 (номер отливается на левой стороне головки цилиндров). Эти головки цилиндров различаются только передней частью. У головок 21011 здесь имеется проем для цепи привода распределительного вала, а у головки 2105 такого проема нет.

6.2 Проверка технического состояния деталей головки

Перед проверкой устанавливают головку цилиндров на подставку в виде металлической или деревянной рамки, удаляют нагар со стенок камер сгорания и с поверхности выпускных каналов обычной металлической щеткой или приводимой во вращение электрической дрелью. Очищают и осматривают впускные каналы и каналы подвода масла к рычагам привода клапанов.

Если наблюдались случаи попадания охлажденной жидкости в масло, то проверяют герметичность головки цилиндров, для чего устанавливают на головке заглушки с прокладками, входящие в комплект приспособления А.60344, и закрепляют болтами нижнюю плиту. Устанавливают фланец со штуцером подвода воды и нагнетают насосом воду внутрь головки под давлением 5 кгс/ см2. В течение 2 минут не должно наблюдаться течи воды из головки цилиндров двигателя.

Можно проверять головку цилиндров сжатым воздухом, для чего устанавливают на головке цилиндров детали, входящие в комплект приспособления А.60334, опускают ее в ванну с водой, нагретой до 60-80 С, и дают ей прогреться в течение 5 минут. Подают внутрь головки сжатый воздух под давлением 1,5-2 кгс/ см2. В течение 1-1,5 минут не должно наблюдаться выхода воздуха из головки. При обнаружении трещин головку цилиндров заменяют.

Основными дефектами головки блока цилиндров являются трещины на корпусе, рубашке охлаждения, износ опорных поверхностей под свечи зажигания и под гайки шпилек крепления головки цилиндров, коррозия.

После осмотра составляют дефектную ведомость (место дефекта на детали и его обозначение показывается на эскизе детали, который вносится в дефектную ведомость)

Таблица 6.1 - Дефектная ведомость

	Деталь: головка блока цилиндров
	Номер детали: 1003011
	Материал: Алюминиевый сплав АЛ-4, ГОСТ 2685-53
	Твердость: -
Поз. на эскизе	Дефекты	Способ установления дефектов	Размеры, мм
			по чертежу	допустимый для ремонта
1	Пробоины или трещины, проходящие через камеру сгорания	Осмотр	-	-
2	Трещины на поверхностях сопряжения с блоком	Осмотр	-	-
3	Трещины на рубашке охлаждения	Осмотр	-	-
4	Течь воды через отверстия под шпильки крепления головки цилиндров	Проверка герметичности	-	-
5	Выработка опорных поверхностей под свечи зажигания и под гайки шпилек крепления головки цилиндров	Замер	-	-
6	Коррозия вокруг отверстий рубашки охлаждения на плоскости сопряженной с блоком	Осмотр	-	-
7	Износ отверстий в направляющих втулках клапанов	Замер	-	-
8	Износ отверстий под направляющие втулки клапанов	Замер	13,950	13,977
9	Выработка, раковины на седлах впускных клапанов	Осмотр	-	-
10	Выработка, раковины на седлах выпускных клапанов	Осмотр	-	-
11	Коробление поверхности сопряженной с блоком	Замер	-	глубина до 1мм.

6.3 Выбор способов восстановления головки блока

Основными способами восстановления головок блоков являются фрезерование поверхности, прилагаемой к блоку цилиндров, наплавка, расточка отверстий до ремонтного размера.

Стоимость восстановления деталей должна быть меньше стоимости новой детали. Иначе восстановление неэффективно.

Технико-экономический критерий выражается неравенством.

СВ ? КД•СН,

где СВ - стоимость восстановления, руб.;

КД - коэффициент долговечности;

СН - стоимость новой детали, руб.

Для оценки способа восстановления коэффициент эффективности.

у= СВ/ КД.

Причем наиболее эффективен способ, у которого у наименьший.

Стоимость новой головки блока цилиндров составляет 5000 руб.

Таблица 6.2 - Выбор способов восстановления дефектов.

Наименование деффекта	Критерий выбора	Принятый способ
	Применимости	Долговечности(КД)	Эффективности (у)
1	2	3	4	5
Трещины на поверхностях сопряжения с блоком	Заварка	0,49	1633	Заварка
Трещины на рубашке охлаждения	Заварка	0,49	1633	Заварка
	заделка эпоксидными смолами	0,4	2000
Течь воды через отверстия под шпильки крепления головки цилиндров	постановка втулок	-	-	постановка втулок
Выработка опорных поверхностей под свечи зажигания и под гайки шпилек крепления головки цилиндров	Зенкование поверхностей	0,9	1666	Зенкование поверхностей
Коррозия вокруг отверстий рубашки охлаждения на плоскости сопряженной с блоком	Наплавка	0,79	1265	Наплавка
Износ отверстий в направляющих втулках клапанов	Развертывание до ремонтного размера	0,86	1162	Развертывание до ремонтного размера
Износ отверстий под направляющие втулки клапанов	Развертывание до ремонтного размера	0,86	1162	Развертывание до ремонтного размера
Выработка, раковины на седлах впускных клапанов	Шлифование Замена	0,9	444	Шлифование
Выработка, раковины на седлах выпускных клапанов	Шлифование Замена	0,9	444	Шлифование
Коробление поверхности сопряженной с блоком	Фрезерование	0,9	777	Фрезерование

6.4 Восстановление головки блока цилиндров

Для восстановления первоначальных параметров головки используют такие инструменты и стенды как сверлильный станок, шлифовальный станок, сварочный аппарат, фрезеровальный станок, такие инструменты как зенкеры и развертки.

Зенкование опорных поверхностей под свечи зажигания и под гайки шпилек крепления головки проводят на сверлильных станках. Вместо сверла в патрон устанавливается зенкер, потому что в отличие от свела, зенкер имеет от 3 до шести заходов, тем самым делая механическую обработку поверхности металла более чистой.

Для развертывания отверстий под направляющие втулки клапанов, в патрон сверлильного станка устанавливают развертки. Диаметр развертки подбирают специально по ремонтному размеру отверстий. Ремонтный размер отверстия под направляющие втулки клапанов втулки - 14 мм. Поэтому необходимо использовать развертку твердосплавную d 14.0 ВК6М.

Для каждой из этих операций необходимо просчитывать скорость обработки, частота вращения инструмента исходя из значений коэффициентов, зависящих от условий работы, обрабатываемого материала и инструмента. Далее определяется мощность обработки и сравнивается с техническими характеристиками станка по паспорту. После всего рассчитывается нормирование операций. И для каждого вида обработки составляется маршрутная карта восстановления.

Сварка мелких трещин на поверхности головки возможна лишь в том случае, если трещина незначительна и не проходит через камеру сгорания, охлаждающую рубашку, и не может повлечь за собой серьезных разрушений. В случае если трещин несколько и они значительные по распространению, то головку бракуют и заменяют ее новой.

Сварку незначительных трещин необходимо производить с помощью специальных сварочных аппаратов, способных производить сварку по алюминию, с применение специальных материалов. Примером может быть проволочный сварочный аппарат Helvi c возможность сварки стали, алюминия и нержавеющей стали, а также вести сварку алюминиевой проволокой.

При выполнении электросварочных работ рассчитывают основное время для сварки погонного метра шва, основное время для заварки одной трещины время на обслуживание рабочего места, подготовительно-заключительное время, а также диаметр сварной проволоки, силу тока, напряжение, скорость подачи проволоки, скорость сварки в зависимости от толщины свариваемого металла.

В процессе эксплуатации автомобиля, может произойти коробление поверхности головки, сопряженной с блоком. Из-за этого вытекает ряд проблем, связанных с двигателем. В первую очередь - это потеря мощности из-за неплотного прилегания головки к блоку, прогар прокладки, повышенный расход масла, попадание масла в охлаждающую жидкость, повышенный износ частей двигателя в целом.

Устранение этого появившегося со временем эксплуатации дефекта производится с помощью фрезерования плоскости головки, прилегающей к блоку цилиндров. Причем допускается обработка глубиной до 1 мм. Фрезерование осуществляют на специальных фрезеровальных станках. Примером может служить фрезеровальный станок FVV-125PD.

Таблица 6.3 - технические характеристики станка FVV-125PD.

Потребляемая мощность	2,2 кВт / 400 В
Макс. Ш дисковой фрезы	125 мм
Макс. Ш пальчиковой фрезы	28 мм
Конус шпинделя	ISO 40
Обороты	40/75/105/180/200/320/370/475/650/820/1600 об./мин.
Расстояние между шпинделем и консолью	100-600 мм
Расстояние между шпинделем и столом	125-520 мм
Угол наклона шпиндельной головки	(±) 360°
"Т"-образный паз	14 мм
Механическая подача	X,Y
Дисплей цифрового измерения по осям	x,y,z
Размер стола	1120x260 мм
Подача стола продольная/поперечная	640/240 мм
Одно деление нониуса
- продольная подача	0,02 мм
- поперечная подача	0,02 мм
- вертикальная подача	0,05 мм
Размеры (длина x ширина x высота)	1655x1500x1730 мм
Вес	1660 кг

6.5 Разработка вариантов маршрутов и рациональной последовательности операций

При разработке маршрута восстановления всех дефектов детали, необходимо учитывать, что маршрут восстановления должен отвечать следующим требованиям:

· одноименные операции по всем дефектам маршрута по возможности должны быть объединены;

· в первую очередь должны обрабатываться установочные базы, затем - подготовительные операции для сварки-наплавки, кузнечных и тепловых операций;

· последующие операции не должны влиять на качество поверхностей, полученных на предыдущих операциях;

· механическая обработка должна вестись с грубых операций в последовательности, обратной степени их точности; последней обрабатывается наиболее точная поверхность и имеющая наибольшее значение для детали;

· термическая обработка (закалка, отпуск) должна выполняться перед отделочными операциями (шлифование, полирование), а после термической обработки валов необходимо предусматривать правку.

Итогом разработки технологического маршрута является маршрутная карта, выполненная согласно ГОСТ 3.1118-82, в которой перечисляются операции в рациональной последовательности без указания переходов и режимов обработки.

План операций:

1. Заварочная

2. Механическая обработка

Маршрутная карта ГОСТ 3.1118-82

Разработал	Стрекаловский П.Н.			ИрГТУ	Номер детали: 1003011
Проверил	Каспришин Д.И.
Принял	Каспришин Д.И.
Н. контр.	Каспришин Д.И.			Наименование детали: головка блока цилиндров
АЦЕХ Участок Номер операции Наименование операции
БКОД	Наименование оборудования	Профессия	Разряд	Кол-во	Объем партии	ТПЗ	ТШТ
АУСЖ	01 Заварочная. Заварить трещины	Сварщик	4	1	1
Б	Сварочный полуавтомат
АУСЖ	02 Зачистная. Зачистить сварной шов	Сварщик	2	1	1
Б	Шлифовальная машина
АЦСМ	03Сверлильная Зенковать отверстия под свечи, под шпильки крепления, ,развернуть отверстия под направляющие втулки клапанов.	Станочник	3	1	1
Б	Сверлильный станок 2Н125
АЦСМ	04 Шлифовальная Шлифовать седла клапанов		5	1	1
Б	Шлифовальная машина
АЦСМ	05 Фрезерная Фрезеровать плоскость сопряженную с блоком цилиндров	Фрезеровщик	5	1	1	15	23,5
Б	Фрезеровальный станок 6М82
	06 Моечная Промыть деталь	Слесарь	1	1	1

6.6 Разработка технологических операций

Для устранения коробления поверхности головки сопрягаемой с блоком цилиндров, используют такой вид механической обработки как фрезерование.

Для фрезерования скорость резания (VР, м/мин.) определяется по формуле:

(6.1)

где А - постоянная величина;

d - диаметр фрезы, мм;

Т - стойкость инструмента в минутах машинного времени (Т?d), мм;

t - глубина резания, мм;

Z - число зубьев фрезы;

S - подача, мм/об;

B - ширина фрезерования, мм;

Y, X, - табличные коэффициенты, в зависимости от вида механической обработки.

При фрезеровании лилиндрической фрезой диаметром 60 мм.: А=33; d=60 мм; ZV=0,45; Т=120; m=0,33; t=0,64; XV=0,3; S=0,08 мм; YV=0,4; В=150 мм; РV=0,1; Z=8; KV=0,1.

Таким образом:

= 66,3 м/мин.

По найденной расчетной скорости резания находится частота вращения инструмента по формуле:

(6.2)

где D - диаметр инструмента (фрезы), мм.

Таким образом:

об/мин

По техническим характеристикам станка (табл. 6.3) следует, что минимальная скорость вращения инструмента 370 об/мин.

Далее считается фактическая скорость резания по формуле:

(6.3)

Определяется мощность резания по формуле

 (6.4)

где PZ - усилие резания, Н. PZ=200•t•S0,7. PZ=200•0,64•0,080,7=21,85 Н.

Следующим этапом проектирования является нормирование операции.

ТШК=t0+tB+tОРМ+tП+ТПЗ/N, где (6.5)

где, ТШК - штучно-калькуляционное время, мин;

t0 - основное (машинное) время, мин;

tB - вспомогательное время, мин;

tОРМ - время организации рабочего поста, мин;

tП - время на перерывы, мин;

ТПЗ - подготовительно-заключительное время, мин;

N - количество деталей в партии, шт.

При фрезеровании основное время находится по формуле:

(6.6)

где LР.Х.=l+5;

l - рабочий ход стола, мм. (по табл. 6.3 LР.Х.=640 мм.);

i - количество проходов, i=2;

SM - минутная подача, мм/мин. SM = S0•n; S0 = SZ•Z;

S0 - подача на один оборот, мм/об; n - частота вращения инструмента, об/мин; SZ - подача на один зуб, мм/зуб; Z - количество зубьев.

S0 = 0,08•8=0,64 мм; SM = 0,64•370=236,8 мм.

Таким образом:

После расчета основного времени, рассчитываются вспомогательное время (на подготовку детали, снятия и установке на станке), время организации рабочего поста (время на обслуживание оборудования), время на перерыв, подготовительно-заключительное время (время на изучение чертежей, наладки оборудования, уборки рабочего места).

При фрезеровании вспомогательное время 2-6 мин, в зависимости от массы детали. Головка имеет сравнительно небольшую массу, поэтому вспомогательное время принимается 3 мин. Дополнительное время занимает 8-10% оперативного времени. Т. е. tОРМ+tП = 0,1• t0. Подготовительно-заключительное время в пределах до 20 мин. Примем ТПЗ = 15 мин.

Исходя из этих данных штучно-калькуляционное время будет равно:

ТШК=5,5+3+0,55+15/1=23,5 мин.

Техника безопасности при фрезеровании

При работе с фрезеровальным станком необходимо:

1) Строго следовать по инструкции эксплуатации станка:

2) Проверять надежность крепления детали;

3) Проверять надежность крепления режущего инструмента;

4) Регулярно очищать рабочее место от металлической стружки;

5) Перед включением станка проверять целостность изоляции проводов;

6) Использовать спец.одежду;

7) Использовать средства индивидуальной защиты.

Порядок работы с фрезеровальным станком.

1) Установить деталь на стол;

2) Закрепить выбранную фрезу в шпинделе станка;

3) Установить подачу в соответствии с глубиной резания;

4) Установить значение частоты вращения режущего инструмента;

5) Включить фрезерный станок;

6) Произвести первый проход детали;

7) Выключить фрезерный станок;

8) Перевести деталь в исходное положение;

9) Включить фрезерный станок;

10) Произвести второй проход детали;

11) Выключить станок;

12) Снять деталь со стола;

13) Снять режущий инструмент.

7. Экономика СТО

7.1 Описание рынка конкуренции

Развитие отрасли автомобилестроения влечет за собой развитие автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания в частности. Капиталовложения в развитие СТО это выгодное использование материальных средств с получением прибыли. Сибирская часть Российской федерации занимает 3-е место по доли федеральных округов в автомобильном парке России. Это наглядно видно из нижеприведенной диаграммы:

Рис. 7.1

В городе Ангарске насчитывается около 20 станций технического обслуживания. Также имеется ряд частных предпринимателей, которые оказывают услуги по обслуживанию автомобилей на производственной базе этих автосервисов (сдача в аренду площадей автосервиса предпринимателям). Некоторые автосервисы были государственными предприятиями, занимающиеся продажей и гарантийным обслуживанием автомобилей, например ООО «Автосервис» - раньше занималось гарантийным и послегарантийным обслуживанием автомобилей марки ВАЗ, СП ЗАО «Таврия» - занималось продажей автомобилей марки ЗАЗ и их гарантийным техническом обслуживании. Теперь все автосервисы являются частными предприятиями широкого профиля обслуживания автомобилей. Производственно-техническая инфраструктура каждого из сервисов непостоянна, имеет место рост производственных площадей, переоборудование зон и участков, замена старого оборудования новым, введение новых видов услуг по техническому обслуживанию, улучшение качества оказанных услуг.

Основные крупные автомобильные сервисы города Ангарска: СП ЗАО «Таврия», ул. К. Маркса, 87; ООО «Автосервис», ул. К. Маркса, 75; СТО Шельф, 215 кв-л, совмещенное с АЗС; СТО Форсаж, ул. гражданская, 1; Тойота сервис-центр, СТО на Горького, ул. Горького, 2; Love car, 17а мкр/н; Мобилэлектроникс, ул. Кирова, 41 А; Ангарск СТО, 15 мкр/н, школа №30 и др. Приведенные станции технического обслуживания располагаются в черте города Ангарска. Также есть автосервисы в поселке Майск и в промышленном районе города.

СП ЗАО «Таврия» является крупным комплексом по оказанию услуг по техническому обслуживанию легкового транспорта в личном имении горожан, а также по договорам с организациями, имеющих служебные автомобили. Собственность СП ЗАО «Таврия» являются все постройки, боксы на территории предприятия.

Основными клиентами сервиса являются владельцы автомобилей ВАЗ. Кроме того в автосервисе есть боксы для компьютерной диагностики автомобилей импортного производства, боксы по ремонту электропроводки любых легковых автомобилей, боксы по подбору автоэмалей, боксы по установке атосигнализаций, автоаккустики, боксы по ремонту автомобильных стекол, отделение регионального центра ЗМЗ и др. Также СП ЗАО «Таврия» занимается продажей и обслуживанием автомобилей Тойота.

Место расположения автосервиса также выгодное, потому что улица К. Маркса одна из оживленных улиц города, также рядом с сервисом проходит федеральная трасса. Поэтому клиентами СТО также являются автомобилисты, проезжающие через город Ангарск.

Ближайшим автомобильным сервисом-конкурентом является ООО «Автосервис». Эта СТО занимается ремонтом автомобилей марки ВАЗ. Данный автосервис имеет наиболее выгодное месторасположение - в черте города, в квартале, рядом с жилыми домами. Главным его недостатком является небольшой список предлагаемых услуг по техническому обслуживанию автомобилей, в особенности импортного производства.

Сравнение других автомобильных сервисов-конкурентов с СП ЗАО «Таврия» приведено в следующей таблице.

Таблица 7.1 - Конкурентные преимущества предприятия Максимальная оценка ??????)

Показатель	ООО «Автосервис»	СТО «Шельф»	Ангарск СТО	ЗАО «Таврия»
Месторасположение (черта города)	?????	?????	?????	????_
Список оказываемых услуг	????_	???__	???__	?????
Ремонт иномарок	???__	???__	????_	?????
Качество выполненных работ	????_	????_	????_	?????
Высокая цена	????_	????_	????_	???__
Близость к АЗС	???__	?????	??___	?????

7.2 Расчет капитальных вложений в проект

В состав средств, необходимых для организации (реконструкции) производственных объектов, включаются затраты на строительно-монтажные работы, демонтаж старого и монтаж нового оборудования, его приобретение и доставку.

Сумма вложений составляет

(7.1)

где - стоимость приобретаемого оборудования, инвентаря, приборов и приспособлений, руб.;

- затраты на демонтаж и монтаж оборудования, руб.;

- затраты на транспортировку оборудования, руб.;

- стоимость строительно-монтажных работ, руб.

В процессе расчета реконструкции производственного корпуса ЗАО «Таврия», возникла необходимость перепланировки помещений, организация внутренних перегородок, пробивка дополнительных дверей.

Т. к. нет точных данных о затратах на демонтаж и монтаж оборудования, то можно принять его стоимость в размере 5-15 % от стоимости оборудования.

При отсутствии более точных данных о затратах на транспортировку, затраты на транспортировку можно принять равными 5 % от стоимости оборудования.

Расчет затрат на технологическое оборудование сводится в следующую таблицу.

Таблица 7.1 - Расчет затрат на, технологическое оборудование, инструмент, амортизационные отчисления

Наименование технологического оборудования и инструмента	Модель (марка)	Кол-во, шт.	Цена ед.,руб	Цена принятых ед.,руб	Затраты на УТМ, руб.	Балансовая (первоначальная) стоимость техники, руб.	Норма амортизации, %	Сумма амортизационных отчислений, руб.
Стенд для разборки-сборки двигателей универсальный а/м ЗМЗ, ВАЗ, ММЗ 245 и др. Р500Е		1	31000	31000	4650	35650	10	3565
Стенд для ремонта КПП	г. Псков, з-д «АСО»	1	28000	28000	4200	32200	10	3220
Устройство для шлифовки клапанных гнезд двигателей Р-176	г. Чистополь, з-д «АСО»	1	85000	85000	12750	97750	10	9775
Устройство для шлифовки фасок и торцов клапанов Р-186	г. Чистополь, з-д «АСО»	1	103700	103700	15555	119255	10	1192,5
Установка моечная для мойки частей мотора, ТНВД, инструмента	Италия, «Magi do» D37825	1	162000	162000	24300	186300	10	18630
Ванна для мойки мелких деталей	-	1	20000	20000	3000	23000	10	2300
Напольный гидравлический пресс на 25 т.	Shinn Fu	1	77000	77000	11550	88550	10	8855
Гидравлический гаражный кран на 1 т	Trommelberg	1	22000	22000	3300	25300	10	2530
Станок сверлильный Р-175	г. Чистополь, з-д «АСО»	1	43800	43800	6570	50370	10	5037
Устройство для притирки клапанов. Р-177	г. Чистополь, з-д «АСО»	1	18200	18200	2730	20930	10	2093
Верстак слесарный Металлический 22.2-01	Ferrum	1	10400	10400	1560	11960	10	1196
Тележка грузовая ручная 02.010	1	1	9300	9300	1395	10695	10	1070
Окрасочно-сушильная камера	Color Tech СТ 6000 ЕСО	2	521500	1043000	156450	1199450	10	119945
Подготовка к окраске	USI Italia (на 2 поста)	1	315000	315000	47250	362250	10	36225
Электрогидрав-лический ножничный подъемник	UNI LIFT 3500 NT A Plus	1	250000	250000	37500	287500	10	28750
Краскопульт грунтовочный	SATA LM 2000 B-HVLP	2	1600	3200	480	3680	10	368
Инфракрасная сушка на штативе HotSpot	TRISK	4	48200	192800	28920	221720	10	22172
Краскопульт окрасочный	SATAjet 2000 HVLP DIGITAL 2	3	1600	4800	720	5520	10	552
Нагнетательный бак на 24 литра с одинарным редуктором	SATA	1	7600	7600	1140	8740	10	874
Пневмопистолет для скрытых полостей	3M	1	2100	2100	315	2415	10	242
Тележка инструментальная	Ferrum 02.2-11	1	7600	7600	1140	8740	10	874
Верстак слесарный металлический	Ferrum 22.2-01	1	9500	9500	1425	10925	10	1093
Аппарат для промывки краскопультов	Sata multi clean 2	1	15000	15000	2250	17250	10	1725
Лабораторные весы	Mettler Toledo Panda 7	1	4500	4500	675	5175	10	518
Напольный шкаф для нанесения образцов красок	Etman	1	10000	10000	1500	11500	10	1150
Всего	2846825		284683

Таблица 7.2 - Расчет затрат на строительные материалы и работу.

Наименование технологического оборудования и инструмента	Модель (марка)	Кол-во, шт.(м2)	Цена* ед.,руб	Цена принятых ед.,руб	Затраты на УТМ, руб.	Балансовая (первоначальная) стоимость техники, руб.	Норма амортизации, %	Сумма амортизационных отчислений, руб.
Дверь входная	-	1	4430	4430	665	5095	2	102
Дверь межкомнатная	-	8	3200	25600	3840	29440	2	589
Перенос двери	-	1	1560	1560	234	1794	2	36
Разборка перегородки	-	106 (м2)	45	4770	715,5	5485,5	2	110
Перегородка	ГКЛВО	104 (м2)	480	49920	7488	57408	2	1148
Всего	99223	2	1985

*Цена указана с учетом цены на строительные работы.

Норму амортизации считается линейным методом по формуле:

(7.2)

где Т - срок службы зданий и оборудования. Для строительных материалов Т=20 лет, для оборудования Т = 10 лет. Исходя из этого норма амортизации для строительных материалов равна 5, а для оборудования n=10.

Амортизацию можно посчитать по следующей формуле:

(7.3)

где С - стоимость средства, руб.; n - норма амортизации, %.

Подводя итог таблицы, следует что необходимо 2946047 руб. для проведения реконструкции производственного корпуса.

7.3 Расчет себестоимости услуг СТО

Себестоимость услуг определяется следующим образом:

(7.4)

где З - сумма затрат СТО (или одна из статей затрат);

V - объем продукции, рассчитанный в (в часах, нормо-часах, человеко-часах (Тобщ)).

В сумму затрат необходимо включить фонд оплаты труда автосервиса со всеми налоговыми взысканиями, амортизацию зданий и сооружений (при амортизации учитываются все постройки, созданные при реконструкции производственного корпуса), амортизацию оборудования (при амортизации учитывается старое и новое оборудование), общие материальные затраты (водоснабжение, электроэнергия), общехозяйственные расходы (принимаются в размере 10 руб. в год на каждый рабочий пост).

Объем продукции - сумма объемов продукции в чел•ч по каждому виду работ автосервиса.

7.3.1 Расчет фонда оплаты труда и налогов

Для расчета фонда оплаты труда нужно воспользоваться следующей формулой:

(7.5)

где 3ср - среднемесячная з/плата 1 -го среднесписочного работника АТП.

12 - число месяцев в году;

КР - районный коэффициент (30%), доли ед.;

КС - надбавка за стаж работы (10%), доли ед.

Т. к. у разных категорий работников разная заработная плата, то рассчитывается среднесписочная заработная плата среднесписочного работника СТО по следующей формуле:

(7.5)

где Ni - категория работников, чел.; NР - общее количество работников, ПН - премии надбавки, руб.(15% от ТР или оклада); ТР - часовая тарифная ставка для работков; Ч - количество часов, отработанных работником в месяц (с учетом количества и продолжительности смен).

ЗАО «Таврия» имеет в своем распоряжении 25 работников. Из них 4 человека инженерно-технические работники (ИТР); 17 человек - основные работники производственного корпуса; 4 человека - вспомогательные работники. Поэтому оклад инженерно-технических работников составляет 30000 руб./мес.; ставка основных работников составляет 80 руб./ч.; ставка вспомогательных работников составляет 50 руб./ч. Количество отработанных часов за месяц составляет 208 часов при 6-дневной недели, одной смене по 8 часов. Исходя из этих данных считается среднемесячная зарплата среднесписочного работника.

Теперь можно посчитать ФОТ.

После расчета ФОТ, необходимо определить единый социальный налог (ЕСН), подлежащий уплате автосервисом.

Отчисления на социальные нужды распределяются следующим образом:

на социальное страхование - 3,2%;

медицинское страхование 2,8%;

пенсионный фонд 20%.

Таким образом, ЕСН составляет 26% от ФОТ:

(7.5)

7.3.2 Расчет амортизации зданий и сооружений

Расчет амортизационных отчислений основного здания ЗАО «Таврия» сводится к подсчету стоимости этого здания. Из расчета того, что сейчас стоимость 1 кв. м. нежилого помещения приближается к 20000 руб. можно найти стоимость всего здания. Площадь основного здания ЗАО «Таврия» равна 1457 м2. Стоимость всего здания равна 29 140 000 руб. При норме амортизации 2% (Срок службы здания 50 лет) амортизация равна 582800 руб. С учетом того, что при реконструкции были затраты на строительные работы и материал окончательная амортизация зданий будет суммой амортизации здания и амортизации стройматериалов и работ(таблица 7.2). В итоге амортизация зданий будет равна 584785 руб.