Эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Технологическая часть

1.1 Расчет годовой производственной программы по ТО и ТР дорожных машин

Расчет годовой загрузки машин:

Т_г= Д_р * Т_тс * з * К_в

производственный автомобиль топливный шасси

где: Д_р - количество рабочих дней в году (110 или 247);

Т_тс - продолжительность смены (8 ч.);

з - количество смен (з - 1);

К_в - коэффициент использования сменного времени (0,85).

Т_г= 247*8*1*0,85 = 1679,6 мото / часов.

Таблица 1.1. Ведомость наличия и годовой загрузки дорожных машин

№	Наименование и марка машин	Количество машин (ед.)	Годовое кол-во часов работ одной машины (мч)
1	Автогрейдер (тяж. типа) ДЗ-98А	10	1730
2	Бульдозер ДЗ-133 (тяг. класс 1.4)	10	1755
3	Скрепер самоход ДЗ-13А (ковш 16.2 м3) тягач БелАЗ 531	4	816
4	КС-55722 (25 тонн)	3	1088
5	Погрузчик фронт(пневмокол) груз 10Т	10	1632
6	Асфальтоукладчик ДС-126 А (производ 100 т/ч)	6	952
7	Каток ДУ-49А (10-15 т) тяжелый	8	884
8	Профилировщик (самоход. Поизв-48 м/ч)	6	748
9	Распределитель(самоход)	5	748
10	Погрузчик (одноковш. Т-74.гр-3т)	6	1292
11	Эксковатор ЭО-2131А	6	1292
12	Рыхлитель (ДП-22С.)	4	884
	Итого	78

Таблица 1.2 Нормативы по обслуживанию и ремонту дорожных машин.

№	Наименование и марка машин	Виды ТО и ТР	Периодичность выполнения ТО и ТР мото-ч.	Количество ТО и ТР за цикл	Трудоёмкость одного ТО и ТР нормо-ч.	Простой в ТО и ТР, кален. дней
1	Автогрейдер (тяж. типа) ДЗ-98А	ТО-1	60	72	8	0,5
		ТО-2	240	18	22	0.8
		СО	2 раза в год	48	2
		ТР	960	5	360	16
		ТО-3	-	-	38	1
		К	5760	1	770	12
2	Бульдозер ДЗ-133 (тяг. класс 1.4)	ТО-1	60	72	5	0,2
		ТО-2	240	18	16	1
		СО	2 раза в год	45	1.5
		ТР	960	5	440	7
		ТО-3	-	-	8	1
		К	5760	1	800	14
3	Скрепер самоход ДЗ-13А (ковш 16.2 м3) тягач БелАЗ 531	ТО-1	100	48	8	0,3
		ТО-2	500	6	30	1
		СО	2 раза в год	10	0.4
		ТР	1000	5	420	7
		ТО-3	-	-	-	-
		К	6000	1	1300	17
4	Кс-55722 (25т)	ТО-1	60	71	6	0.3
		ТО-2	240	18	20	1
		СО	2 раза в год	44	2
		ТР	960	5	450	6
		ТО-3		-		-
		К	5760	1	880	29
5	Погрузчик фронт(пневмокол) груз 10Т	ТО-1	60	72	6	0,3
		ТО-2	240	18	20	1
		СО	2 раза в год	44	2
		ТР	960	5	450	-
		ТО-3	-	-	28	6
		К	5760	1	880	15
6	Асфальтоукладчик ДС-126 А (производ 100 т/ч)	ТО-1	60	72	4	0,2
		ТО-2	240	18	12	0,8
		СО	2 раза в год	16	1
		ТР	960	5	380	5
		ТО-3	-	-	27	1
		К	5760	1	600	13
7	Каток ДУ-49А (10-15 т) тяжелый	ТО-1	60	72	3	0,2
		ТО-2	240	18	10	0,5
		СО	2 раза в год	15	1
		ТР	960	5	330	5
		ТО-3	-	-	17	1
		К	5760	1	560	12
8	Профилировщик (самоход. Поизв-48 м/ч)	ТО-1	60	72	3	0,2
		ТО-2	240	18	10	0,5
		СО	2 раза в год	15	1
		ТР	960	5	330	5
		ТО-3	-	-	17	1
		К	5760	1	540	12

Таблица 1.2. Нормативы по обслуживанию и ремонту дорожных машин

9	Распределитель (самоход)	ТО-1	60	72	3	0,2
		ТО-2	240	18	9	0.5
		СО	2 раза в год	15	1
		ТР	960	5	320	5
		ТО-3	-	-	17	1
		К	5760		540	12
10	Погрузчик (на базеТ-74.)	ТО-1	60	72	5	0.3
		ТО-2	240	18	15	1
		СО	2 раза в год	34	1
		ТР	960	5	410	6
		ТО-3	-	-	-
		К	5760	1	770	13
11	Экскаватор (пневмокол) ЭО-2131 Г. (0,40 м3)	ТО-1	60	72	3	0,2
		ТО-2	240	18	7	0.5
		СО	2 раза в год	25	1
		ТР	960	5	450	7
		ТО-3	-	-	42	1
		К	5760	1	650	11
12	Рыхлитель (ДП-22С.)	ТО-1	60	60	6	0,3
		ТО-2	240	15	55	1
		СО	2 раза в год	18	2
		ТР	960	4	670	8
		ТО-3	-	-	36	1
		К	5760	1	1556	18

Расчёт коэффициента перехода от цикла к году. [№2 стр. 88]

з_Г =Т_Г/Т_К, [№1 стр. 13]

где: Тг - годовое количество часов работы одной машины.

Тк - количество часов работы машины от одного капитального ремонта до другого.

1) Автогрейдер (тяж. типа) ДЗ-98А з_Г =1730/5760=0,30

2) Бульдозер ДЗ-133 (тяг. класс 1.4)з_Г =1755/5760=0,30

3) Скрепер самоход ДЗ-13А з_Г =816/6000=0,13

4) КС-55722 (25 тонн) з_Г =1088/5760=0,18

5) Погрузчик фронт. груз 10Т з_Г =1632/5760=0,28

6) Асфальтоукладчик ДС-126 А з_Г =952/5760=0,16

7) Каток ДУ-49А (10-15 т) тяжелый з_Г =884/5760=0,15

8) Профилировщик (самоход) з_Г =748/5760=0,12

9) Распределитель (самоход) з_Г =748/5760=0,12

10) Погрузчик одноковшовый з_Г =1292/5760=0,22

11) Экскаватор (ЭО-2131А) з_Г =1292/5760=0,22

12) Рыхлительз_Г =884/5760=0,

Таблица №1.3. Годовое количество технических обслуживаний, текущих ремонтов, и общая трудоёмкость.

№	Наименование и марка машин	Виды ТО и ТР	Кол-во машин	Кол-во ТО и ТР за цикл	Коэф.перехода от цикла к году	ГодовоеКол-во ТО и ТР	Трудоемкость 1-го ТО и ТР нормо-ч	Общая трудоём. нормо-ч
1	Автогрейдер (тяж. типа) ДЗ-98А	ТО-1	10	72	0,30	216	8	756
		ТО-2	10	18	0,30	54	22	810
		СО	10	-	-	20	48	240
		ТР	10	5	0,30	15	360	6440
		ТО-3	10	-	-	-	38	-
		К	10	1	0,30	3	770	2200
2	Бульдозер ДЗ-133 (тяг. класс 1.4)	ТО-1	10	72	0,30	216	5	609
		ТО-2	10	18	0,30	54	16	630
		СО	10	-	-	20	45	240
		ТР	10	5	0,30	15	440	5520
		ТО-3	10	-	-	-		-
		К	10	1	0,30	3	800	2200
3	Скрепер самоход ДЗ-13А	ТО-1	4	48	0,13	24	8	610
		ТО-2	4	6	0,13	3	30	480
		СО	4	-	-	8	10	450
		ТР	4	5	0,13	2	420	2640
		ТО-3	4	-	-	-	-	-
		К	4	1	0,13	-	1300	800
4	КС-55722 (25 тонн)	ТО-1	3	72	0,18	38	7	266
		ТО-2	3	18	0,19	9	30	1800
		СО	3	-	-	6	30	180
		ТР	3	5	0,18	2	960	1920
		ТО-3	3	-	-	-	-	-
		К	3	1	0,18		1060	-
5	Погрузчик фронт. груз 10Т	ТО-1	10	72	0,28	201	6	1206
		ТО-2	10	18	0,28	50	20	1000
		СО	10	-	-	20	44	880
		ТР	10	5	0,28	14	450	6300
		ТО-3	10	-	-	-	-	-
		К	10	1	0,28	2	880	1760
6	Асфальтоукладчик ДС-126 А (производ 100 т/ч)	ТО-1	6	72	0,16	6	4	24
		ТО-2	6	18	0,16	17	12	204
		СО	6	-	-	12	16	72
		ТР	6	5	0,16	4	450	1800
		ТО-3	6	-	-	-	-	-
		К	6	1	0,16	-	880	-
7	Каток ДУ-49А (10-15 т) тяжелый	ТО-1	8	72	0,15	86	3	258
		ТО-2	8	18	0,15	21	8	168
		СО	8	-	-	16	25	400
		ТР	8	5	0,15	6	220	1320
		ТО-3	8	-	-	-	27	-
		К	8	1	0,15	1	440	440
8	Профилиров-щик	ТО-1	6	72	0.12	51	3	153
		ТО-2	6	18	0.12	12	9	108
		СО	6	-	-	12	15	180
		ТР	6	5	0.12	3	320	960
		ТО-3	6	-	0.12	-	-	-
		К	6	1	0.12	-	540	-
9	Распредели - тель (самоход)	ТО-1	5	72	0.12	43	3	129
		ТО-2	5	18	0.12	10	9	90
		СО	5	-	-	10	15	150
		ТР	5	5	0.12	3	320	960
		ТО-3	5	-	0.12	-	-	-
		К	5	1	0.12	-	540	-
10	Погрузчик Т-74	ТО-1	6	72	0.22	95	5	475
		ТО-2	6	18	0.22	23	15	345
		СО	6	-	-	12	34	408
		ТР	6	5	0.22	6	410	2460
		ТО-3	6	-	0.22	-	-	-
		К	6	1	0.22	1	770	770
11	Экскаватор ЭО-2131	ТО-1	6	72	0.22	95	3	285
		ТО-2	6	18	0.22	23	7	161
		СО	6	-	-	12	25	300
		ТР	6	5	0.22	6	450	2700
		ТО-3	6	-	0.22	-	-	-
		К	6	1	0.22	1	650	650
12	Рыхлитель Т-180	ТО-1	4	60	0,15	36	6	216
		ТО-2	4	15	0,15	9	18	162
		СО	4	-	-	8	55	448
		ТР	4	4	0,15	2	670	1340
		ТО-3	4	-	-	-	36	-
		К	4	1	0,15	-	1556	-

Расчет количества ТО и ремонтов за цикл работы машин:

Расчет количества капитальных ремонтов за цикл работы на одну машину:

1.стр. 18

где: Тк.план - наработка до капитального ремонта планируемая, мотто-часов;

Тк.нормат. - наработка до капитального ремонта нормативная, мотто-часов.

Пример:

Расчет количества текущих ремонтов за цикл на одну машину:

1.стр. 18

где: Ттр - наработка до текущего ремонта машин, мотто-часов.

Пример:

Расчет количества ТО-2 за цикл на одну машину:

1.стр. 18

где: Тто₂ - наработка до ТО-2, мотто-часов.

Пример:

Расчет количества ТО-1 за цикл:

1.стр. 18

где: Тто₁ - наработка до ТО-1 за цикл, мотто-часов.

Пример:

Количество ежедневных обслуживаний за цикл на одну машину:

, 1.стр. 18

где: - периодичность ЕО (8-10) часов [Шмаков, стр. 297 табл. 10]

Пример:

Таблица 1.4. Производственная программа по обслуживанию дорожных машин

Наименование и марка машины	Трудоёмкость, нормо-ч	ВСЕГО нормо-ч
	ТО-1	ТО-2	СО
Автогрейдер (тяж. типа) ДЗ-98А	1728	1188	960	3876
Бульдозер ДЗ-133 (тяг. класс 1.4)	1080	864	900	2844
Скрепер самоход ДЗ-13А (ковш 16.2 м3) тягач БелАЗ 531	192	90	80	190
КС-55722 (25 тонн)	266	1800	180	2246
Погрузчик фронт(пневмокол) груз 10Т	1206	1000	880	3086
Асфальтоукладчик ДС-126 А (производ 100 т/ч)	204	204	72	544
Каток ДУ-49А (10-15 т) тяжелый	258	168	400	826
Профилировщик (самоход. Поизв-48 м/ч)	153	108	180	30
Распределитель(самоход)	129	90	150	294
Погрузчик (одноковш. Т-74.гр-3т)	475	345	408	1032
Эксковатор ЭО-2131А	285	161	300	624
Рыхлитель (ДП-22С.)	216	162	448	454
Итого:	5832	5876	4610	16318

Таблица 1.5. Производственная программа по ремонту дорожных машин.

Наименование и марка машин	Виды ремонта	Общая трудоёмкость в норм/ч	Разбивка общей трудоёмкости по видам работ в%
			Слесарно монтажные 46%	Станочные 15%	Кузнечные 8.5%	Сварочные 15%	Ремонт топливных и электро оборудования 12%	Медницкое жестяницкие 3,5%
Автогрейдер (тяж. типа) ДЗ-98А	Т	5400	2484	810	459	810	648	189
Бульдозер ДЗ-133 (тяг. класс 1.4)	Т	6600	3036	990	561	990	792	231
Скрепер самоход ДЗ-13А (ковш 16.2 м3) тягач БелАЗ 531	Т	840	386.4	126	71	126	100	29
КС-55722 (25 тонн)	Т	1920	883	288	163	288	230	67
Погрузчик фронт(пневмокол) груз 10Т	Т	6300	2898	945	535	945	216	63
Асфальтоукладчик ДС-126 А (производ 100 т/ч)	Т	1800	828	270	153	270	158	46
Каток ДУ-49А (10-15 т) тяжелый	Т	1320	607	198	112	198	158	46
Профилировщик (самоход. Поизв-48 м/ч)	Т	960	441	144	81	144	115	33
Распределитель(самоход)	Т	960	441	144	81	144	115	33
Погрузчик (одноковш. Т-74.гр-3т)	Т	2460	1131	369	209	369	295	86
Эксковатор ЭО-2131А	Т	2700	1242	405	229	405	324	94
Рыхлитель (ДП-22С.)	Т	1340	606	201	113	201	160	46
Итого:		32600	14986	4890	2771	4890	3912	1141
Заказ на строительство -25% от программы		8150	3746	1222	692	1222	978	285
на самообслуживание мастерских - 20%		6520	2997	978	554	978	782	228
Всего:		47270	21729	7090	4017	7090	5672	1657

1.2 Расчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту специальных машин

Таблица 1.6Список спецмашин дорожного хозяйства

№	Наименование и марка машины	Среднесуточный пробег, км	Количество машин, ед.
1	Самосвал (КамАЗ 55111)	260	3
2	ПАЗ-672 автобус	80	3
3	Автогудронатор ДС-39Б (КамАЗ 5511)	120	4
4	Ваз 2131	96	2
5	Универсальная ДМК-40 (КамАЗ 53229)	160	5
	ИТОГО	716	17

Среднесуточный пробег машины

L_СС = Т_Н*V_T*K_B [1, стр. 17]

где: Т_Н - время пребывания в наряде (10-12 ч)

V_T - средняя техническая скорость (25 км/ч)

K_B - коэффициент использования рабочего времени (0,8-0,9)

П-р: L_СС = 12*25*0,8= 240

Таблица 1.7 Периодичность выполнения технического обслуживания и ремонта спецмашин

№	Наименование и марка машин	Виды ТО и ТР	Периодичность ТО и ТР, км и корректирующие коэффициенты
			Для одной категории эксплуатации	Корректи рующий коэффициент	Для заданных условий эксплуатации	Принято для расчёта
1	Самосвал (КамАЗ-55111)	ЕО	-	-	260	260
		ТО-1	4000	0,72	2880	2860
		ТО-2	16000	0,72	115200	11440
		К	500000	0,72	360000	354640
2	Автобус ПАЗ -672	ЕО	-	-	80	80
		ТО-1	5000	0,72	3600	3600
		ТО-2	20000	0,72	14400	14400
		К	320000	0,72	230400	230400
3	Автогудронатор СД-39Б	ЕО	-		120	120
		ТО-1	4000	0,72	2880	2880
		ТО-2	16000	0,72	11520	11520
		К	500000	0,72	360000	360000
4	Ваз 2131	ЕО	-	-	96	96
		ТО-1	5000	0,72	3600	3552
		ТО-2	20000	0,72	14400	14208
		К	125000	0,72	90000	85248
5	Универсальная ДМК-40 (КамАЗ 53229)	ЕО	-	-	160	160
		ТО-1	4000	0,72	2880	2880
		ТО-2	16000	0,72	11520	14400
		К	500000	0,72	360000	360000

Расчет коэффициента корректирования периодичности технических обслуживаний:

К_ТО=К₁*К₂= 0,8*0,9= 0,72 [Оранжевый учеб. стр. 29]

Таблица 1.8 Трудоёмкость обслуживания и ремонта спецмашин

№	Наименование и марка машин	Трудоёмкость нормо-ч
		Виды ТО и ТР	Для I категории условий эксплуатации	Корректирующий коэффициент	Для заданных условий эксплуатации
1	Самосвал (КамАЗ 55111)	ЕО	0.15	0,60	0.38
		ТО-1	3.4	0,60	2.5
		ТО-2	14.5	0,60	10.4
		СО	4.35	0,60	5.0
		Т	8.5	0,60	4.56
2	ПАЗ-672 автобус	ЕО	0.7	0.66	0.46
		ТО-1	5.5	0.66	3.63
		ТО-2	18	0.66	11.88
		СО	5.4	0.66	3.5
		Т	53	0.66	31.9
3	Автогудронатор ДС-39Б	ЕО	0.45	0,60	0.27
		ТО-1	2.5	0,60	1.5
		ТО-2	10.6	0,60	6.36
		СО	3.18	0,60	1.9
		Т	36	0,60	21.6
4	Ваз 2131	ЕО	0.3	0,60	0.18
		ТО-1	2.3	0,60	1.38
		ТО-2	9.2	0,60	5.52
		СО	2.7	0,60	1.6
		Т	2.8	0,60	1.68
5	Универсальная ДМК-40 (КамАЗ 53229)	ЕО	1.0	0,60	0.6
		ТО-1	5.6	0,60	3.36
		ТО-2	224.5	0,60	14.7
		СО	7.35	0,60	4.41
		Т	22.6	0,60	13.56

СО= ТО-2 * 30% [оранжев. учеб. стр. 16]

Расчет трудоемкости для I категории условий эксплуатации [оранжев. учеб. стр. 15]

Корректирующий коэффициент:

К₁*К₂*К₃*К₄

Для грузовых = 1,2*1,1*0,4*1,15=0,6

Для легковых = 1,2*1,1*0,4*1,15=0,60

Для автобусов = 1,2*1,1*0,5*1,15=0,66 [оранжев. учеб. стр. 29]

Расчет корректирующего коэффициента трудоемкости ТО

К₄ = 1,15

Таблица 1.9 Годовое количество и общая трудоёмкость технических обслуживаний и ремонтов спецмашин

№	Наименование и марка машин	Виды ТО и ТР	Количество машин	Кол-во ТО и ТР за цикл	Коэффициент перехода от цикла к году	Годовое кол-во ТО и ТР	Трудоёмкость ТО и ТР в норм-ч	Общая трудоёмкость норм/ч
1	Самосвал (КамАЗ 55111)	ЕО	3	792	0.26	1384	0.36	498
		ТО-1	3	54	0.26	125	2.4	300
		ТО-2	3	17	0.26	30	9.9	297
		СО	3	-	-	9	1.9	17
		Т	3	-	-	-	4.3	1280
2	ПАЗ-672 автобус	ЕО	3	1350	0.06	2880	0.5	1440
		ТО-1	3	45	0.06	80	3.9	312
		ТО-2	3	14	0.06	15	12.9	193
		СО	3	-	-	6	2.5	15
		Т	3	-	-	3000	3.8	1318
3	Автогудронатор ДС-39Б	ЕО	4	1800	0.05	125	0.3	900
		ТО-1	4	57	0.05	30	1.8	225
		ТО-2	4	17	0.05	8	7.6	228
		СО	4	-	-	-	1.5	12
		Т	4	-	-	529	2.5	1474
4	Ваз 2131	ЕО	2	888	0.1	24	0.2	105
		ТО-1	2	18	0.1	5	1.6	38
		ТО-2	2	5	0.1	4	6.6	33
		СО	2	-	-	-	1.3	5
		Т	2	-	-	3000	2	28
5	Универсальная ДМК-40 (КамАЗ 53229)	ЕО	5	1350	0.07	125	0.72	2160
		ТО-1	5	57	0.07	30	4.03	503
		ТО-2	5	17	0.07	10	17.6	528
		СО	5	-	-	-	3.5	35
		Т	5	-	-		16.2	2154

Количество технических обслуживаний и текущих ремонтов за цикл на одну машину:

N_k = Lk/Lk=1; N₂= Lk/L₂-N_K [1 стр. 18]

N1= Lk/L₁-N_K-N₂; Neo= Lk/Leo = Lk/Lcc

где: Lk - принятый пробег до кап. ремонта (пробег за цикл),

Nk, N2, Neo, N1 - количество капитальных ремонтов То-2, То-1, Ео;

L₁, L_2,Leo - принятые периодичности проведения То -2, То-1, Ео. (см. табл. 1.7)

1. Самосвал (КамАЗ-55111)

ТО-2 N2=500000/11520-1=42;

ТО-1 N1=500000/2880-1-24=148;

ЕО Neo=500000/260=1923.

2.ПАЗ-672 автобус

ТО-2 N2=230400/14400-1=15;

ТО-1 N1=230400/2880=80;

ЕО Neo=230400/80=2880.

3. Автогудронатор СД-39Б

ТО-2 N2=500000/11520-1=42;

ТО-1 N1=500000/2880-1-30=152;

ЕО Neo=500000/260=1923.

4. Ваз -2131

ТО-2 N2=125000/11520-1=9;

ТО-1 N1=125000/3600-1-30=3;

ЕО Neo=125000/96=1302.

5Универсальная ДМК-40

ТО-2 N2=500000/11520-1=42;

ТО-1 N1=500000/2880-1-30=152;

ЕО Neo=500000/160=3125.

Коэффициент перехода от цикла к году.

Nr=Dг/Dц [1, стр. 19]

где: Dг - число рабочих дней парка в году (247, 110);

Dц - количество дней в цикле.

Dц=Dэ+Dр [1, стр. 19]

где: Dэ - число дней эксплуатации за цикл, равное Lk/Lcc;

Dр - дни простоя в ТО-2, ТР и КР за цикл.

Dр= Dk *Nk+(LkD/1000) [1, стр. 19]

где: Dk - простой в капитальном ремонте равен 22 дням [см. оранж. уч. стр. 24]

D - простой в ТО-2 и ТР и равен 0,5 дня [см. оранж. уч. стр. 24]

Таблица 1.10 Производственная программа по техническому обслуживанию спецмашин

№	Наименование и марка машин	Трудоёмкость в норм-ч
		ТО-1	ТО-2	СО	Всего
1	Самосвал (КамАЗ 55111)	300	297	17	614
2	ПАЗ-672 автобус	312	193	15	520
3	Автогудронатор ДС-39Б	225	228	12	465
4	Ваз 2131	38	33	5	76
5	Универсальная ДМК-40	503	528	35	1066
6	Итого:	1378	1279	84	2741

Таблица 1.11 Производственная программа по текущему ремонту спец машин

Виды работ	Распределение трудоёмкости текущего ремонта по видам работ
	%	Норм-ч
Крепежные и регулировочные работы	8	500
Разборо - сборочные работы	29	1823
Итого постовых работ	37	2313
Ремонт узлов и агрегатов	19	1188
Электротехнические	9	562
Ремонт системы питания	3,5	218
Шинные работы	2,5	156
Медницко-жестяницкие	5	312
Сварочные	3	187
Кузнечно-рессорные	5	312
Станочные	10	625
Столярно-обойные	3	187
Малярные	3	187
Итого	100	6254

2. Расчет топливного участка

2.1 Расчет площади топливного участка

Трудоемкость топливного участка составляет 6% от трудоемкости слесарно - монтажного участка

Производственная программа агрегатного участка в нормо-ч

По ремонту дорожных машин	1956
По ремонту спец машин	218
Заказы на строительство и самообслуживание	489
Итого:	3054

Ведомость оборудования отделения

№	Наименование оборудования	основная характеристика	Габариты, мм.	мощность электродвиг., КВт.	кол-во	занимаемая площадь, м2
1	Стенд универсальный, для испытания топл. аппаратуры.	СДТ-15КМУ	1100 х 600	Q = 15КВт	1	0.6
2	Стенд для испытания и регулировки форсунок	КИ-3333А	900 х 530	-	1	0.4
3	Стенд для разборки и зборки форсунок	ОР-5227	790х540	-	1	0.42
4	Прибор для испытания плунжерных пар	КИ-3369	630х230	-	1	0.1
5	Верстак слесарный	В5365	1360х950	-	1	3.8
6	Стеллаж секционный	-	1400х500	-	2	0.7
7	Ларь для обтирочных материалов	Л5133	1000х500	-	1	0,5

Расчёт количества рабочих мест.

Хрм=Т / Фрм*б [см. 1, стр. 20]

где: Т - производственна программа (трудоемкость того вида работ, по которому рассчитывается число рабочих мест);

б - коэффициент выполнения норм. б = (1.2 - 1.4); [см. 1 стр. 33]

Фрм - годовой фонд времени рабочего места. [см. 1 стр. 33 табл. 3.1]

Хрм= 4792/1642*1,2=1.05

Для расчета количества рабочих мест принято - 1.

Расчёт потребного количества постов или машино - мест для технического обслуживания и отдельно для ремонта.

Хп=Хрм/Мсрn. [см. 1 стр20]

Где Мср - среднее число рабочих, одновременно работающих на посту (2-4);

n-коэффициент использования рабочего времени (0,85-0,95).

Хп = 2/2-0,85=1,739

Для расчёта потребного количества постов или машино - мест для технического обслуживания и отдельно для ремонта принято 2.

Расчет площади участка.

F=F об.*Кп [см. 1 стр. 42]

где: Кп =3.5 коэффициент плотности участка [см. 1 стр. 42]

F об. - площадь оборудования, м2

F= 14.2*3.5=49.7 м²

Согласно строительным требованиям сетки колонн принимается: 51 м².

2.2 Расчет освещения

Расчет естественного освещения

F окон = F пол * б [см. 4 стр. 167]

F пол - площадь участка м²;

где: б - световой коэффициент (0,25). [см. 4 стр. 204]

F окон= 51* 0,30 =15.3 м²

Расчет искусственного освещения

Wосв= R*Q*Fц

где: R - норма расхода электроэнергии (15 -20 вт на 1 м²)

Q - продолжительность работы электроосвещения в год (2100 ч)

Fц - площадь пола участка.

Wосв=(15*2100*51)/1000=1606 КВт.

2.3 Расчет вентиляции

W=V*k [см. 4 стр. 168]

где: V - объём отделения(цеха) м3;

k - кратность обмена воздуха ч-1 (k= 4). [см. 4 стр. 206 прил. 12]

W= 204*4=816

Из расчета принимается вентилятор ЭВР-3, тип центробежный, подача 800 м³/ч, КПД = 0,5.

Технологический процесс топливо аппаратурного участка

На участке топливной аппаратуры производят технический ремонт приборов системы питания дизельных двигателей. Приборы, требующие ремонта, снимаются с автомобиля и направляются в участки.

Участок топливной аппаратуры проводит: Неисправные агрегаты топливной аппаратуры разбирают в определенной последовательности. Далее производят очистку деталей от нагара. Для этого в цехе имеется специальное оборудование для мойки деталей. После мойки и очистки проводят дефектовку деталей.

Форсунку для разборки устанавливают на приспособление ОР-5227. Отвертывают колпак, контргайку и снимают прокладку. Вывернув на 3-4 оборота регулировочный винт, отвертывают гайку, пружины вынимают, и штангу отвертывают штуцер в сборе и втулку фильтра из корпуса форсунки. Перевертывают форсунку распылителем вверх, и отвертывают гайку распылителя, вынимают распылитель в сборе и сжимают корпус форсунки с приспособления. Перед разборкой форсунки на стенде ОР-5227 устанавливают ключ призмы, соответствующее разбираемой форсунки затем маховиком устанавливают траверсу по высоте в нужном положении и включают стенд нажав кнопку «Разборка». Вставляют форсунку гайкой в ключ, а корпусом в призму и нажимают ногой на пружину до упора. После отвертывания гайки отпускают педаль снимают гайку и вынимают детали из форсунки. После разборки форсунки и распылитель в сборе укладывают в шкаф для хранения приборов ОРГ-4949.

Форсунку уложенную в специальную корзину моют в моечной машине Unix-60x80. Синтетические моющие средства МС-6, применяют из расчета 15 кг/л. Вымытую форсунку ополаскивают в растворе нитрита натрия из расчета 1 кг/л. После этого проводиться дефектовка.

В результате износа распылителей увеличивается зазор м/ж цилиндрической частью направляющей иглы и корпуса распылителя и нарушаться плотность запорного конуса. Направляющая поверхность иглы изнашивается с нижней стороны. Величина износа у нижнего торца составляет не более 0,004 мм. Поверхность запорного конуса иглы изнашивается неравномерно: в средней части сильнее, меньше у нижнего основания и еще меньше у верхнего. Основная причина износа распылителей - проникновение грязи и воды с топливом. Проверка гидравлической плотности на стенде КИ-3333.

Распылитель устанавливают в соответствующий эталонный корпус форсунки и проверяют в 2 приема. Сначала проверяют герметичность по запирающему конусу распылителя, создавая в форсунке давление топлива на 1-1.5 Мпа больше давления начала впрыска. При этом в течении 20 с на торце корпуса распылителя не должно наблюдаться подтекания или потения топлива. Затем проверяем зазор м/ж цилиндрической частью иглы и корпусом распылителя по времени падения давления в форсунке. Не воспроизводя впрыска, вновь поднимают давление в форсунке до 23 мПа и наблюдают за давлением стрелки манометра. Когда стрелки подойдут к делению 200 включают его, как только стрелка приблизиться к делению 180. У исправной форсунки падение давление на 2 мПа должно происходить не менее чем за 5 с. Корпус форсунки, гайку пружины форсунки. винт регулировочный и контргайку регулировочного винта с трещинами изломами бракуют. Для дефектовки и восстановления корпусов форсунок и гаек распылителей применением комплект приспособлений ОР-9778. Мелкие задиры забоины, риски износ из торцевой поверхности корпуса распылителя устраняют притиркой на плите. После исправления всех дефектов форсунки недостающими деталями собирают на приспособлении ОР-5727. Каждую собранную форсунку необходимо подвергнуть испытанию на приборе КИ-3333. Основными неисправностями ТНВД является: Трещины в корпусе насоса, срывы резьбы в отверстиях топливных каналов. К дефектам втулки плунжера отнесите скалывание и выкрашивание метала у отверстий. задиры. царапины. ТНВД проводиться в следующем порядке, вывентите винты крепления задней крышки регулятора частоты вращения и снимают крышку в сборе с насосом низкого давления. Далее снимем автоматическую муфту опережения впрыска топлива. Используя приспособления К-801.16.000. Сначала отверните гайку крепления муфты. Для этого вставляем отвертку в паз гайки. и удерживая муфту от вращения ключом отверните гайку. Затем вворачивая в муфту съемник снимаем муфту. Распломбируем и выверним винты крепления защитных кожухов секций ТНВД и снимите кожуха Распломбировать и выверните болты крепления в верхней крышки регулятора и снимаем крышку. Выньте ось рычага регулятора с рычагом муфты грузов, муфтой пружиной регулятора и рычагом пружины. Снимите стопорное кольцо и державку грузов в сборе. Выверните пробки реек, выньте втулки рек, затем сами рейки предварительно растопорив их. Отверните гайки крепления секции и выньте секции ТНВД и толкатели плунжеров. Расшплинтуйте и отверните гайки и используя съемник снимите эксцентрик привода насоса низкого давления ведущего шестерню регулятора и промежуточную шестерню секций ТНВД и топливоподкачивающий насос низкого давления разбирайте в приспособления и К-801.20.000. После разборки ТНВД поступает в моечную машину Unix-60x80/ ТНВД и его части уложенные в специальные корзину. Моются с использованием синтетических средств МС-6 (15 кг/л). Далее на стенд СДТА - для испытания и регулировки.

Герметичность нагнетательных клапанов проверяется методом их опресовки под давлением 0.17-0.2 мПа. Топливо поступает через подводящий канал корпуса топливного насоса. Течь топлива из штуцеров течении 2 мин с момента начала опрессовки не допускается. Начало подачи топлива регулируется при помощи установки под плунжер пяты большей толщины топливо начнет подаваться раньше. Изменение соответствует изменению момента начала подачи топлива на 12 по углу поворота кулачкового вала. Начало подачи восьмой секции устанавливается за 42?30?±30? до оси симметрии профиля кулачка. В этот момент метки на корпус насоса автоматической муфте опережения впрыска должны впрыска должны совпадать. Величина и равномерность подачи топлива для каждой секции насоса регулируется поворотом корпуса секции влево цикловая подача увеличивается. Регулировочная операция выполняется на стенде с комплектом форсунок и топливопроводов высокого давления длиной в 618±2 мм каждый. Средняя подача должна быть 75-77 мм?/цикл, при 1300+10 м??, кулачкового вала насоса и упора рычага. Зборка проводиться в обратном порядке.

3. Техника безопасности на участке топливной аппаратуры

Настоящая инструкция регламентирует основные требования безопасности при выполнении ремонтных и регулировочных работ с топливной аппаратурой двигателей автомобилей. Слесарь по ремонту топливной аппаратуры должен соблюдать требования инструкции, Заметив нарушение требований безопасности другим работником, слесарь должен предупредить его о необходимости их соблюдения. Слесарь должен также выполнять указания представителя совместного комитета (комиссии) по охране труда или уполномоченного (доверенного) лица по охране труда профсоюзного комитета. Слесарь должен знать и уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему в соответствии с типовой инструкцией №1. по оказанию доврачебной помощи при несчастных случаях. Слесарь не должен приступать к выполнению разовых работ, не связанных с прямыми его обязанностями по специальности, до получения целевого инструктажа.

Общие требования безопасности:

К самостоятельной работе по ремонту топливной аппаратуры допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда. Слесарь, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже одного раза в 2.месяца) и ежегодную проверку знаний по безопасности труда, не должен приступать к работе. При поступлении на работу слесарь должен проходить предварительный медосмотр, а в дальнейшем - периодические медосмотры в сроки, установленные Минздравом РК. Слесарь обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, принятого на предприятии.

Продолжительность рабочего времени слесаря не должна превышать 35. ч в неделю. Продолжительность ежедневной работы (смены) определяется правилами внутреннего трудового распорядка или графиками сменности, утверждаемыми работодателем по согласованию с профсоюзным комитетом.

Оборудование, инструмент, приспособления - при неисправности и неправильном их применении могут привести к травмам.

Слесарь должен работать в специальной одежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.

В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты слесарю выдаются:

костюм хлопчатобумажный; фартук хлорвиниловый;

сапоги резиновые;

нарукавники хлорвиниловые;

рукавицы комбинированные.

Слесарь во время работы должен быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры.

Запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми слесарь не обучен и не проинструктирован.

Слесарь должен соблюдать правила пожарной безопасности, уметь пользоваться средствами пожаротушения. Курить разрешается только в специально отведенных местах. О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а также о неисправностях оборудования, приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей. Для питья пользоваться водой из специально предназначенных для этой цели устройств - питьевой бак.
За невыполнение требований инструкции, разработанной на основе данной и указанных в п. 1.1. слесарь несет ответственность согласно действующему законодательству.

Требования безопасности перед началом работы

Перед началом работы слесарь должен:

Подготовить и одеть необходимые для работы средства индивидуальной защиты. Застегнуть манжеты рукавов специальной одежды.

Осмотреть и подготовить свое рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходов. Проверить состояние пола на рабочем месте. Если пол скользкий или влажный, потребовать, чтобы его вытерли или посыпали опилками, или сделать это самому. Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений и оборудования. Проверить наличие пожарного инвентаря в цехе (на участке) и в случае отсутствия такового сообщить об этом своему непосредственному руководителю. Включить местную вентиляцию.

Требования безопасности во время работы. Во время работы слесарь должен:

Производить мойку топливной аппаратуры только в местах, отведенных для этой цели. Моечные ванны по окончании мойки закрывать крышками. Производить разборку и ремонт топливной аппаратуры на специальных верстаках или стендах. удалить с помощью опилок, ветоши и т.п., а этилированный бензин - предварительно обезвредить раствором хлорной извести и удалить тем же способов. Требования безопасности в аварийных ситуациях. О каждом несчастном случае, очевидцем которого он был, слесарь должен немедленно сообщить работодателю, а пострадавшему оказать первую доврачебную помощь, вызвать врача или помочь доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшее медицинское учреждение.

Если несчастный случай произошел с самим слесарем, он должен по возможности обратиться в здравпункт, сообщить о случившемся работодателю или попросить сделать это кого-либо из окружающих. Требования безопасности по окончании работы. По окончании работы слесарь обязан: Выключить вентиляцию и оборудование.

Привести в порядок рабочее место. Инструмент и приспособления тщательно очистить от остатков этилированного бензина ветошью, обильно смоченной керосином, а затем протереть сухой ветошью, после чего убрать их в отведенное для них место.

Сливать остатки керосина и других легковоспламеняющихся жидкостей в канализацию запрещается. Для этого предусмотрен специальный сосуд.

Снять средства индивидуальной защиты и убрать их в предназначенное для них место - шкаф для рабочей одежды. Своевременно сдавать специальную одежду и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку) и ремонт. Обо всех недостатках, обнаруженных во время работы, известить своего непосредственного руководителя.

4. Мероприятия пожарной безопасности

Пожар - неконтролируемое горение вне специального очага, наносящие материальный ущерб. Крупные пожары нередко принимают характер стихийного бедствия и сопровождаются несчастными случаями с людьми. Особенно опасны пожары в местах хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей и газов. Исключение причин возникновения пожаров - одно из важнейших условий обеспечения пожарной безопасности на топливно-аппаратурном участке. На участке следует своевременно организовывать противопожарный инструктаж и занятия по пожарно-техническому минимуму. На территории, в производственных, административных, складских и вспомогательных помещениях необходимо установить строгий противопожарный режим. Должны быть отведены и оборудованы специальные места для курения. Для использованного обтирочного материала предусматривают металлические ящики с крышками. Для хранения легковоспламеняющихся и горючих веществ определяют места и устанавливают допустимые количества их единовременного хранения. Площадь топливного участка надо систематически очищать от производственных отходов, территория проектируемого участка должна быть оснащена первичными средствами защиты пожаротушения. Для этого предусмотрен пожарный уголок, ящик с песком, огнетушитель.

Список используемой литературы

1. Эксплуатация и ремонт дорожных машин и оборудования. Учебное пособие для автомоб. - дор. техникумов/ И.С. Гуревич и др. - М.: Транспорт, 1989.-126 с.

2. Шелюбский Б.В. Техническая эксплуатация дорожных машин: Справочник инженера-механика, -3-е изд. перераб. И доп. - М.: Транспорт 1986 г. 126 с.

3. Суханов Б.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по курсовому и дипломному проектированию: - М.: Транспорт 1985. -224 с.

4. Правила технической эксплуатации автотранспортных средств. Приказ Министра транспорта и коммуникаций Республики Казахстан от 16.02.2004 года.

5. Охрана труда и безопасность на автотранспорте в Республике Казахстан (нормативные акты, правила и требования, типовые инструкции.) - Алматы: ТОО «Издательство LEM», 2010-300 с.

6. А.В. Ранеев Устройство и эксплуатация дорожно-строительных машин: Учебник для нач. проф. образования. - М.: ИРПО; изд. Центр «Академия» 200.-488 с., ил.

Размещено на Allbest.ru