Главная База знаний "Allbest" Транспорт Повышение эффективности технического обслуживания, текущего ремонта в АТП на 84 единицы техники

Повышение эффективности технического обслуживания, текущего ремонта в АТП на 84 единицы техники

Общая характеристика и структура организации предприятия. Ремонтная база для проведения технического обслуживания и ремонта машин, система планирования данных технологических процессов, содержание. Расчет годовой производственной программы предприятия.

Рубрика Транспорт
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 25.09.2014
Размер файла 2,0 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

В тех случаях, когда использованы все ремонтные размеры и дальнейшее уменьшение диаметра вала недопустимо, а прочность его достаточна, шейки можно восстанавливать наплавкой с последующей обработкой под номинальный размер. При восстановлении шеек коленчатого вала важно правильно выбрать установочные базы. Рекомендуется устанавливать коленчатый вал на станке на те же базовые поверхности, которые применялись при изготовлении. Тогда получаются минимальные погрешности, связанные с его установкой. В качестве технологической базы могут быть приняты прошлифованные коренные шейки при шлифовании шатунных шеек. При этом ось вращения шатунных шеек должна точно совпадать с осью шпинделя станка. Износ отверстия под подшипник ведущего вала коробки передач восстанавливают постановкой втулки. На токарно-винторезном станке растачивают отверстия в вале, затем запрессовывают ремонтную втулку до упора, растачивают отверстия во втулке и снимают фаску. Изношенное отверстие во фланце вала под болты крепления маховика обрабатывают разверткой до ремонтного размера в сборе с маховиком. При сборке ставят болты крепления маховика увеличенного ремонтного размера.

2.12 Разработка процесса монтажа и демонтажа ремонтируемого агрегата

Операционная карта №1

На демонтаж (монтаж) - двигателя марки: ЗИЛ-131.

Марка автомобиля - ЗИЛ -131.

Инструмент и приспособления: ключи 10X12, 11X14, 14X17 (2 шт.), 19X22, 22X24, 27X30 (2 шт.) и 32X36; ключ накидной 17; ключ торцовый, сменные головки 17 и 30; ключ для резьбовых пробок; молоток; отвертка 175X0,7; плоскогубцы комбинированные 175; бородок 8; лопатка монтажная; лом; ключ динамометрический ОБ-75; кран-стрела; приспособление для транспортирования двигателя; подставка под двигатель; посуда для масла и охлаждаютей жидкости; технологическая крышка.

Демонтаж и монтаж агрегата

№ п/п

Содержание операции

Инструмент и приспособления

1

Отстегнуть застёжки, поднять верхнюю панель капота, установить её на упор. Снять боковины капота. Слить охлаждающую жидкость, снять защитный кожух подогревателя.

Посуда для сбора охлаждающей жидкости.

2

Снять котёл пускового подогревателя.

3

Снять водяной радиатор.

4

Отвернуть пластмассовую рукоятку рычага переключения передач, ослабить стяжную ленту хомута чехла рычага переключения передач.

Отвёртка 175*0,7.

5

Отвернуть гайки с шайбами крепления опоры рычага переключения передач, снять рычаг в сборе с опорой. Вывернуть пробку для слива масла и слить масло из картера коробки передач, ввернуть пробку.

Ключи 14*17,19*22, ключ для резьбовых пробок, технологическая крышка, посуда для масла.

6

Закрыть отверстие в коробке передач технологической крышкой и прекрипить её гайками к крышке коробки передач.

7

Вывернуть болт крепления «массы» со стороны рамы и отсоеденить провод от рамы.

Ключ 14*17.

8

Снять крышку маслораздаточной гарловины, вывернуть пробку поддона блока, слить масло, ввернуть пробку в поддон.

Ключ 32*36 и посуда для масла.

9

Отвернуть гайку крепления шланга смазки водяного насоса к раме и отсоеденить шланг от рамы.

Ключи 14*17 и 19*22.

10

Отсоединить питающий, нагнетающий и сливной шланг от насоса гидроусилителя руля.

11

Ослабить стяжные ленты хомутов крепления шлангов и отсоединить шланги со стороны насоса и котла подогревателя.

Отвёртка 175*0,7, плоскогубцы 175, лопатка монтажная.

12

Ослабить стяжные ленты хомутов крепления шлангов подвода и отвода охлаждающей жидкости со стороны радиатора отопителя кабины и отсоединить шланги от радиатора кабины.

Отвёртка 175*0,7.

13

Отвернуть соединительную гайку со стороны фильтра грубой очистки топлива.

Ключ 19*22.

14

Отвернуть соединительную гайку топливопровода со штуцера соединительного шланга и отвести трубопровод в сторону.

Ключи 14*17, 19*22

15

Вывернуть винт крепления электропровода к датчику указателя температуры ох. ж., снять электропровод и ввернуть винт с шайбой в датчик.

Отвёртка 175*0,7.

16

Ослабить стяжную ленту хомута крепления шланга трубопровода, соединяющего релерегулятор давления с блоком развода воздуха со стороны блока, снять шланг со штуцера блока.

Отвёртка 175*0,7.

17

Вывернуть болт с шайбами крепления трубки подвода топлива к топливоподводящему насосу и снять топливопровод.

Ключ 19*22.

18

Отвернуть гайку с шайбами крепления электропроводов крепления к реле-регулятору, снять скобы и отсоединить электропровода. Надеть скобы и шайбы на выводы, навернуть гайки на 2-3 оборота.

Ключ 11*14.

19

Вывернуть два винта с шайбами крепления электропроводов стартера к соединительной панели передка кабины и отсоединить провода стартера от панели. Ввернуть винты в соединительную панель.

Отвёртка 175*0,7.

20

Отсоединить тягу управления регулятора и трос остановки двигателя от регулятора частоты вращения.

21

Снять оттяжную пружину привода управлением двигателя со стороны коробки передач.

Плоскогубцы 175.

22

Отвернуть гайки с шайбами крепления выпускных труб, правой и левой, к выпускным коллекторам.

Ключи 14*17 (2 шт.).

23

Открыть спускной кран воздушного баллона, выпустить воздух. Закрыть кран.

24

Вывернуть стяжной винт хомута крепления шланга трубки от компрессора к влагомаслоотделителю и отсоединить шланг от трубки маслоотделителя.

Отвёртка 175*0,7.

25

Отвернуть накидную гайку трубки, со стороны левой головки блока и отсоединить трубку.

Ключ 14*17.

26

Расшплинтовать гайки болтов, отвернуть гайки с шайбами, вынуть болты.

Ключи 27*30 (2 шт.). плоскогубцы 175.

27

Отвернуть гайки крепления скоб правой и левой опоры двигателя и снять скобы.

Ключ 19*22.

28

Отсоеденить коробку передач от рамы.

29

Отвернуть соединительную гайку трубки масляного манометра со стороны двигателя и отсоединить трубку.

Ключ 14*17.

30

Зацепить крюки для транспортировки двигателя за болты рамы и вывесить двигатель над рамой так, чтобы коробка передач имела наклон вниз.

Кран-стрелка, приспособление для транспортировки двигателя, лом, лопатка монтажная.

31

Отвернуть гайку с шайбой крепления электропроводов стартера, отсоединить провод.

Ключ 19*22.

32

Вывернуть винт с шайбой крепления электропровода к реле привода стартера, отсоединить провод.

Отвертка 175*0,7.

33

Снять двигатель с коробкой передач и навесными агрегатами в сборе и установить на подставку.

Кран-стрелка, приспособление для транспортировки двигателя, подставка под двигатель.

34

Отвернуть гайки с шайбами болтов крепления скобы к балке и снять балку, скобу и подушку с кронштейна.

Ключи 19*22 и 22*24.

35

Вывернуть болты с шайбами крепления кронштейнов правого и левого и снять кронштейны с двигателя.

Ключ 22*24.

36

Установка двигателя производится согласно этой карте в обратном порядке.

Операционная карта №2.

На демонтаж коленчатого вала силового агрегата ЗИЛ-131

Марка автомобиля - ЗИЛ 131.

Инструменты и приспособления: Ключи 10X12, 14X17, 19X22 и 32X36; ключи накидные 17 и 24; ключ торцовый; сменные головки 12, 19 и 24; отвертка 175X0,7; плоскогубцы комбинированные 175; молоток; зубило слесарное 15x150; крючок из проволоки; лопатка монтажная; нож; шабер; лампа переносная; ломик для проворота коленчатого вала двигателя; микрометр МК-ЮО; набор щупов №2; ключ динамометрический ОБ-75; пистолет воздушный; пластина контрольная 25X13X0,08 мм; станок вертикально - сверлиьный 2А-125-МУ для проверки биения валов; кисть волосяная; посуда для масла, смазки, керосина и охлаждающей жидкости.

Трудозатраты на замену ручным инструментом 7,65 чел. час.

Демонтаж изношенной детали

№ п/п

Содержание операции

Инструмент и приспособления

1

Вывернув болты крепления вентилятора, снимают вентилятор и его шкив. Затем снимают ремни.

пистолет воздушный, сменные головки 12

2

Отвернув гайки шпилек крепления кронштейна насоса гидроусилителя со стороны переднего торца головки цилиндров, снимают насос гидроусилителя в сборе с кронштейном.

Ключи 14X17, 19X22, молоток

3

Затем снимают топливный насос в сборе и вынимают штангу его привода. Отвернув гайки крепления кронштейна, снимают фильтр тонкой очистки топлива в сборе с кронштейном, а затем разъединяют кронштейн с фильтром.

Ключи 10X12, 14X17; ключи накидные 17 и 24

4

Для снятия компрессора разъединяют трубопроводы подвода и отвода воды и масла к компрессору

отвертка 175X0,7

5

Отвернув гайки крепления, снимают карбюратор и впускной трубопровод. Затем снимают масляный фильтр

Ключи 10X12, 14X17; отвертка 175X0,7

6

Снимают крышку головки левого ряда цилиндров в сборе с прокладкой, а также выпускной трубопровод

пистолет воздушный, сменные головки 19; нож, молоток

7

После этого вынимают в сборе привод прерывателя-распределителя. Отвернув болты крепления головки цилиндров и коромысел левого ряда цилиндров, снимают: щитки свечей зажигания, ось с коромыслами в сборе, штанги толкателей и головку цилиндров с прокладкой.

ключи накидные 17 и 24; ключ торцовый; сменные головки 12, 19, 24 и 27; пистолет воздушный, молоток;

8

Демонтируется водяной насос с прокладкой. Специальным ключом отвертывают храповик и съемником приводом спрессовывают шкив коленчатого вала.

пистолет воздушный, сменные головки 19; нож; ключ торцевый, ломик; Съёмник шкива коленчатого вала, молоток.

9

Снимают крышку распределительных шестерен в сборе с сальником, прокладку, а затем маслоотражатель с шейки коленчатого вала.

пистолет воздушный, сменные головки 12; нож; зубило слесарное 15x150, молоток.

10

В такой же последовательности разбирают головку правого ряда цилиндров. Операции 6, 7 и 9.

пистолет воздушный, нож; ключи накидные 17 и 24; ключ торцевый; сменные головки 12, 19, 24; пистолет воздушный; нож; молоток; зубило слесарное 15x150, молоток.

11

Для продолжения разборки двигатель повертывают на стенде картером вверх и закрепляют в положении, удобном для работы. Затем снимают масляный насос.

ключ торцовый; сменные головки 12; пистолет воздушный, нож, молоток, кисть волосяная; посуда для масла, смазки, керосина и охлаждающей жидкости.

12

снимают скобы крепления трубок масляного радиатора, масляный картер и прокладку, а также маслоприемник. Этот этап разборки завершают снятием крышки картера сцепления.

плоскогубцы комбинированные 175; сменные головки 12, 24; пистолет воздушный; нож, молоток, кисть волосяная; посуда для масла, смазки, керосина и охлаждающей жидкости

13

Проворачивая коленчатый вал до совмещения отверстий шестерни распределительного вала с болтами крепления упорного фланца, болты вывертывают из блока цилиндров и распределительный вал вынимают в сборе с шестерней газораспределения.

Ломик; сменные головки 19, 24; молоток.

14

Для снятия шатунов в сборе с поршнями коленчатый вал проворачивают так, чтобы четвертая шатунная шейка совпала с осью двигателя и шатун занял положение, удобное для отвертывания гаек верхней крышки шатуна. Сняв шплинты и отвернув гайки шатунных болтов, снимают крышки шатунов, а затем вынимают шатуны в сборе с поршнями.

кисть волосяная; посуда для масла, смазки, керосина и охлаждающей жидкости, пистолет воздушный, ключи накидные 17 и 24; ключ торцевый; сменные головки 19, плоскогубцы комбинированные 175, молоток.

15

снимают крышки коренных подшипников коленчатого вала. Вынув вкладыши, крышки устанавливают на подставку в той же последовательности, в которой их демонтировали для предотвращения разукомплектации их с опорами блока цилиндров. Затем захватом при помощи тельфера вынимают коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением, извлекают вкладыши коренных подшипников из коренных опор блока цилиндров, устанавливают на свои опоры крышки коренных подшипников и закрепляют их болтами.

кисть волосяная; посуда для масла, смазки, керосина и охлаждающей жидкости, пистолет воздушный, ключи накидные 17 и 24; ключ торцевый; сменные головки 19, плоскогубцы комбинированные 175, молоток.

16

Для разборки коленвала, с маховика демонтируется сцепление в сборе, а за тем маховик.

Ключи 14X17; пистолет воздушный; сменные головки 19 и 24.

17

Производятся контрольные размеры ремонтируемой детали. Измаряются Диаметры шатунных и коренных шеек. Коленвал и фланец коленвала проверяются на биение.

микрометр МК-ЮО; станок вертикально - сверлиьный 2А-125-МУ; пистолет воздушный; пластина контрольная 25X13X0,08 мм

18

При сборке двигателя выполняются те же операции в обратном порядке.

19

Произвести затяжку правой и левой ГБЦ

ключ динамометрический ОБ-75

20

После установки ГРМ выставляется тепловой зазор клапанов.

набор щупов №2; Ключи 10X12

21

Зачистить места для прокладок

Шабер, нож.

2.13 Разработка процесса замены изношенной детали

Коленчатыый вал автомобиля ЗИЛ-130 подлежит замене в случае:

- Биение вала более 0,08 мм;

- Биение торцевой поверхности фланца с толщиной менее 11 мм;

- Износ маслосгонных канавок.

- Износ отверстия под подшипник более 4,59 мм

- Износ отверстий под болты крепления маховика более 14,5 мм;

- Износ коренных или шатунных шеек более 1,5 мм

- Износ шейки под шестерню и ступицу шкива более 4,59 мм;

- Увеличение длины передней коренной шейки.

- Увеличение длины шатунных шеек.

2.14 Расчёт годового объёма работ зоны ТР

Расчёт удельной трудоемкости ТР на 1000 км пробега

tтр = tтрн К1 К2 К3 К4 К5 (100)

tтр = 4,2 * 1,2 * 1 * 1,1 * 1,2 * 1,15 = 7,56 (чел. час/1000 км).

где: tтр - расчётная трудоёмкость ТР на 1000 км пробега.

tтрн - нормативная трудоёмкость до ТР на 1000 км пробега.

K1 - коэффициент нормативов в зависимости от условий эксплуатации

К1 = 1,2 [1, таблица 2.8].

К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава

К2 = 1 [1, таблица 2.9].

K3 - коэффициент нормативов в зависимости от природно-климатических условий эксплуатации, принимаем по [1, таблица 2.10]

К3 = 1,1.

К4 - коэффициент нормативов в зависимости от пробега с начала эксплуатации

К4 = 1,2 [1, таблица 2.11].

K5 - коэффициент корректировки нормативной трудоемкости ТО в зависимости от количества обслуживаний автомобиля на АТП.

K5= 1,15.

Расчет нормы пробега автомобиля до КР

Lкр= (101)

где: L к р - скорректированный пробег до капитального ремонта, км

Lк р - нормативный пробег до капитального ремонта, принимаю по [1 таблица 2.1].

К1=0,8 (КУЭ-III.)

К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава К2=1

К3=0,9 (умеренно-холодный.)

Lк р= 280000* 0,8*0,9* 1= 201600, км.

Расчет продолжительности простоя подвижного состава при ТР:

= (102)

где: - нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте, дн/1000 км.

К4 - среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации К4=1,2;

- нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте, дн/1000 км

= 0,41*1,2=0,5, дней

dтр(н)=0,4-0,5 Принимаю dтр(н)=0,5

Простой автомобиля в КР:

dкр = dкр(н)

dкр=15 дн. [1, таблица 2.6].

По результатам расчета составляется таблица:

Скорректированные нормативы

Марка и модель подвижного состава

Исходные нормативы

Коэффициенты корректирования

Скорректированные нормативы

Обозначение

(размерность).

Величина.

КК1

КК2

КК3

К4

К5

Обозначение (размерность).

Величина.

ЗИЛ-131

tнTP (чел. - ч/1000 км)

4,0

1,2

1,2

1,1

0,7

1,15

tTP, (чел.-

ч /1000 км)

7,56

LHКР, км

300 000

0,8

1,2

0,9

-

-

LkP км

259 200

dHTP, (.дн./1000 км)

0,5

-

-

-

0,7

-

dTP (дн./1000 км)

0,35

dHкр (дн.)

22

-

-

-

-

-

dкр (дн.)

22

Определение коэффициента использования автомобиля и годового пробега

Коэффициент использования автомобиля определяется исходя с учетом режима работы АТП в году, коэффициент технической готовности подвижного состава, а также простоя автомобиля по различным эксплуатационным причинам.

Расчет коэффициента технической готовности автомобилей

(103)

где: Lcc - среднесуточный пробег, км;

dТОиТР - скорректированное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте;

dКР - продолжительность простоя подвижного состава в капитальном ремонте, дн определяется по [1, таблица 2.6].

= 0,86

Расчёт коэффициента использования автомобилей

Коэффициент использования автомобилей () определяется по формуле:

= (104)

где:- количество рабочих дней в году, дн.;

- дни календарные в году;

- коэффициент учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам Ки=0,93-0,97

Принимаю Ки=0,97.

= (0,86*0,97*253)/365=0,58

Определение годового пробега автомобилей в АТП:

Lпг= би* Lсс* Апр* Dрг (105)

где: Lпг - годовой пробег по парку;

Ап - списочное количество машин. А п=А пр

Lпг= 0,58* 280* 78* 253= 3200388, км

Годовая трудоёмкость ТР по АТП.

Годовая трудоёмкость ТР по АТП определяется по формуле:

=, (106)

где: tтр - расчетная трудоемкость т.р,

из расчетов принимаю: tтр= 7,65 (чел. час/1000 км);

= (3200388/ 1000) * 7,65 = 24482,97 (чел. час).

Расчёт трудоёмкости постовых работ

1) Контрольно-диагностические:

= , (107)

= 24482,97* 0,017 = 416,21 (чел. час).

2) Регулировочные:

= , (108)

= 24482,97 * 0,013 = 318,28 (чел. час).

3) Разборочно-сборочный:

= , (109)

= 24482,97* 0,345 = 8446,62 (чел. час).

Расчёт суммарной трудоёмкости постовых работ.

У= + + , (110)

У= 416,21 + 318,28 + 8446,62= 9181,11 (чел. час).

Расчёт трудоёмкости участковых работ

= , (111)

= 24482,97 * 0,19 = 4 651,76 (чел. час).

= 24482,97 * 0,059 = 1 444,5 (чел. час).

= 24482,97* 0,039 = 954,84 (чел. час).

= 24482,97* 0,01 = 244,83 (чел. час).

= 24482,97* 0,01 = 244,83 (чел. час).

= 24482,97* 0,02 = 489,66 (чел. час).

= 24482,97* 0,008 = 195,86 (чел. час).

= 24482,97* 0,008 = 195,86 (чел. час).

= 24482,97* 0,03 = 734,49 (чел. час).

= 24482,97 * 0,12 = 2937,96 (чел. час).

= 24482,97* 0,03 = 734,49 (чел. час).

= 24482,97* 0,01 = 244,83 (чел. час).

= 24482,97* 0,016 = 391,73 (чел. час).

= 24482,97* 0,05 = 1224,15 (чел. час).

= 24482,97* 0,01 = 244,83 (чел. час).

У= + + +…………. (112)

У = 4 651,76 + 1 444,5 + 954,84 + 244,83 + 244,83 + 489,66 + 195,86 + 195,86 + 734,49 + 2937,96 + 734,49 + 244,83 + 391,73 + 1224,15 +244,83 = 4934,62 (чел. час).

Расчет состава работающих зоны ТР

Рассчитываю явочное и штатное число рабочих по постам и участкам:

Ря= Ттр / Фрм, (113)

Рш=Ттр / Фрв, (114)

где: Ря - явочное число рабочих;

Фрм - годовой производственный фонд рабочего времени Фрм = 1981 час;

Рш - штатное число производственных рабочих;

Фрв - годовой фонд рабочего времени одного производственного рабочего

Фрв = 1820 час.

Явочное:

Ря= 416,21/ 1981 = 0,21 (чел.).

Ря = 318,28 / 1981 = 0,16 (чел.).

Ря =8446,62 / 1981 =4,26 (чел.).

Штатное:

Рш= 416,21/ 1820 = 0,23 (чел.).

Рш = 318,28 / 1820 = 0,18 (чел.).

Рш = 8446,62 / 1820= 4,64 (чел.).

Рассчитываю явочное и штатное число участковых работ:

Явочное:

Ря = 4 651,76/ 1981 = 2,33 (чел.)

Ря = 1 444,5 / 1981 = 0,73 (чел.)

Ря = 954,84 / 1981 = 0,48 (чел.)

Ря = 244,83 / 1981 = 0,12 (чел.)

Ря = 244,83 / 1981 = 0,12 (чел.)

Ря = 489,66 / 1981 = 0,25 (чел.)

Ря = 195,86 / 1981 = 0,1 (чел.)

Ря = 195,86 / 1981 = 0,1 (чел.)

Ря = 734,94 / 1981 = 0,37 (чел.)

Ря = 2937,96 / 1981 = 1,48 (чел.)

Ря = 734,94 / 1981 = 0,37 (чел.)

Ря = 244,83 / 1981 = 0,12 (чел.)

Ря = 391,73 / 1981 = 0,2 (чел.)

Ря = 1224,15 / 1981 = 0,62 (чел.)

Штатное:

Рш = 4 651,76/ 1820 = 2,56 (чел.)

Рш = 1 444,5 / 1820 = 0,79 (чел.)

Рш = 954,84 / 1820 =0,53 (чел.)

Рш = 244,83 / 1820 = 0,14 (чел.)

Рш = 244,83 / 1820= 0,14 (чел.)

Рш = 244,83 / 1820 = 0,14 (чел.)

Рш = 489,66 / 1820 = 0,27 (чел.)

Рш = 195,86 / 1820 = 0,11 (чел.)

Рш = 195,86 / 1820 = 0,11 (чел.)

Рш = 734,94 / 1820 = 0,4 (чел.)

Рш = 2937,96 / 1820 = 1,61 (чел.)

Рш = 734,94 / 1820 = 0,4 (чел.)

Рш = 244,83 / 1820 = 0,14 (чел.)

Рш = 391,73 / 1820 = 0,22 (чел.)

Рш = 1224,15 / 1820 = 0,67 (чел.)

Рш = 1224,15 / 1820 = 0,67 (чел.)

После всех расчётов и полученные данные сводим в таблицу:

Распределение рабочих по местам

Виды работ

Стр.п

Ттр.п

Ря

Рш

Принято рабочих

Рабочих в одну смену

Норма площади на 1 чел.

Минимальная площадь участка

Постовые работы

Контрольно-диагностические

1,7

416,21

0,21

0,23

1

1

Регулировочные

1,3

318,28

0,16

0,18

Разборочно-сборочные

34,5

8446,62

4,26

4,64

4

4

ИТОГО

37,5

9181,11

4,63

5,05

5

5

66

Участковые работы

Агрегатные

19

4 651,76

2,39

2,56

2

2

13

26

Электротехнические

5,9

1444,5

0,73

0,79

1

1

10

10

Аккумуляторные

1

244,83

0,12

0,14

10

10

Ремонт системы питания

3,9

954,84

0,48

0,53

12

12

Шиномонтажные

1

244,83

0,12

0,14

1

1

10

10

Шиноремонтные

1

244,83

0,12

0,14

10

10

Медницкие

2

489,66

0,25

0,27

1

1

24

24

Жестяницкие

0,8

195,86

0,1

0,11

24

24

Сварочные

0,8

195,86

0,1

0,11

1

1

24

24

Кузнечно-рессорные

3

734,49

0,37

0,4

24

24

Слесарно-механические

12

2937,96

1,48

1,61

1

1

10

10

Деревообрабатывающие

3

734,49

0,37

0,4

0

0

20

0

Арматурные

1

244,83

0,12

0,14

0

0

12

0

Обойные

1,6

391,73

0,2

0,22

0

0

10

0

Малярные

5

1224,15

0,62

0,67

1

1

40

66

ИТОГО

60,60

14934,62

7,57

8,23

8

8

243

316

Деревообрабатывающие, арматурные и обойные работы производятся на стороннем предприятии.

Расчёт количества постов в зоне ТР

(115)

где: Кн - коэффициент неравномерности загрузки постов.

Кн=1,2

Dрг - количество рабочих дней в году.

Dрг=253

tсм-продолжительность работы зоны ТР

tсм=8 ч.

Ссм-число смен

Ссм=1 см.

Р - численность рабочих одновремено работающих на посту

Р=5

К4 - коэфициент использования поста

К4=0,9

П=(9181,11*1,2)/(253*8*1*5*0,9)=1,21

Принимаю 1 пост

Распределение рабочих по специальностям

Виды работ

Рабочих в одну смену

Распределение рабочих одной смены по разрядам

1 разряд

2 разряд

3 разряд

4 разряд

5 разряд

6 разряд

ВСЕГО

Постовые работы

Контрольно-диагностические

1

1

1

Регулировочные

Разборочно-сборочные

4

3

1

4

ИТОГО

5

3

1

1

5

Участковые работы

Агрегатные

2

1

1

2

Электротехнические

1

1

1

Аккумуляторные

Ремонт системы питания

Шиномонтажные

1

1

1

Шиноремонтные

Медницкие

1

1

1

Жестяницкие

Сварочные

1

1

1

Кузнечно-рессорные

Слесарно-механические

1

1

1

Малярные

1

1

1

ИТОГО

8

1

4

3

8

Подбор технологического оборудования и оснастки

Технологическое оборудование

№

Оборудование, приборы,

приспособления

Тип, модель

Краткая характеристика

Принятое количество

Размеры

Производственные цеха

Электротехническое отделение

1

Ларь

Собственн. изготов.

для отходов

1

500х500

2

Умывальник

Заводского изготов.

металлическая

1

400х400

3

Секционный стеллаж

Собственн. изготов.

Для хранения оборудования

1

1400х500

4

Ларь

Собственн. изготов.

Для обтирочного материала

1

400х300

5

Прибор

Э - 204

Для проверки КИП, питание от АКБ U=12В, 24В

1

325х275

6

Стол

Собственн.изготов.

Для приборов

1

1100х300

7

Стенд

532М

Контрольно- испытательный, питание от АКБ U=12В, 24В

1

1545х885

8

Подставка

Собственн. изготов.

Под оборудование

1

800х500

9

Верстак

ОГ-8-132

слесарный

1

1200х800

10

Тиски

-

слесарные

1

60х40

11

Станок

МВ-01

Электрозаточной Nэ=1,1кВт

1

460х260

12

Станок

ЦКБ-Р-105

Проточки коллекторов

1

700х500

13

Станок

НС-12А

Настольно-сверлильный, Nэ=1,3кВт

1

770х465

14

Установка

Для мойки и сушки деталей.

1

1200х700

15

Прибор

Э-202

Для проверки якорей и обмотки генераторов и стартеров, U=220В

1

340х260

16

Прибор

Э-204

Контрольно-измерительный, U=12В, 24В

380х240

17

Шкаф

-

Для инструментов

1

500х400

18

Прибор

Э-236

Для проверки якорей генераторов

1

264х196

Агрегатное отделение

19

Стеллаж

ОРГ-1468-05-230 А

для деталей.

1

1400х 500

20

Ларь

Собствен.изготов.

для обтирочного материала

1

600х400

21

Станок

Р-114

для расточки тормозных барабанов и тормозных накладок, Nэ=2,7кВт

1

11080х830

22

Радиально-сверлильный станок.

НРС-15

Nэ=3,5кВт

1

1000х 800

23

Слесарный верстак

Собствен.изготов.

Для ремонта

1

1250х800

24

Шкаф настенный

Собствен.изготов.

для приборов и инструментов.

1

500х400

25

Стенд

ЦКБ-Р-207

для разборки и регулировки сцепления.

1

600х304

26

Гидравлический пресс.

2135-4 М

Сила давления 40т

1

1520х 840

27

Стенд

Р-284

для ремонта редукторов задних мостов.

1

740х480

28

Стенд

Р-204-У

Поворотный для разборки двигателей

1

526х863

29

Кран-балка

ЭД-2

Грузоподемность 2000 кг, подвесного типа, Nэ=1,6 кВт

1

8200х

2000

30

Тиски настольные.

-

-

1

600х400

31

Стеллаж.

-

для инструментов

1

500х400

32

Стенд

2365

для ремонта коробок передач.

1

500х780

33

Ларь

Собственн.изготов.

для отходов.

1

800х400

34

Станок вертикально - сверлиьный

2А-125-МУ

Nэ=2 кВт

1

1000х800

35

Электроточило.

И-138

Nэ=1,1 кВт

1

860х550

36

Моечная ванна.

ОМ-13116

.

-

1

1250 х650

37

Стенд

3067

для ремонта карданых валов и тяг рулевого управления.

1

950х600

38

Набор инструмента

2216Б

Для слесаря монтажника

2

-

39

Набор торцовых ключей

2336-1

цилиндрические головки

2

-

40

Рукоятка динаметрическая

131 М

-

1

-

Малярное отделение

41

Сушилка

ИФ-06

Для сушки окрашенных поверхностей, Nэ=12 кВт

1

1300х 800

42

Установка

«Радуга» 0,63П

для окраски безвоздушным распыливанием

1

400х420

43

Пневматическая передвижная установка

183 М

для нанесения противокор розионых покрытий

1

O 750

Слесарно-механическое отделение.

44

Cлесарный верстак

самодельный

2

1400х800

45

Слесарные тиски

заводские

2

60х40

46

Инструментальный шкаф

самодельный

2

555х455х800

47

Универсально-заточной станок

Заводского изготовления Nэ=1,4 кВт

1

460х260

48

Стеллаж для деталей

самодельный

3

1400х

800х500

49

Станок настольно-сверлильный

Заводского

Изготовления, Nэ=1,8 кВт

2

800х600х1650

50

Пресс ручной

Заводского

изготовления

1

800х600х1650

Отделение по ремонту системы питания.

51

Установка

НИИАТ-М408А

Для наружной мойки приборов

1

1500х 830

52

Установка для проверки уровня топлива в поплавковой камере

Промышленного изготовления

Универсальная

1

350x300

53

Установка для

проверки карбюраторов двигателей

489А

Стационарная

1

550x400

54

Прибор для проверки топливных насосов

НИИАТ-577Б

Универсальный, переносной

1

-

55

Приспособление для сборки диафрагмы бензонасоса

Промышленного изготовления

Переносное

1

-

56

Стеллаж

Самодел.

для деталей

1

1400х800

57

Слесарный верстак.

СД-3701-04

Для ремонта

1

1250х800

58

Набор инструмента

2216Б

Для слесаря монтажника

1

-

59

Набор торцовых ключей

2336-1

цилиндрические головки

1

-

60

Шкаф

-

Для инструментов

1

500х400

Медницкое отделение

61

Верстак

ВС-2

Для ремонта топливных баков

1

1400х

800

62

Стенд - верстак с ванной

-

Для ремонта радиаторов

1

1600х

900

63

Шкаф вытяжной

-

Для распайки и потравки радиаторов

1

1300х

950

64

Установка

-

Для очистки

радиаторов от накипи

1

1250х

100

65

Стеллаж

Р-522А

Для радиаторов и топливных баков

1

2000х

800

66

Установка

М-424

Для выпаривания и промывки топливных баков

1

1270х

1050

67

Стеллаж

-

Для деталей

3

1400х

450

Кузнечно-рессорное отделение

68

Молот ковачный

МА-4132

1

2275х930

69

Печь камерная

СНО-6.12

Nэ=58 кВт

1

600х1200

70

Стенд

Р-275

Для разборки и сборки рессор и рихтовки,

Nэ=4,5 кВт

1

1390х 1075

71

Станок

МВ-01

Электрозаточной Nэ=1,1 кВт,

1

460х260

Жестяницкое отделение

72

Верстак

-

жестяницкий

1

800х600

73

Ножницы

-

рычажные

1

400х400

74

Станок

-

Вертикально - сверлильный Nэ=1,6 кВт,

1

700х500

75

Станок

-

Передвижной шлифовальный, Nэ=1,2 кВт

1

800х400

76

Стеллаж

-

Оперенья

1

1700х

1300

77

Площадка

-

Для листового материала

1

1200х

950

78

Плита

-

правочная

1

1500х

1000

79

Зиг - машина

-

Для зиговки, гибки, отбортовки, рифле ния и резкимате риала, Nэ=1,8 кВт

1

1000х

700

Сварочное отделение

80

Аппарат

-

Для точечной сварки, Nэ=25 кВт

1

700х500

81

Пост

-

Для сварочных работ

1

3000х

1500

82

Штатив

-

Для баллона с кислородом

1

800х300

83

Сварочный трансформатор

СТШ-300

Для ручной сварки, Nэ=20,5 кВт

1

670х666

84

Генератор сварочный

АНБ - 1,25-72

Для газовой сварки

1

O 446

85

Редуктор ацетиленовый баллонный

ДАД-1-65

Для сарки

1

-

86

Редуктор кислородный

ДКД-8-65

Для сварки

1

-

87

Редуктор кислородный

ДКД-15-65

Для резки

1

-

88

Комплект горелок

ГС-3

Для ручной ацетиленно-кислородной сварки

1

-

89

Комплект резаков

«факел»

Для раздельной кислородной резки

1

-

90

Рукав

I O 6и9

Для подачи ацетилена

1

-

91

Рукав

III O 6и9

Для подачи кислорода

1

-

Шиномонтажное и вулканизационное отделение

92

Борторасширитель

-

пневматический

1

1200х

800

93

Клеть

-

Для накачки шин

1

1600х

650

94

Стенд

Ш-509

Для демонтажа и монтажа шин, Nэ=3,0 кВт

1

1600х

1600

95

Верстак

Ш-903

слесарный

1

1400х

800

96

Ларь

-

Для отходов

1

500х500

97

Тиски

-

слесарные

1

60х40

98

Вешалка

Ш-503

Для камер

1

1500х250

99

Электровулканизационный аппарат

-

Для ремонта камер, Nэ=0,97 кВт

1

800х600

100

Ванна

Ш-902

Для проверки камер

1

O1200

101

Станок

ТА-225

1

800х600

102

Клеемешалка

6178

Ручная

1

800х600

103

Пистолет

Ш-304

Для ошиповки шин грузовых автомобилей

1

-

104

Набор инструмента

6209

Для шиноремонтника

1

-

Технологическое оснащение поста ТР.

№п\п

Наименование

Модель или ГОСТ

Количество

1

кран-балка

ЭД-2

1 шт.

2

тележка

Для транспортировки узлов и агрегатов

2 шт.

3

шкаф

для инструмента

3 шт.

4

приспособление

Для снятия КПП.

1 шт.

5

бак

Маслораздаточный

2 шт.

6

емкость

Для слива трансмиссионного масла

2 шт.

7

емкость

Для слива охлаждающей жидкости

2 шт.

8

емкость

Для слива моторных масел

2 шт.

9

маслораздаточный бак

Для моторного и трансмисионного масла

2 шт.

10

верстак

Слесарный

3 шт.

13

шкаф

Для обтирочного материала

4 шт.

Расчет производственных площадей

По зоне ТР:

= + У (117)

Расчёт площади поста:

= * (118)

где:

= 6 м.

= * + а (+ 1), (119)

где:

а = от 1.5 до 2 м. (принимаю а = 1,5 м.)

= 7,04 * 1 + 1,5 * (1+1)= 10,4 м.

Принимаю 11 м

= 11 * 6 = 66

Расчёт площадей участков:

= F *, (120)

где:

f - нормативная площадь на 1 рабочего.

- колличество рабочих на участке в одну смену.

= 13 * 2 = 26

= 10 * 1 = 10

= 10 * 1 = 10

= 12 * 1 = 12

= 10 * 1 = 10

= 10 * 1 = 10

= 24 * 1 = 24

= 24 * 1 = 24

= 24 * 1 = 24

= 24 * 1 = 24

= 10 * 1 = 10

= *, (121)

= * + а (+ 1), (122)

где: а = от 1.5 до 2 м. (принимаю а = 1,5 м.)

= 7,04 * 1 + 1,5 * (1+1)= 10,4 м.

Принимаю 11 м

= 11 * 6 = 66

= *, (123)

=11 * 6 = 66

У = 270

= + У (124)

= 66 + 250 = 316

3. Конструкторский раздел

3.1 Общие сведенья

Анализ существующих приспособлений

Для снятия шкива с переднего носка коленчатого вала двигателя применяется выколотка, которая представляет собой стальной стержень в конец которого заделан наконечник из мягкого металла, например меди, бронзы или латуни. Мягким концом выколотку приставляют к торцу шкива, а по другому наносят удары молотком или лёгкой кувалдой. С противоположной стороны шкива помощник монтировкой упираясь в шкив через подставку, создаёт дополнительное усилие для снятия.

Снимая шкив при помощи этих приспособлений и инструментов можно повредить шкив: на торце образуются вмятины и забоины, происходит деформация металла в месте нанесения удара.

Как следствие ударов и деформации изменяются размеры посадочного места, возможно искривление носка вала. Использование ударного инструмента создаёт дополнительную травмоопасность на рабочем месте.

Большой объем работ приходится на разборку соединений, в том числе и с натягом. При разборке соединений с натягом используют различного рода съемники; гидравлические, рычажные и винтовые. Применение съемников улучшает качество разборки и предупреждает повреждение многих деталей, особенно таких как подшипники качения. Использование выколоток, молотков, ломиков следует полностью исключить.

Разрабатываем съёмник для снятия шкива с коленчатого вала. Применение этого приспособления должно облегчить процесс и повысить качество разборочных работ, способность повышения производительности труда.

Технические требования к изделию:

иметь простую конструкцию;

быть недорогим и быстро окупаться;

легко подвергаться ремонту в случае неисправности.

Инструкция по эксплуатации приспособления

При установке приспособления на шкив винт выкручивается до окончания резьбы. Лепестки скобы заводятся за шкив, вал должен находится ровно между лепестков. Далее закручивается винт до упора в вал шкива. Винт должен попасть в отверстие в торце вала. Если этого не произошло винт сново выкручивается и переставляется скоба. Самоцентрирующий винт позволяет без перекоса стянуть шкив с вала. Далее винт закручивается только ключом. Сёмник ври выпресовке держать за поперечную часть скобы что бы не уронить шкив и приспособление на пол. После того как шкив полностью сошёл с вала винт выкручивается до окончания резьбы и шкив вытаскивается из съёмника.

3.2 Расчет наиболее ответственного элемента

Данные для расчета

Наиболее ответственный элемент - винт.

Самое существенная деформация - рстяжение и сжатие

Винт М42, диаметр 42 мм, длина 220 мм,

Материал - сталь 25

Нагрузка F = 20кН - среднее значение мускульной силы человека.

Табличные данные [ур]=1500кН/см2 для сталь 25.

Проводим расчет на прочность при растяжении

Расчёт.

1. Проверочный расчёт:

1444,3 кН/см ? 1500 кН/см

Условие выполняется

2. Проектный расчёт:

42 мм ? 40 мм

Условие выполняется

3. Проверочно-уточнённый расчёт:

20кН ? 20,77кН

Условие выполняется

Вывод

Расчёт показал, что данные нагрузка, материалы и геометрические параметры удовлетворяют техническим требованиям.

3.3 Инструкция по технике безопасности при работе с приспособлением

Съёмник предназначен только для снятия шкива коленвала и шкива компрессора ЗИЛ-130\131. Запрещается применение съёмника не по назначению, в качестве зажима или ручного пресса. Это может привести к поломке приспособления или к травмам работника. Для работы с приспособлением следует надеть перчатки и очки. Для вращения винта рекомендуется использовать только исправный накидной или рожковый ключ на 24. Не рекомендуется использование разогнутого или ключа с трещинами. Перед использованием убедиться в исправности съёмника. Проверить целостность винтовой резьбы. Шестигранник винта не должен проскальзывать в ключе, в противном случае съёмник неисправен. Данное приспособление используется только для демонтажа шкива коленвала или шкива компрессора автомобилей ЗИЛ.

4. Экономический раздел

4.1 Исходные данные для выполнения курсового проекта

Показатели

Величина показателя

1. Марка автомобиля /автопоезда/

ЗИЛ-131

2. Среднесписочное количество автомобилей /автопоездов/ в парке, ед.

78,00

3. Коэффициент выпуска автомобилей /автопоездов/ на линию, Кв.

0,58

4. Среднесуточный пробег, км.

280,00

5. Техническое состояние автомобилей, пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до капитального ремонта:

- до капитального ремонта автомобиля - 70%

371,00

6. Годовой пробег всех автомобилей, тыс. км.

3 200 388,40

7. Автомобиле - дни в работе, а-дн.

54 440,54

8. Количество технических обслуживаний в сутки:

55,00

Е О, ед.

45,00

ТО-1, ед.

9,00

ТО-2, ед.

1,00

9. Режим работы АТП, дн.

5

10. Режим работы укрупненной производственной бригады, смен

1

12. Снижение затрат на техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей /в результате внедрения орг. тех. мероприятия/ на 1000 км пробега, тенге

107,00

13. Срок окупаемости капитальных вложений в мероприятие, год.

1,83

4.2 Смета затрат и калькуляция себестоимости

Теоретическая часть. Система затрат и калькуляция себестоимости

Себестоимость продукции представляет собой денежное выражение всех затрат на выполнение запланированного объема работ. Определение затрат приходящихся на единицу продукции называется калькуляцией себестоимости.

При калькулировании себестоимости все затраты в зависимости от их характера и целевого назначения распределяются по статьям.

Смета затрат при выполнении технического обслуживания включает в себя основную и дополнительную заработную плату производственных рабочих с отчислениями во внебюджетные фонды, затраты на запасные части, материалы и цеховые расходы.

Определение по статьям калькуляции.

При определении себестоимости отдельных видов продукции (работ, услуг) чаще используется: группировка затрат на единицу продукции по статьям калькуляции. В качестве типовой группировки применяется следующая номенклатура статей калькуляции прямые и косвенные (накладные) расходы:

- Прямые расходы:

1. Сырье и материалы;

2. Полуфабрикаты комплектующие изделия;

3. Вычитаются возвратные отходы;

4. Топливо и: электроэнергия на технологические цели;

5. Основная з/п производственных рабочих;

6. Дополнительная з/п производственных рабочих;

7. Отчисления во внебюджетные фонды;

8. Расходы на подготовку и основание производства.

- Накладные или косвенные расходы:

1. Общие производственные расходы;

А. Расходы на содержание и

Эксплуатацию оборудование;

В. Цеховые расходы.

2. Общехозяйственные расходы;

3. Общезаводские непроизводственные расходы.

1.1.1 Общепроизводственные расходы.

- расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

1. Амортизация оборудования;

2. ремонт оборудования;

3. электроэнергия, топливо;

4. расходы на содержание рабочих мест;

5. расходы внутри заводского перемещения груза;

6. износ инструментов общего назначения.

- цеховые расходы:

1. з/п цехового персонала;

2. амортизация ремонт и содержание здание, цеха;

3. расходы на охрану труда и технику безопасности;

4. потери от простоев по вине цехов:

5. потери от порчи материальных ценностей при хранении в цехах.

2.1.2 Общехозяйственные расходы

1. затраты аппарата управления с отчислениями во внебюджетные фонды;

2. почтовые, телеграфные, канцелярские расходы;

3. командировочные расходы;

4. амортизация и содержания легковых автомобилей;

5. расходы на содержания вычислительных центров.

2.1.3 Общезаводские и производственные расходы

1. Расходы на рекламу;

2. представительские расходы - транспортное обслуживание гостей,

буферное обслуживание гостей, культурно-зрелищная программа,

затраты на перевозчика;

3. расходы на транспортировку готовой продукции;

4. потери от простоев не по вине цеха.

Распределение рабочих по разрядам

Ниже приведены процентные отношения разрядов в бригаде, количество рабочих данного разряда в бригаде и почасовая ставка для данного разряда.

На основании полученных данных заполняем таблицу:

Разряд.

Количество человек

Тарифная ставка.

Размер оплаты.

1

1

72,15

72,15

2

6

87,95

527,7

3

3

96,2

288,6

4

5

108,6

543

5

7

125,1

875,7

6

3

145,95

437,85

Итого.

25

-

2745

Среднечасовая тарифная ставка:

С ср. час.= 2745/ 25 = 109,80 тенге

Расчет трудовых затрат

Определяем заработную плату за фактически отработанное время (нормированную зарплату).

Зн=Сср.час*Фр*Чфр

Зн= 109,80 *1820 * 25 = 4 995 900,00 тенге

Сср.час - среднечасовая тарифная ставка, тенге.

Фр - фонд рабочего времени в году.

Чр - фактически численность рабочих.

Определяем основную заработную плату производственных рабочих.

Зосн = Зн+П+ Дбр+Дн, где

Зосн= 4 995 900,00 + 999 180,00 + 119 533,05+ 159 868,80 = 6 274 481,85 тенге

П - размер премии

Дбр - доплата бригадиру;

Дн - доплата за работу в ночное время

Для рабочих - сдельщиков при составе бригады 5-10 человек размер доплаты за бригадирство 10% от нормируемой заработной платы (3), свыше 10 человек - 15% от нормируемой заработной платы при условии выполнения норм выработки.

Для рабочих-повременщиков, при составе бригады свыше 5 человек доплата за бригадирство составляет 10% от нормированной зарплаты при условии выполнения бригадой нормативных заданий.

Доплата за работу в ночное время принимается 35% от среднечасовой тарифной ставки, доплата в вечернюю смену - 20% от среднечасовой тарифной ставки.

Определяем премию в размере 20-40% от нормированной заработной платы:

П = Зн*(от 0,2 до 0,4) (тен.).

П = 4 995 900,00 * 0,2 = 999 180,00 тенге

Доплата бригадиру - 15% от его з/пл.

Дбр = Фр*Часовую тарифную ставку бригадира* кол-во бригад*0,15 (тенге)

Дбр= 1820 * 145,95 * 3 * 0,15 = 119533,05 тенге

Доплата за работу в ночное время.

Дн = Сср.час.*(0,35*Чр в ночное время+0,2*Чр вечером)*Фр (тенге)

Дн= 109,80 * (0,2 * 4) * 1820 = 159 868,80 тенге

Определяем плановой фонд заработной платы рабочих:

Зобщ = Зосн + Здоп+ НЗ, где

Зобщ= 6 274 481,85 + 627 448,19 + 683 291,07 = 7 585 221,11 тенге

Зосн - основная заработная плата, тенге.

Здоп - дополнительная заработная плата, тенге.

О - начисление на заработную плату, тенге.

Дополнительная зарплата рассчитывается в размере 10% от основной зарплаты:

Здоп=Зосн*0,1 (тенге)

Здоп= 6 274 481,85 * 0,1= 627 448,19 тенге

1.1.2 Начисление на заработную плату:

НЗ =((Зосн+Здоп) - 10%) * 11%

НЗ = ((6 274 481,85 + 627 448,19) -10%) *11% = 683 291,07 тенге

1.1.3 Итого трудовые затраты (ТЗ):

(общий фонд заработной платы производственных рабочих)

ТЗ = Зосн+Здоп+ НЗ

ТЗ= 6 274 481,85 + 627 448,19 + 683 291,07 = 7 585 221,11 тенге

Определяем среднемесячную заработную плату одного производственного рабочего:

Зсред мес.=(Зосн+Здоп): (Чф*12мес) (тенге);

Зсредмес= (6 274 481,85 + 627 448,19) / (25*12) = 23 006,43 тенге

Определяем фонд заработной платы вспомогательных рабочих, руководителей, служащих и других служащих

1.1.4 Основная заработная плата вспомогательных рабочих

Звсп=Сср.мес всп.*Чвсп* Кпр*12 мес (тенге)

Звсп= 12121,20 * 6 * 1,2 * 12 = 1 047 271,68 тенге

Число вспомогательных рабочих:

Чвсп=0,25*Чр= 0,25*25 = 6 человек

Кпр - коэффициент премии (от 1,2 до 1,4)

Ccр.мес.всп - среднемесячная заработная плата вспомогательных рабочих

Сср.мес.всп=168час.*Сср.час.всп (тенге)

Сср.мес.всп= 168 * 72,15 = 12121,20 тенге

Сср.час.всп - среднечасовая тарифная ставка вспомогательных рабочих.

168 час. - среднее количество часов, которое необходимо отработать за месяц.

Определяем зарплату руководителей:

Зр = Ор*Чр* Кпр*12 мес (тенге)

Зр= 80000 * 1 * 1,2 * 12 = 1 152 000,00 тенге

Ор - оклад руководителей - от 80000 до 140000 тенге.

Чр=Пр*(Чфр+Чвс)= 0,03 * (25+ 6) = 1 человека

Пр - процент руководителей в АТП (от 3 до 7%)

Определяем зарплату служащих

Зсл = Осл*Чс* Кпр*12 мес (тенге).

Зсп.= 20000 * 2 * 1,2 * 12 = 576 000,00 тенге

Число служащих:

Чс = Пс*(Чфр+Чвс) = 0,1 * (25+6) = 2 человека

Устанавливаем оклад служащих Осл =20000-60000 тенге

Пс -процент служащих в АТП (от 7 до 12%)

Определяем зарплату других служащих

Здр.сл. = Одр.сл.*Чдрс.*Кпр.*12 мес. (тенге)

Здр.сл. = 30000 * 47 * 1,3* 12 = 20 304 000,00 тенге

Чдрс. = Пдрс.*(Чфр+Чвс) + Чводителей= 0,05 * (25+6) + (1*0,58*78) = 47 человек

Пдрс - процент других служащих в АТП (от 5 до 10%)

Устанавливаем оклад других служащих Одр.сл =30000-70000 тенге

Определяем дополнительную заработную плату, которая принимается:

- для вспомогательных рабочих - 9%,

- для руководителей - 15%,

- для служащих - 11%,

- для других служащих - 9%.

ЗДвсп. = Звсп.*0,09 (тенге) ЗДвсп =1 047 271,68 * 0,09 = 94 254,45 тенге

ЗДрук. = Зрук.*0,15 (тенге) ЗДрук.= 1 152 000,00 * 0,15 = 172 800,00 тенге

ЗДслуж.=Зслуж.*0,11 (тенге) ЗДслуж.= 576 000,00 * 0,11 = 63 360,00 тенге

ЗДдр.сл.=Здр.сл.*0,09 (тенге) ЗДдр.сл.= 20 304 000,00 * 0,09 = 1 827 360,00 тенге

Определяем начисление на заработную плату

НЗвсп.вн.ф. = 11%*((Звсп.осн.+Звсп.доп.) - 10%) (тенге)

НЗвсп.вн.ф.= 11%* ((1 047 271,68 +94 254,45) - 10%) = 113 011,09 тенге

НЗрук.вн.ф. = 11%*((Зрук.осн.+Зрук.доп.) - 10%) (тенге)

НЗрук.вн.ф.= 11% * ((1 152 000,00 +172 800,00) - 10%) = 131 155,20 тенге

НЗслуж.вн.ф. = 11%*((Зслуж.осн.+Зслуж.доп.) - 10%) (тенге)

НЗслуж.вн.ф.= 11% * ((576 000,00 +63 360,00) - 10%) = 63 296,64 тенге

НЗдр.сл.вн.ф.= 11% *((Здр.сл. осн.+Здр.сл.доп.) -10%) (тенге)

НЗдр.сл.вн.ф.= 11% *((20 304 000,00 + 1 827 360,00) - 10%) = 2 191 004,64 тенге

Определим годовой фонд заработной платы всех категорий работников

Звсп.г.=Звсп.+Зд.всп.+НЗвсп.вн.ф.(тенге)

Звсп.г.= 1 047 271,68 +94 254,45+ 113 011,09 = 1 254 537,22 тенге

Зрук.г. = Зрук.+Зд.рук.+НЗрук.вн.ф.(тенге)

Зрук.г.= 1 152 000,00 +172 800,00+ 131 155,20 = 1 455 955,20 тенге

Зслуж.г.=Зслуж.+Зд.служ.+НЗслуж.вн.ф.(тенге)

Зслуж.г.= 576 000,00 +63 360,00+ 63 296,64 = 702 656,64 тенге

Здр.сл.г. = Здр.сл.+Зд.др.сл.+НЗдр.сл.вн.ф.(тенге)

Здр.сл.г. =20 304 000,00 + 1 827 360,00+ 2 191 004,64 = 24 322 364,64 тенге

Итого годовой фонд зарплаты:

Зг=ТЗ+ Звсп.г+ Зрук.г+ Зслуж.г+ Здр.сл.г= 7 585 221,11 + 1 254 537,22 + 1 455 955,20 + 702 656,64 + 24 322 364,64 = 35 320 734,81 тенге

Затраты на материалы и запасные части

Затраты на материалы и запасные части для проведения технических обслуживаний и текущего ремонта определяют, исходя из запланированного числа часов работы машины в год и стоимости материалов и запасных частей отнесённой к одному часу работы (автомобиля) машины.

Если неизвестна норма затрат материалов, то можно воспользоваться следующими нормами:

Для текущего ремонта (технического обслуживания) стоимость материалов составляет 100 - 120% от трудовых затрат производственных рабочих:

Cр.м.то. = Т.З.*1,2 (тенге)

Ср.м.то.= 7 585 221,11 * 1,2 = 9 102 265,33 тенге

1.1.5 Запчасти:

Сзч = Т.З.*(0,08 до 0,12) (тенге)

Сзч =7 585 221,11 * 0,10 = 758 522,11 тенге

Определяем затраты на ремонтные материалы:

Ср.м. = Срм.то.+Сзч (тенге)

Ср.м. = 9 102 265,33 + 758 522,11 = 9 860 787,44 тенге

Определяем транспортно-заготовительные расходы:

Т.З.Р. = Ср.м.*К1+Сзч*К2(тенге)

Т.З.Р.= 9 102 265,33 * 0,11 + 758 522,11* 0,04 = 1 115 027,50 тенге

К1 = 0,11 - коэффициент транспортно-заготовительных расходов по материалам;

К2 = 0,04 - коэффициент транспортно-заготовительных расходов по запчастям;

Определяем издержки на вспомогательные материалы

Топливо и электроэнергия для технологических целей

Расход электроэнергии, квт-час.

Qэт =(Ру*Фоб*К3*Кс): (Кпс*Кп); (квт-час)

Qэт = (174,51 * 2 024,00 * 0,6 * 0,15): (0,92 * 0,87) = 39 716,07 квт-час.

Ру - суммарная установленная мощность электроприёмников, квт. (принимается из технологического раздела курсовых проектов по ТО и ТР);

Ру =174,51 кВт/час.

Фоб - действительный фонд годового рабочего времени оборудования, час.;

Фоб = t*n*Дрг = 8 * 1 * 253 = 2024 часов

К3 - коэффициент загрузки оборудования (0,6-0,9);

n - количество смен

t - продолжительность смены, часы

Дрг - количество рабочих дней в году, дни

Кс - коэффициент спроса (0,15-0,25);

Кпс - коэффициент, учитывающий потери в сети (0,92-0,95);

Кп - коэффициент, учитывающий потери в двигателе (0,85-0,9)

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены