Эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов

Расчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту дорожных машин, специальных машин, смонтированных на шасси автомобилей. Определение параметров топливного участка. Технологический процесс топливо-аппаратурного участка.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 10.08.2014
Размер файла 76,0 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Технологическая часть

1.1 Расчет годовой производственной программы по ТО и ТР дорожных машин

Расчет годовой загрузки машин:

Тг= Др * Ттс * з * Кв

производственный автомобиль топливный шасси

где: Др - количество рабочих дней в году (110 или 247);

Ттс - продолжительность смены (8 ч.);

з - количество смен (з - 1);

Кв - коэффициент использования сменного времени (0,85).

Тг= 247*8*1*0,85 = 1679,6 мото / часов.

Таблица 1.1. Ведомость наличия и годовой загрузки дорожных машин

Наименование и марка машин

Количество машин (ед.)

Годовое кол-во часов работ одной машины (мч)

1

Автогрейдер (тяж. типа) ДЗ-98А

10

1730

2

Бульдозер ДЗ-133 (тяг. класс 1.4)

10

1755

3

Скрепер самоход ДЗ-13А (ковш 16.2 м3) тягач БелАЗ 531

4

816

4

КС-55722 (25 тонн)

3

1088

5

Погрузчик фронт(пневмокол) груз 10Т

10

1632

6

Асфальтоукладчик ДС-126 А (производ 100 т/ч)

6

952

7

Каток ДУ-49А (10-15 т) тяжелый

8

884

8

Профилировщик (самоход. Поизв-48 м/ч)

6

748

9

Распределитель(самоход)

5

748

10

Погрузчик (одноковш. Т-74.гр-3т)

6

1292

11

Эксковатор ЭО-2131А

6

1292

12

Рыхлитель (ДП-22С.)

4

884

Итого

78

Таблица 1.2 Нормативы по обслуживанию и ремонту дорожных машин.

Наименование и марка машин

Виды

ТО и ТР

Периодичность

выполнения

ТО и ТР

мото-ч.

Количество

ТО и ТР за

цикл

Трудоёмкость

одного ТО и

ТР нормо-ч.

Простой в ТО и ТР, кален. дней

1

Автогрейдер (тяж. типа) ДЗ-98А

ТО-1

60

72

8

0,5

ТО-2

240

18

22

0.8

СО

2 раза в год

48

2

ТР

960

5

360

16

ТО-3

-

-

38

1

К

5760

1

770

12

2

Бульдозер ДЗ-133 (тяг. класс 1.4)

ТО-1

60

72

5

0,2

ТО-2

240

18

16

1

СО

2 раза в год

45

1.5

ТР

960

5

440

7

ТО-3

-

-

8

1

К

5760

1

800

14

3

Скрепер самоход ДЗ-13А (ковш 16.2 м3) тягач БелАЗ 531

ТО-1

100

48

8

0,3

ТО-2

500

6

30

1

СО

2 раза в год

10

0.4

ТР

1000

5

420

7

ТО-3

-

-

-

-

К

6000

1

1300

17

4

Кс-55722 (25т)

ТО-1

60

71

6

0.3

ТО-2

240

18

20

1

СО

2 раза в год

44

2

ТР

960

5

450

6

ТО-3

-

-

К

5760

1

880

29

5

Погрузчик фронт(пневмокол) груз 10Т

ТО-1

60

72

6

0,3

ТО-2

240

18

20

1

СО

2 раза в год

44

2

ТР

960

5

450

-

ТО-3

-

-

28

6

К

5760

1

880

15

6

Асфальтоукладчик ДС-126 А (производ 100 т/ч)

ТО-1

60

72

4

0,2

ТО-2

240

18

12

0,8

СО

2 раза в год

16

1

ТР

960

5

380

5

ТО-3

-

-

27

1

К

5760

1

600

13

7

Каток ДУ-49А (10-15 т) тяжелый

ТО-1

60

72

3

0,2

ТО-2

240

18

10

0,5

СО

2 раза в год

15

1

ТР

960

5

330

5

ТО-3

-

-

17

1

К

5760

1

560

12

8

Профилировщик (самоход. Поизв-48 м/ч)

ТО-1

60

72

3

0,2

ТО-2

240

18

10

0,5

СО

2 раза в год

15

1

ТР

960

5

330

5

ТО-3

-

-

17

1

К

5760

1

540

12

Таблица 1.2. Нормативы по обслуживанию и ремонту дорожных машин

9

Распределитель

(самоход)

ТО-1

60

72

3

0,2

ТО-2

240

18

9

0.5

СО

2 раза в год

15

1

ТР

960

5

320

5

ТО-3

-

-

17

1

К

5760

540

12

10

Погрузчик (на базеТ-74.)

ТО-1

60

72

5

0.3

ТО-2

240

18

15

1

СО

2 раза в год

34

1

ТР

960

5

410

6

ТО-3

-

-

-

К

5760

1

770

13

11

Экскаватор (пневмокол) ЭО-2131 Г. (0,40 м3)

ТО-1

60

72

3

0,2

ТО-2

240

18

7

0.5

СО

2 раза в год

25

1

ТР

960

5

450

7

ТО-3

-

-

42

1

К

5760

1

650

11

12

Рыхлитель (ДП-22С.)

ТО-1

60

60

6

0,3

ТО-2

240

15

55

1

СО

2 раза в год

18

2

ТР

960

4

670

8

ТО-3

-

-

36

1

К

5760

1

1556

18

Расчёт коэффициента перехода от цикла к году. [№2 стр. 88]

зГ ГК, [№1 стр. 13]

где: Тг - годовое количество часов работы одной машины.

Тк - количество часов работы машины от одного капитального ремонта до другого.

1) Автогрейдер (тяж. типа) ДЗ-98А зГ =1730/5760=0,30

2) Бульдозер ДЗ-133 (тяг. класс 1.4)зГ =1755/5760=0,30

3) Скрепер самоход ДЗ-13А зГ =816/6000=0,13

4) КС-55722 (25 тонн) зГ =1088/5760=0,18

5) Погрузчик фронт. груз 10Т зГ =1632/5760=0,28

6) Асфальтоукладчик ДС-126 А зГ =952/5760=0,16

7) Каток ДУ-49А (10-15 т) тяжелый зГ =884/5760=0,15

8) Профилировщик (самоход) зГ =748/5760=0,12

9) Распределитель (самоход) зГ =748/5760=0,12

10) Погрузчик одноковшовый зГ =1292/5760=0,22

11) Экскаватор (ЭО-2131А) зГ =1292/5760=0,22

12) РыхлительзГ =884/5760=0,

Таблица №1.3. Годовое количество технических обслуживаний, текущих ремонтов, и общая трудоёмкость.

Наименование и марка машин

Виды ТО и ТР

Кол-во машин

Кол-во ТО и ТР за цикл

Коэф.перехода от цикла к году

ГодовоеКол-во ТО и ТР

Трудоемкость 1-го ТО и ТР нормо-ч

Общая трудоём. нормо-ч

1

Автогрейдер (тяж. типа) ДЗ-98А

ТО-1

10

72

0,30

216

8

756

ТО-2

10

18

0,30

54

22

810

СО

10

-

-

20

48

240

ТР

10

5

0,30

15

360

6440

ТО-3

10

-

-

-

38

-

К

10

1

0,30

3

770

2200

2

Бульдозер ДЗ-133 (тяг. класс 1.4)

ТО-1

10

72

0,30

216

5

609

ТО-2

10

18

0,30

54

16

630

СО

10

-

-

20

45

240

ТР

10

5

0,30

15

440

5520

ТО-3

10

-

-

-

-

К

10

1

0,30

3

800

2200

3

Скрепер самоход ДЗ-13А

ТО-1

4

48

0,13

24

8

610

ТО-2

4

6

0,13

3

30

480

СО

4

-

-

8

10

450

ТР

4

5

0,13

2

420

2640

ТО-3

4

-

-

-

-

-

К

4

1

0,13

-

1300

800

4

КС-55722 (25 тонн)

ТО-1

3

72

0,18

38

7

266

ТО-2

3

18

0,19

9

30

1800

СО

3

-

-

6

30

180

ТР

3

5

0,18

2

960

1920

ТО-3

3

-

-

-

-

-

К

3

1

0,18

1060

-

5

Погрузчик фронт. груз 10Т

ТО-1

10

72

0,28

201

6

1206

ТО-2

10

18

0,28

50

20

1000

СО

10

-

-

20

44

880

ТР

10

5

0,28

14

450

6300

ТО-3

10

-

-

-

-

-

К

10

1

0,28

2

880

1760

6

Асфальтоукладчик ДС-126 А (производ 100 т/ч)

ТО-1

6

72

0,16

6

4

24

ТО-2

6

18

0,16

17

12

204

СО

6

-

-

12

16

72

ТР

6

5

0,16

4

450

1800

ТО-3

6

-

-

-

-

-

К

6

1

0,16

-

880

-

7

Каток ДУ-49А (10-15 т) тяжелый

ТО-1

8

72

0,15

86

3

258

ТО-2

8

18

0,15

21

8

168

СО

8

-

-

16

25

400

ТР

8

5

0,15

6

220

1320

ТО-3

8

-

-

-

27

-

К

8

1

0,15

1

440

440

8

Профилиров-щик

ТО-1

6

72

0.12

51

3

153

ТО-2

6

18

0.12

12

9

108

СО

6

-

-

12

15

180

ТР

6

5

0.12

3

320

960

ТО-3

6

-

0.12

-

-

-

К

6

1

0.12

-

540

-

9

Распредели - тель (самоход)

ТО-1

5

72

0.12

43

3

129

ТО-2

5

18

0.12

10

9

90

СО

5

-

-

10

15

150

ТР

5

5

0.12

3

320

960

ТО-3

5

-

0.12

-

-

-

К

5

1

0.12

-

540

-

10

Погрузчик Т-74

ТО-1

6

72

0.22

95

5

475

ТО-2

6

18

0.22

23

15

345

СО

6

-

-

12

34

408

ТР

6

5

0.22

6

410

2460

ТО-3

6

-

0.22

-

-

-

К

6

1

0.22

1

770

770

11

Экскаватор ЭО-2131

ТО-1

6

72

0.22

95

3

285

ТО-2

6

18

0.22

23

7

161

СО

6

-

-

12

25

300

ТР

6

5

0.22

6

450

2700

ТО-3

6

-

0.22

-

-

-

К

6

1

0.22

1

650

650

12

Рыхлитель Т-180

ТО-1

4

60

0,15

36

6

216

ТО-2

4

15

0,15

9

18

162

СО

4

-

-

8

55

448

ТР

4

4

0,15

2

670

1340

ТО-3

4

-

-

-

36

-

К

4

1

0,15

-

1556

-

Расчет количества ТО и ремонтов за цикл работы машин:

Расчет количества капитальных ремонтов за цикл работы на одну машину:

1.стр. 18

где: Тк.план - наработка до капитального ремонта планируемая, мотто-часов;

Тк.нормат. - наработка до капитального ремонта нормативная, мотто-часов.

Пример:

Расчет количества текущих ремонтов за цикл на одну машину:

1.стр. 18

где: Ттр - наработка до текущего ремонта машин, мотто-часов.

Пример:

Расчет количества ТО-2 за цикл на одну машину:

1.стр. 18

где: Тто2 - наработка до ТО-2, мотто-часов.

Пример:

Расчет количества ТО-1 за цикл:

1.стр. 18

где: Тто1 - наработка до ТО-1 за цикл, мотто-часов.

Пример:

Количество ежедневных обслуживаний за цикл на одну машину:

, 1.стр. 18

где: - периодичность ЕО (8-10) часов [Шмаков, стр. 297 табл. 10]

Пример:

Таблица 1.4. Производственная программа по обслуживанию дорожных машин

Наименование и марка машины

Трудоёмкость, нормо-ч

ВСЕГО

нормо-ч

ТО-1

ТО-2

СО

Автогрейдер (тяж. типа) ДЗ-98А

1728

1188

960

3876

Бульдозер ДЗ-133 (тяг. класс 1.4)

1080

864

900

2844

Скрепер самоход ДЗ-13А (ковш 16.2 м3) тягач БелАЗ 531

192

90

80

190

КС-55722 (25 тонн)

266

1800

180

2246

Погрузчик фронт(пневмокол) груз 10Т

1206

1000

880

3086

Асфальтоукладчик ДС-126 А (производ 100 т/ч)

204

204

72

544

Каток ДУ-49А (10-15 т) тяжелый

258

168

400

826

Профилировщик (самоход. Поизв-48 м/ч)

153

108

180

30

Распределитель(самоход)

129

90

150

294

Погрузчик (одноковш. Т-74.гр-3т)

475

345

408

1032

Эксковатор ЭО-2131А

285

161

300

624

Рыхлитель (ДП-22С.)

216

162

448

454

Итого:

5832

5876

4610

16318

Таблица 1.5. Производственная программа по ремонту дорожных машин.

Наименование и марка машин

Виды ремонта

Общая трудоёмкость в норм/ч

Разбивка общей трудоёмкости по видам работ в%

Слесарно монтажные 46%

Станочные 15%

Кузнечные 8.5%

Сварочные 15%

Ремонт топливных и электро оборудования 12%

Медницкое жестяницкие 3,5%

Автогрейдер (тяж. типа) ДЗ-98А

Т

5400

2484

810

459

810

648

189

Бульдозер ДЗ-133 (тяг. класс 1.4)

Т

6600

3036

990

561

990

792

231

Скрепер самоход ДЗ-13А (ковш 16.2 м3) тягач БелАЗ 531

Т

840

386.4

126

71

126

100

29

КС-55722 (25 тонн)

Т

1920

883

288

163

288

230

67

Погрузчик фронт(пневмокол) груз 10Т

Т

6300

2898

945

535

945

216

63

Асфальтоукладчик ДС-126 А (производ 100 т/ч)

Т

1800

828

270

153

270

158

46

Каток ДУ-49А (10-15 т) тяжелый

Т

1320

607

198

112

198

158

46

Профилировщик (самоход. Поизв-48 м/ч)

Т

960

441

144

81

144

115

33

Распределитель(самоход)

Т

960

441

144

81

144

115

33

Погрузчик (одноковш. Т-74.гр-3т)

Т

2460

1131

369

209

369

295

86

Эксковатор ЭО-2131А

Т

2700

1242

405

229

405

324

94

Рыхлитель (ДП-22С.)

Т

1340

606

201

113

201

160

46

Итого:

32600

14986

4890

2771

4890

3912

1141

Заказ на строительство -25% от программы

8150

3746

1222

692

1222

978

285

на самообслуживание мастерских - 20%

6520

2997

978

554

978

782

228

Всего:

47270

21729

7090

4017

7090

5672

1657

1.2 Расчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту специальных машин

Таблица 1.6Список спецмашин дорожного хозяйства

Наименование и марка машины

Среднесуточный пробег, км

Количество машин, ед.

1

Самосвал (КамАЗ 55111)

260

3

2

ПАЗ-672 автобус

80

3

3

Автогудронатор ДС-39Б (КамАЗ 5511)

120

4

4

Ваз 2131

96

2

5

Универсальная ДМК-40 (КамАЗ 53229)

160

5

ИТОГО

716

17

Среднесуточный пробег машины

LСС = ТН*VT*KB [1, стр. 17]

где: ТН - время пребывания в наряде (10-12 ч)

VT - средняя техническая скорость (25 км/ч)

KB - коэффициент использования рабочего времени (0,8-0,9)

П-р: LСС = 12*25*0,8= 240

Таблица 1.7 Периодичность выполнения технического обслуживания и ремонта спецмашин

Наименование и марка машин

Виды ТО и ТР

Периодичность ТО и ТР, км и корректирующие коэффициенты

Для одной категории эксплуатации

Корректи

рующий

коэффициент

Для

заданных условий эксплуатации

Принято для расчёта

1

Самосвал (КамАЗ-55111)

ЕО

-

-

260

260

ТО-1

4000

0,72

2880

2860

ТО-2

16000

0,72

115200

11440

К

500000

0,72

360000

354640

2

Автобус ПАЗ -672

ЕО

-

-

80

80

ТО-1

5000

0,72

3600

3600

ТО-2

20000

0,72

14400

14400

К

320000

0,72

230400

230400

3

Автогудронатор СД-39Б

ЕО

-

120

120

ТО-1

4000

0,72

2880

2880

ТО-2

16000

0,72

11520

11520

К

500000

0,72

360000

360000

4

Ваз 2131

ЕО

-

-

96

96

ТО-1

5000

0,72

3600

3552

ТО-2

20000

0,72

14400

14208

К

125000

0,72

90000

85248

5

Универсальная ДМК-40 (КамАЗ 53229)

ЕО

-

-

160

160

ТО-1

4000

0,72

2880

2880

ТО-2

16000

0,72

11520

14400

К

500000

0,72

360000

360000

Расчет коэффициента корректирования периодичности технических обслуживаний:

КТО12= 0,8*0,9= 0,72 [Оранжевый учеб. стр. 29]

Таблица 1.8 Трудоёмкость обслуживания и ремонта спецмашин

Наименование и марка машин

Трудоёмкость нормо-ч

Виды ТО и ТР

Для I категории условий эксплуатации

Корректирующий коэффициент

Для заданных условий эксплуатации

1

Самосвал (КамАЗ 55111)

ЕО

0.15

0,60

0.38

ТО-1

3.4

0,60

2.5

ТО-2

14.5

0,60

10.4

СО

4.35

0,60

5.0

Т

8.5

0,60

4.56

2

ПАЗ-672 автобус

ЕО

0.7

0.66

0.46

ТО-1

5.5

0.66

3.63

ТО-2

18

0.66

11.88

СО

5.4

0.66

3.5

Т

53

0.66

31.9

3

Автогудронатор ДС-39Б

ЕО

0.45

0,60

0.27

ТО-1

2.5

0,60

1.5

ТО-2

10.6

0,60

6.36

СО

3.18

0,60

1.9

Т

36

0,60

21.6

4

Ваз 2131

ЕО

0.3

0,60

0.18

ТО-1

2.3

0,60

1.38

ТО-2

9.2

0,60

5.52

СО

2.7

0,60

1.6

Т

2.8

0,60

1.68

5

Универсальная ДМК-40 (КамАЗ 53229)

ЕО

1.0

0,60

0.6

ТО-1

5.6

0,60

3.36

ТО-2

224.5

0,60

14.7

СО

7.35

0,60

4.41

Т

22.6

0,60

13.56

СО= ТО-2 * 30% [оранжев. учеб. стр. 16]

Расчет трудоемкости для I категории условий эксплуатации [оранжев. учеб. стр. 15]

Корректирующий коэффициент:

К1234

Для грузовых = 1,2*1,1*0,4*1,15=0,6

Для легковых = 1,2*1,1*0,4*1,15=0,60

Для автобусов = 1,2*1,1*0,5*1,15=0,66 [оранжев. учеб. стр. 29]

Расчет корректирующего коэффициента трудоемкости ТО

К4 = 1,15

Таблица 1.9 Годовое количество и общая трудоёмкость технических обслуживаний и ремонтов спецмашин

Наименование и марка машин

Виды ТО и ТР

Количество машин

Кол-во ТО и ТР за цикл

Коэффициент перехода от цикла к году

Годовое кол-во ТО и ТР

Трудоёмкость ТО и ТР в норм-ч

Общая трудоёмкость норм/ч

1

Самосвал (КамАЗ 55111)

ЕО

3

792

0.26

1384

0.36

498

ТО-1

3

54

0.26

125

2.4

300

ТО-2

3

17

0.26

30

9.9

297

СО

3

-

-

9

1.9

17

Т

3

-

-

-

4.3

1280

2

ПАЗ-672 автобус

ЕО

3

1350

0.06

2880

0.5

1440

ТО-1

3

45

0.06

80

3.9

312

ТО-2

3

14

0.06

15

12.9

193

СО

3

-

-

6

2.5

15

Т

3

-

-

3000

3.8

1318

3

Автогудронатор ДС-39Б

ЕО

4

1800

0.05

125

0.3

900

ТО-1

4

57

0.05

30

1.8

225

ТО-2

4

17

0.05

8

7.6

228

СО

4

-

-

-

1.5

12

Т

4

-

-

529

2.5

1474

4

Ваз 2131

ЕО

2

888

0.1

24

0.2

105

ТО-1

2

18

0.1

5

1.6

38

ТО-2

2

5

0.1

4

6.6

33

СО

2

-

-

-

1.3

5

Т

2

-

-

3000

2

28

5

Универсальная ДМК-40 (КамАЗ 53229)

ЕО

5

1350

0.07

125

0.72

2160

ТО-1

5

57

0.07

30

4.03

503

ТО-2

5

17

0.07

10

17.6

528

СО

5

-

-

-

3.5

35

Т

5

-

-

16.2

2154

Количество технических обслуживаний и текущих ремонтов за цикл на одну машину:

Nk = Lk/Lk=1; N2= Lk/L2-NK [1 стр. 18]

N1= Lk/L1-NK-N2; Neo= Lk/Leo = Lk/Lcc

где: Lk - принятый пробег до кап. ремонта (пробег за цикл),

Nk, N2, Neo, N1 - количество капитальных ремонтов То-2, То-1, Ео;

L1, L2,Leo - принятые периодичности проведения То -2, То-1, Ео. (см. табл. 1.7)

1. Самосвал (КамАЗ-55111)

ТО-2 N2=500000/11520-1=42;

ТО-1 N1=500000/2880-1-24=148;

ЕО Neo=500000/260=1923.

2.ПАЗ-672 автобус

ТО-2 N2=230400/14400-1=15;

ТО-1 N1=230400/2880=80;

ЕО Neo=230400/80=2880.

3. Автогудронатор СД-3

ТО-2 N2=500000/11520-1=42;

ТО-1 N1=500000/2880-1-30=152;

ЕО Neo=500000/260=1923.

4. Ваз -2131

ТО-2 N2=125000/11520-1=9;

ТО-1 N1=125000/3600-1-30=3;

ЕО Neo=125000/96=1302.

5Универсальная ДМК-40

ТО-2 N2=500000/11520-1=42;

ТО-1 N1=500000/2880-1-30=152;

ЕО Neo=500000/160=3125.

Коэффициент перехода от цикла к году.

Nr=Dг/Dц [1, стр. 19]

где: Dг - число рабочих дней парка в году (247, 110);

Dц - количество дней в цикле.

Dц=Dэ+Dр [1, стр. 19]

где: Dэ - число дней эксплуатации за цикл, равное Lk/Lcc;

Dр - дни простоя в ТО-2, ТР и КР за цикл.

Dр= Dk *Nk+(LkD/1000) [1, стр. 19]

где: Dk - простой в капитальном ремонте равен 22 дням [см. оранж. уч. стр. 24]

D - простой в ТО-2 и ТР и равен 0,5 дня [см. оранж. уч. стр. 24]

Таблица 1.10 Производственная программа по техническому обслуживанию спецмашин

Наименование и марка машин

Трудоёмкость в норм-ч

ТО-1

ТО-2

СО

Всего

1

Самосвал (КамАЗ 55111)

300

297

17

614

2

ПАЗ-672 автобус

312

193

15

520

3

Автогудронатор ДС-39Б

225

228

12

465

4

Ваз 2131

38

33

5

76

5

Универсальная ДМК-40

503

528

35

1066

6

Итого:

1378

1279

84

2741

Таблица 1.11 Производственная программа по текущему ремонту спец машин

Виды работ

Распределение трудоёмкости текущего ремонта по видам работ

%

Норм-ч

Крепежные и регулировочные работы

8

500

Разборо - сборочные работы

29

1823

Итого постовых работ

37

2313

Ремонт узлов и агрегатов

19

1188

Электротехнические

9

562

Ремонт системы питания

3,5

218

Шинные работы

2,5

156

Медницко-жестяницкие

5

312

Сварочные

3

187

Кузнечно-рессорные

5

312

Станочные

10

625

Столярно-обойные

3

187

Малярные

3

187

Итого

100

6254

2. Расчет топливного участка

2.1 Расчет площади топливного участка

Трудоемкость топливного участка составляет 6% от трудоемкости слесарно - монтажного участка

Производственная программа агрегатного участка в нормо-ч

По ремонту дорожных машин

1956

По ремонту спец машин

218

Заказы на строительство и самообслуживание

489

Итого:

3054

Ведомость оборудования отделения

Наименование оборудования

основная характеристика

Габариты, мм.

мощность электродвиг., КВт.

кол-во

занимаемая площадь, м2

1

Стенд универсальный, для испытания топл. аппаратуры.

СДТ-15КМУ

1100 х 600

Q = 15КВт

1

0.6

2

Стенд для испытания и регулировки форсунок

КИ-3333А

900 х 530

-

1

0.4

3

Стенд для разборки и зборки форсунок

ОР-5227

790х540

-

1

0.42

4

Прибор для испытания плунжерных пар

КИ-3369

630х230

-

1

0.1

5

Верстак слесарный

В5365

1360х950

-

1

3.8

6

Стеллаж секционный

-

1400х500

-

2

0.7

7

Ларь для обтирочных материалов

Л5133

1000х500

-

1

0,5

Расчёт количества рабочих мест.

Хрм=Т / Фрм [см. 1, стр. 20]

где: Т - производственна программа (трудоемкость того вида работ, по которому рассчитывается число рабочих мест);

б - коэффициент выполнения норм. б = (1.2 - 1.4); [см. 1 стр. 33]

Фрм - годовой фонд времени рабочего места. [см. 1 стр. 33 табл. 3.1]

Хрм= 4792/1642*1,2=1.05

Для расчета количества рабочих мест принято - 1.

Расчёт потребного количества постов или машино - мест для технического обслуживания и отдельно для ремонта.

Хп=Хрм/Мсрn. [см. 1 стр20]

Где Мср - среднее число рабочих, одновременно работающих на посту (2-4);

n-коэффициент использования рабочего времени (0,85-0,95).

Хп = 2/2-0,85=1,739

Для расчёта потребного количества постов или машино - мест для технического обслуживания и отдельно для ремонта принято 2.

Расчет площади участка.

F=F об.*Кп [см. 1 стр. 42]

где: Кп =3.5 коэффициент плотности участка [см. 1 стр. 42]

F об. - площадь оборудования, м2

F= 14.2*3.5=49.7 м2

Согласно строительным требованиям сетки колонн принимается: 51 м2.

2.2 Расчет освещения

Расчет естественного освещения

F окон = F пол * б [см. 4 стр. 167]

F пол - площадь участка м2;

где: б - световой коэффициент (0,25). [см. 4 стр. 204]

F окон= 51* 0,30 =15.3 м2

Расчет искусственного освещения

Wосв= R*Q*Fц

где: R - норма расхода электроэнергии (15 -20 вт на 1 м2)

Q - продолжительность работы электроосвещения в год (2100 ч)

Fц - площадь пола участка.

Wосв=(15*2100*51)/1000=1606 КВт.

2.3 Расчет вентиляции

W=V*k [см. 4 стр. 168]

где: V - объём отделения(цеха) м3;

k - кратность обмена воздуха ч-1 (k= 4). [см. 4 стр. 206 прил. 12]

W= 204*4=816

Из расчета принимается вентилятор ЭВР-3, тип центробежный, подача 800 м3/ч, КПД = 0,5.

Технологический процесс топливо аппаратурного участка

На участке топливной аппаратуры производят технический ремонт приборов системы питания дизельных двигателей. Приборы, требующие ремонта, снимаются с автомобиля и направляются в участки.

Участок топливной аппаратуры проводит: Неисправные агрегаты топливной аппаратуры разбирают в определенной последовательности. Далее производят очистку деталей от нагара. Для этого в цехе имеется специальное оборудование для мойки деталей. После мойки и очистки проводят дефектовку деталей.

Форсунку для разборки устанавливают на приспособление ОР-5227. Отвертывают колпак, контргайку и снимают прокладку. Вывернув на 3-4 оборота регулировочный винт, отвертывают гайку, пружины вынимают, и штангу отвертывают штуцер в сборе и втулку фильтра из корпуса форсунки. Перевертывают форсунку распылителем вверх, и отвертывают гайку распылителя, вынимают распылитель в сборе и сжимают корпус форсунки с приспособления. Перед разборкой форсунки на стенде ОР-5227 устанавливают ключ призмы, соответствующее разбираемой форсунки затем маховиком устанавливают траверсу по высоте в нужном положении и включают стенд нажав кнопку «Разборка». Вставляют форсунку гайкой в ключ, а корпусом в призму и нажимают ногой на пружину до упора. После отвертывания гайки отпускают педаль снимают гайку и вынимают детали из форсунки. После разборки форсунки и распылитель в сборе укладывают в шкаф для хранения приборов ОРГ-4949.

Форсунку уложенную в специальную корзину моют в моечной машине Unix-60x80. Синтетические моющие средства МС-6, применяют из расчета 15 кг/л. Вымытую форсунку ополаскивают в растворе нитрита натрия из расчета 1 кг/л. После этого проводиться дефектовка.

В результате износа распылителей увеличивается зазор м/ж цилиндрической частью направляющей иглы и корпуса распылителя и нарушаться плотность запорного конуса. Направляющая поверхность иглы изнашивается с нижней стороны. Величина износа у нижнего торца составляет не более 0,004 мм. Поверхность запорного конуса иглы изнашивается неравномерно: в средней части сильнее, меньше у нижнего основания и еще меньше у верхнего. Основная причина износа распылителей - проникновение грязи и воды с топливом. Проверка гидравлической плотности на стенде КИ-3333.

Распылитель устанавливают в соответствующий эталонный корпус форсунки и проверяют в 2 приема. Сначала проверяют герметичность по запирающему конусу распылителя, создавая в форсунке давление топлива на 1-1.5 Мпа больше давления начала впрыска. При этом в течении 20 с на торце корпуса распылителя не должно наблюдаться подтекания или потения топлива. Затем проверяем зазор м/ж цилиндрической частью иглы и корпусом распылителя по времени падения давления в форсунке. Не воспроизводя впрыска, вновь поднимают давление в форсунке до 23 мПа и наблюдают за давлением стрелки манометра. Когда стрелки подойдут к делению 200 включают его, как только стрелка приблизиться к делению 180. У исправной форсунки падение давление на 2 мПа должно происходить не менее чем за 5 с. Корпус форсунки, гайку пружины форсунки. винт регулировочный и контргайку регулировочного винта с трещинами изломами бракуют. Для дефектовки и восстановления корпусов форсунок и гаек распылителей применением комплект приспособлений ОР-9778. Мелкие задиры забоины, риски износ из торцевой поверхности корпуса распылителя устраняют притиркой на плите. После исправления всех дефектов форсунки недостающими деталями собирают на приспособлении ОР-5727. Каждую собранную форсунку необходимо подвергнуть испытанию на приборе КИ-3333. Основными неисправностями ТНВД является: Трещины в корпусе насоса, срывы резьбы в отверстиях топливных каналов. К дефектам втулки плунжера отнесите скалывание и выкрашивание метала у отверстий. задиры. царапины. ТНВД проводиться в следующем порядке, вывентите винты крепления задней крышки регулятора частоты вращения и снимают крышку в сборе с насосом низкого давления. Далее снимем автоматическую муфту опережения впрыска топлива. Используя приспособления К-801.16.000. Сначала отверните гайку крепления муфты. Для этого вставляем отвертку в паз гайки. и удерживая муфту от вращения ключом отверните гайку. Затем вворачивая в муфту съемник снимаем муфту. Распломбируем и выверним винты крепления защитных кожухов секций ТНВД и снимите кожуха Распломбировать и выверните болты крепления в верхней крышки регулятора и снимаем крышку. Выньте ось рычага регулятора с рычагом муфты грузов, муфтой пружиной регулятора и рычагом пружины. Снимите стопорное кольцо и державку грузов в сборе. Выверните пробки реек, выньте втулки рек, затем сами рейки предварительно растопорив их. Отверните гайки крепления секции и выньте секции ТНВД и толкатели плунжеров. Расшплинтуйте и отверните гайки и используя съемник снимите эксцентрик привода насоса низкого давления ведущего шестерню регулятора и промежуточную шестерню секций ТНВД и топливоподкачивающий насос низкого давления разбирайте в приспособления и К-801.20.000. После разборки ТНВД поступает в моечную машину Unix-60x80/ ТНВД и его части уложенные в специальные корзину. Моются с использованием синтетических средств МС-6 (15 кг/л). Далее на стенд СДТА - для испытания и регулировки.

Герметичность нагнетательных клапанов проверяется методом их опресовки под давлением 0.17-0.2 мПа. Топливо поступает через подводящий канал корпуса топливного насоса. Течь топлива из штуцеров течении 2 мин с момента начала опрессовки не допускается. Начало подачи топлива регулируется при помощи установки под плунжер пяты большей толщины топливо начнет подаваться раньше. Изменение соответствует изменению момента начала подачи топлива на 12 по углу поворота кулачкового вала. Начало подачи восьмой секции устанавливается за 42?30?±30? до оси симметрии профиля кулачка. В этот момент метки на корпус насоса автоматической муфте опережения впрыска должны впрыска должны совпадать. Величина и равномерность подачи топлива для каждой секции насоса регулируется поворотом корпуса секции влево цикловая подача увеличивается. Регулировочная операция выполняется на стенде с комплектом форсунок и топливопроводов высокого давления длиной в 618±2 мм каждый. Средняя подача должна быть 75-77 мм?/цикл, при 1300+10 м??, кулачкового вала насоса и упора рычага. Зборка проводиться в обратном порядке.

3. Техника безопасности на участке топливной аппаратуры

Настоящая инструкция регламентирует основные требования безопасности при выполнении ремонтных и регулировочных работ с топливной аппаратурой двигателей автомобилей. Слесарь по ремонту топливной аппаратуры должен соблюдать требования инструкции, Заметив нарушение требований безопасности другим работником, слесарь должен предупредить его о необходимости их соблюдения. Слесарь должен также выполнять указания представителя совместного комитета (комиссии) по охране труда или уполномоченного (доверенного) лица по охране труда профсоюзного комитета. Слесарь должен знать и уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему в соответствии с типовой инструкцией №1. по оказанию доврачебной помощи при несчастных случаях. Слесарь не должен приступать к выполнению разовых работ, не связанных с прямыми его обязанностями по специальности, до получения целевого инструктажа.

Общие требования безопасности:

К самостоятельной работе по ремонту топливной аппаратуры допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда. Слесарь, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже одного раза в 2.месяца) и ежегодную проверку знаний по безопасности труда, не должен приступать к работе. При поступлении на работу слесарь должен проходить предварительный медосмотр, а в дальнейшем - периодические медосмотры в сроки, установленные Минздравом РК. Слесарь обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, принятого на предприятии.

Продолжительность рабочего времени слесаря не должна превышать 35. ч в неделю. Продолжительность ежедневной работы (смены) определяется правилами внутреннего трудового распорядка или графиками сменности, утверждаемыми работодателем по согласованию с профсоюзным комитетом.

Оборудование, инструмент, приспособления - при неисправности и неправильном их применении могут привести к травмам.

Слесарь должен работать в специальной одежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.

В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты слесарю выдаются:

костюм хлопчатобумажный; фартук хлорвиниловый;

сапоги резиновые;

нарукавники хлорвиниловые;

рукавицы комбинированные.

Слесарь во время работы должен быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры.

Запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми слесарь не обучен и не проинструктирован.

Слесарь должен соблюдать правила пожарной безопасности, уметь пользоваться средствами пожаротушения. Курить разрешается только в специально отведенных местах. О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а также о неисправностях оборудования, приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей. Для питья пользоваться водой из специально предназначенных для этой цели устройств - питьевой бак.
За невыполнение требований инструкции, разработанной на основе данной и указанных в п. 1.1. слесарь несет ответственность согласно действующему законодательству.

Требования безопасности перед началом работы

Перед началом работы слесарь должен:

Подготовить и одеть необходимые для работы средства индивидуальной защиты. Застегнуть манжеты рукавов специальной одежды.

Осмотреть и подготовить свое рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходов. Проверить состояние пола на рабочем месте. Если пол скользкий или влажный, потребовать, чтобы его вытерли или посыпали опилками, или сделать это самому. Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений и оборудования. Проверить наличие пожарного инвентаря в цехе (на участке) и в случае отсутствия такового сообщить об этом своему непосредственному руководителю. Включить местную вентиляцию.

Требования безопасности во время работы. Во время работы слесарь должен:

Производить мойку топливной аппаратуры только в местах, отведенных для этой цели. Моечные ванны по окончании мойки закрывать крышками. Производить разборку и ремонт топливной аппаратуры на специальных верстаках или стендах. удалить с помощью опилок, ветоши и т.п., а этилированный бензин - предварительно обезвредить раствором хлорной извести и удалить тем же способов. Требования безопасности в аварийных ситуациях. О каждом несчастном случае, очевидцем которого он был, слесарь должен немедленно сообщить работодателю, а пострадавшему оказать первую доврачебную помощь, вызвать врача или помочь доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшее медицинское учреждение.

Если несчастный случай произошел с самим слесарем, он должен по возможности обратиться в здравпункт, сообщить о случившемся работодателю или попросить сделать это кого-либо из окружающих. Требования безопасности по окончании работы. По окончании работы слесарь обязан: Выключить вентиляцию и оборудование.

Привести в порядок рабочее место. Инструмент и приспособления тщательно очистить от остатков этилированного бензина ветошью, обильно смоченной керосином, а затем протереть сухой ветошью, после чего убрать их в отведенное для них место.

Сливать остатки керосина и других легковоспламеняющихся жидкостей в канализацию запрещается. Для этого предусмотрен специальный сосуд.

Снять средства индивидуальной защиты и убрать их в предназначенное для них место - шкаф для рабочей одежды. Своевременно сдавать специальную одежду и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку) и ремонт. Обо всех недостатках, обнаруженных во время работы, известить своего непосредственного руководителя.

4. Мероприятия пожарной безопасности

Пожар - неконтролируемое горение вне специального очага, наносящие материальный ущерб. Крупные пожары нередко принимают характер стихийного бедствия и сопровождаются несчастными случаями с людьми. Особенно опасны пожары в местах хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей и газов. Исключение причин возникновения пожаров - одно из важнейших условий обеспечения пожарной безопасности на топливно-аппаратурном участке. На участке следует своевременно организовывать противопожарный инструктаж и занятия по пожарно-техническому минимуму. На территории, в производственных, административных, складских и вспомогательных помещениях необходимо установить строгий противопожарный режим. Должны быть отведены и оборудованы специальные места для курения. Для использованного обтирочного материала предусматривают металлические ящики с крышками. Для хранения легковоспламеняющихся и горючих веществ определяют места и устанавливают допустимые количества их единовременного хранения. Площадь топливного участка надо систематически очищать от производственных отходов, территория проектируемого участка должна быть оснащена первичными средствами защиты пожаротушения. Для этого предусмотрен пожарный уголок, ящик с песком, огнетушитель.

Список используемой литературы

1. Эксплуатация и ремонт дорожных машин и оборудования. Учебное пособие для автомоб. - дор. техникумов/ И.С. Гуревич и др. - М.: Транспорт, 1989.-126 с.

2. Шелюбский Б.В. Техническая эксплуатация дорожных машин: Справочник инженера-механика, -3-е изд. перераб. И доп. - М.: Транспорт 1986 г. 126 с.

3. Суханов Б.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по курсовому и дипломному проектированию: - М.: Транспорт 1985. -224 с.

4. Правила технической эксплуатации автотранспортных средств. Приказ Министра транспорта и коммуникаций Республики Казахстан от 16.02.2004 года.

5. Охрана труда и безопасность на автотранспорте в Республике Казахстан (нормативные акты, правила и требования, типовые инструкции.) - Алматы: ТОО «Издательство LEM», 2010-300 с.

6. А.В. Ранеев Устройство и эксплуатация дорожно-строительных машин: Учебник для нач. проф. образования. - М.: ИРПО; изд. Центр «Академия» 200.-488 с., ил.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.