Деятельность предприятия "Коаснотурьинская а/к №12"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство общего и профессионального образования

Свердловской области

ГАОУ СПО СО "Краснотурьинский индустриальный колледж"

Отчет по производственной практике

НА ПРЕДПРИЯТИИ "КРАСНОТУРЬИНСКАЯ А/К №12"

Руководитель практики от производства:

Маслеников О.А.

Руководитель практики от колледжа:

Крупинина Т. А.

Содержание

Введение

Раздел 1. Практика на производстве

1.1 Структура управления предприятием

1.2 Описание моделей автомобилей

Раздел 2. Практика по профилю специальности

2.1 Система технического обслуживания и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта

2.2 Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта

2.3 Виды технического обслуживания автомобилей

Раздел 3. Стажировка (практика квалификационная)

3.1 Виды ремонтов

3.2 Порядок разборки и сборки автомобиля

3.3 Проверка качества ремонта

3.4 Составление дефектных ведомостей

Раздел 4. Охрана труда и техника безопасности

4.1 Безопасность жизнедеятельности (охрана труда и техника безопасности при обслуживании и ремонте)

4.2 Охрана окружающей среды

Заключение

Источники информации

Введение

автомобильный транспорт дефектный ремонт

Автомобильный транспорт в отличие от других видов транспортных средств является наиболее массовым и удобным для перевозки грузов и пассажиров на относительно небольшие расстояния. Он обладает большей маневренностью, хорошей приспосабливаемостью и проходимостью в различных климатических и биографических условиях.

Автомобильный транспорт играет важную роль в транспортной системе страны. Работой автомобильного транспорта обеспечивается нормальное функционирование предприятий. Свыше 80% объема всех перевозимых грузов приходится на этот вид транспорта, именно автомобильный подвоз является началом и завершением любых перевозок (железнодорожных, морских, воздушных). Ежедневно автобусы и легковые автомобили перевозят десятки миллионов людей. Повышение надежности автомобиля и снижение затрат на их содержание составляют одну из важнейших задач народного хозяйства. С целью решения данной проблемы, заводы изготовители транспортных средств установили нормы технического обслуживания и ремонта с учетом эксплуатации. Безотказная работа автомобиля в значительной степени зависит от своевременного и качественного выполнения технического обслуживания. Техническое обслуживание предназначено для поддержки автомобилей в работоспособном состоянии приличном внешнем виде. Для уменьшения интенсивного изнашивания деталей, а также для выявления отказов и неисправностей с целью их своевременного устранения.

Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием, проводится в плановом порядке через определенный пробег или срок службы. Из-за несвоевременного или некачественного технического обслуживания происходит быстрый износ агрегатов и узлов двигателя, а также увеличивается вероятность поломок автомобиля.

Раздел 1. Практика на производстве

Структура управления предприятием "Краснотурьинская а/к №12"

ЮУТТи СТ Краснотурьинская а/к №12 ООО "Газпром трансгаз Югорск" находится в Краснотурьинском районе Свердловской области, 8км на северо-восток от города Краснотурьинск.

Обеспечивает транспортными средствами и специальной техникой объекты транспорта газа, осуществляет перевозку грузов и персонала, обеспечивает техникой подразделения Общества.

Общество с ограниченной ответственностью "Газпром трансгаз Югорск" -- крупнейшее газотранспортное предприятие ОАО "Газпром".

"Газпром трансгаз Югорск" на протяжении многих лет является стабильным и динамично развивающимся предприятием газовой отрасли, которое осуществляет свою деятельность на территории трех субъектов Российской Федерации: Ямало-Ненецком, Ханты-Мансийском автономных округах и Свердловской области.

Протяженность магистральных газопроводов компании в многониточном исполнении составляет 1,5 тысячи километров. По системе газопроводов от месторождений тюменского Севера потребителям Урала, центральных регионов России, стран ближнего и дальнего зарубежья ежедневно транспортируется до 1,5 миллиардов кубометров газа, поэтому требуется постоянный контроль и обслуживание магистральных путепроводов, что не возможно было бы сделать, без применения техники.

Основные задачи автотранспортного предприятия:

организация и выполнение перевозок в соответствии с планом;

хранение, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава;

подбор, расстановка и повышение квалификации кадров, организация труда;

планирование и учет производственно-финансовой деятельности;

материально-техническое снабжение;

содержание и ремонт зданий, сооружений и оборудования.

Основное производство на автомобильном транспорте - выполнение перевозок, что является определяющим для АТП. Однако основное производство нуждается в обслуживании и выполнении комплекса вспомогательных работ.

Вспомогательное производство автотранспортного предприятия -- это совокупность производственных процессов, имеющих свой результат труда в виде определенной технической готовности подвижного состава, который используется в основном производстве. Обслуживающие производства материального продукта не создают. Они обеспечивают основное и вспомогательное производство энергоресурсами, информационным обслуживанием, контролируют качество технического обслуживания и ремонта. Автотранспортное предприятие для успешной деятельности должно состоять из ряда структурных подразделений с определенными функциями и строго определенными взаимосвязями (рис. 1).

Производственная структура автотранспортного предприятия формируется следующим составом:

· основная (эксплуатационная) служба - служба организации перевозок;

· вспомогательное производство - техническая служба;

· обслуживающее производство - служба главного механика и энергетика;

· служба подсобно-вспомогательных работ (уборка помещений, территории и т. п.);

· службы управления.

Структура Автотранспортного предприятия

1.2 Описание моделей автомобилей

Описание модели НЕФАЗ-5299-0000030-31(на метане)

Рисунок 1- НЕФАЗ-5299-0000030-31

Автобусы I класса НЕФАЗ-5299-0000030-31 с 60% низкопольностью предназначены для перевозки пассажиров по городским маршрутам.

В автобусе имеются сиденья, а также участки вне прохода, предназначенные для стоящих пассажиров.

Кузов - каркасный, цельнометаллический, несущий, трехдверный, вагонного типа с термоизоляцией.

Расположение двигателя - заднее.

Вентиляция - комбинированная, через форточки и люки крыши.

Система отопления:

основная от автономного газового подогревателя

аварийная с подключением жидкостной системы охлаждения двигателя к основной системе отопления.

Люки крыши - два, вентиляционные, которые открываются изнутри и снаружи.

Окна: заднее и боковые стекла - закаленные, "сталинит", ветровое стекло - "триплекс".

Двери открываются внутрь.

Управление дверьми - электропневматическое.

Радиооборудование - автомагнитола (радиоприемник, переговорное устройство).

Автобус оборудован системой ECAS, аппарелью и площадкой для одной инвалидной коляски в комплектации с возможностью перевозки людей с ограниченной мобильностью

Двигатель "КамАЗ-820.61-260", работающий на сжиженом природном газе (метане), рабочий объем- 11760 см3, мощность-191 кВт.

Описание автомобиля Урал-4320



Рисунок 2- Урал 4320

Урал-4320 -- грузовой автомобиль повышенной проходимости двойного назначения с колёсной формулой 6Ч6, производящийся на Уральском автомобильном заводе в Миассе(Россия), в том числе и для использования в вооружённых силах в семействе унифицированных армейских автомобилей "Суша" до 1998 года.

Урал-4320 был разработан для транспортировки грузов, людей и трейлеров на всех типах дорог. Обладает значительными преимуществами по сравнению с аналогичными автомобилями: он легко преодолевает заболоченные участки, брод до 1,5 м, канавы до 2 м, рвы, подъёмы до 60 ‰. На 1986 год выпущено более миллиона грузовиков. Сегодня производится "Урал" с дизельным 230/300-сильным двигателем (Евро-2).

Описание автомобиля КАМАЗ-6520-33(на метане)



Рисунок 3- КамАЗ-6520-33 (на метане)

КАМАЗ-6520-33 имеет газовые баллоны для хранения КПГ в газообразном состоянии (девять 80-литровых установлены за кабиной и четыре 100-литровых слева на раме, их общий объем составляет 1120 литров). Помимо этого, самосвал оснащен также криогенной системой хранения метана в сжиженном при минус 168°C состоянии, в которую входит криобак, способный вместить столько же газа, сколько 13 баллонов со сжатым газом. Общий заправочный объем газа у КАМАЗ-6520-33 составляет 464 куб. м, что позволяет ему проезжать без дозаправки более 800 км.

Автомобиль-самосвал КАМАЗ-6520-33 комплектуется газовым двигателем КАМАЗ-820.73-300 (V8 с турбонаддувом, ОНВ, электромагнитный дозатор, распределенный впрыск, искровое зажигание), который развивает мощность 300 л.с. и обеспечивает выполнение норм экологического стандарта Евро-4. Коробка передач - механическая 16-ступенчатая. Самосвальная платформа коробчатого типа объемом 12 куб. м и задней разгрузкой. Грузоподъемность самосвала составляет 18.450 кг, полная масса - 33.110 кг.

Раздел 2. Практика по профилю специальности

2.1 Система технического обслуживания и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта

Организация текущего ремонта подвижного состава является одной из важнейших задач АТП. Простой автомобиля в ремонте и ожидании его очень высокий, вследствие чего до 25% автомобильного парка ежедневно не выпускаются на линию. Снижение качества текущего ремонта вследствие его слабой организации ведёт к уменьшению межремонтных пробегов и, следовательно, к росту объёма работ по текущему ремонту.

Следовательно, важнейшей задачей организации ремонта является снижение времени простоя автомобиля в текущем ремонте и времени его ожидания. Поэтому текущий ремонт двигателей будет производиться по агрегатному методу ремонта.

При агрегатном методе ремонт автомобилей производится путем замены неисправных агрегатов исправными, ранее отремонтированными, из оборотного фонда. Неисправные агрегаты после ремонта поступают в оборотный фонд.

В том случае, когда неисправность агрегата целесообразнее устранить непосредственно на автомобиле, в межсменное время замены обычно не производят.

Агрегатный метод позволяет сократить время простоя автомобиля в ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов на исправные, как правило, требует меньше времени, чем демонтажно-монтажные работы, производимые без обезличивания агрегатов и узлов.

Таким образом, технологический процесс, заключается в следующем: в моторный цех поступает двигатель для проведения текущего ремонта; данный агрегат принимается и сразу же взамен неисправного из склада отремонтированных агрегатов выдаётся исправный двигатель, который устанавливается на автомобиль. Неисправный двигатель устанавливают на соответствующий стенд, производится его разборка, затем мойка деталей и дефектовка. После дефектации те детали, которые не пригодны к дальнейшей эксплуатации, отправляют в утиль, а те, которые требуют ремонта, ремонтируются либо непосредственно в цехе, либо отправляют в другие цеха. Затем осуществляется сборка двигателя с заменой деталей или с установкой отремонтированных. После сборки производятся регулировочные работы и обкатка, затем двигатель отправляют на склад исправных агрегатов.

2.2 Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта

В нашей стране принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей, регламентированная Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта (далее Положение), которая представляет собой совокупность средств, нормативно-технической документации и исполнителей, необходимых для обеспечения работоспособного состояния подвижного состава.

Данное Положение определяет виды и режимы (периодичность, перечень выполняемых работ и их трудоемкость) технического обслуживания и ремонта с учетом условий эксплуатации автомобилей.

Техническое обслуживание автомобиля направлено:

на поддержание работоспособного состояния подвижного состава;

на обеспечение надежности и экономичности выполняемых работ;

на обеспечение безопасности движения;

на обеспечение безопасности окружающей среды;

на снижение интенсивности ухудшения технического состояния автотранспортного средства, числа отказов и неисправностей.

Положение определяет следующие виды технического обслуживания (ТО) автомобиля:

ежедневное (ЕО);

первое (ТО-1);

второе (ТО-2);

сезонное (СО).

Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта определяет периодичность выполнения технического обслуживания автомобилей на предприятиях автомобильного транспорта, в зависимости от условий эксплуатации (имеются в виду климатические условия).

2.3 Виды технического обслуживания автомобилей

Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием, проводимым принудительно в плановом порядке.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО)

ЕО включает в себя следующие операции:

уборку и мойку автомобиля;

контроль технического состояния систем и механизмов, от которых зависит безопасность движения (рулевое управление, тормозная система, приборы освещения и сигнализации);

заправку топливом;

* контроль уровня масла и охлаждающей жидкости в двигателе, тормозной жидкости в бачках рабочей тормозной системы и гидропривода сцепления.

ЕО автомобиля КамАЗ-6520 включает в себя:

Вымыть автомобиль и произвести уборку кабины и платформы.

Проверить: -состояние запоров бортов платформы; -состояние задней поперечины и надрамника -наличие стопорных пальцев фиксации платформы -состояние тягово-сцепного устройства и шлангов подсоединения тормозной системы прицепа (полуприцепа); -состояние колес и шин; -состояние привода рулевого управления (без применения специального приспособления); -внешним осмотром и по показаниям штатных приборов автомобиля исправность тормозной системы; -действие приборов освещения и световой сигнализации; -работу стеклоочистителей и омывателя.

Осмотреть и проверить герметичность системы подвода и слива масла из турбокомпрессоров, соединений системы питания двигателя с турбонаддувом.

Устранить неисправности.

Первое техническое обслуживание (ТО-1)

При проведении ТО-1 выполняются контрольно-диагностические, крепежные, смазочные и регулировочные работы с целью исключения случайных отказов до очередного технического обслуживания, экономии топлива и других эксплуатационных материалов, а также уменьшения загрязнения окружающей среды.

На ТО-1 подвижной состав поступает после мойки и уборки, проверяются крепление двигателя и узлов систем питания и выпуска отработавших тазов, действие оттяжной пружины и свободный ход педали и герметичность системы гидропривода выключения сцепления, крепление кронштейна и составных частей силового цилиндра пневмоусилителя, крепление и работа коробки передач, раздаточной коробки и делителя (на неподвижном автомобиле), крепление гидромеханической коробки передач к основанию автобуса, масляного поддона и состояние масляных трубопроводов двигателя, наконечников электрических проводов, правильность регулировки механизма управления периферийными золотниками.

Кроме того, проверяется зазор в шарнирах и шлицевых соединениях карданной передачи, состояние и крепление промежуточной опоры и опорных пластин игольчатых подшипников, фланцев карданных валов, герметичность соединений ведущих мостов, крепление картера редуктора, фланцев полуосей и крышек колесных передач.

При ТО-1 необходимо проверить крепление гаек шаровых пальцев, сошки, рычагов поворотных цапф, состояние шкворней и стопорных шайб гаек, зазор рулевым колесом и шарниром рулевых тяг, затяжку гаек клиньев карданного вала рулевого управления, зазоры в подшипниках ступиц колес, состояние компрессора (визуально), его работу (на слух и по манометру), состояние и герметичность трубопроводов и приборов тормозной системы.

Затем проверяется работа тормозной системы на стенде, шплинтовка пальцев штоков камер пневматического привода тормозных механизмов, ход штоков тормозных камер, свободный и рабочий ход педали тормозного механизма, работа тормозного крана пневматического привода тормозного механизма, состояние и герметичность главного цилиндра усилителя рулевого управления, колесных цилиндров и их соединений с трубопроводами, исправность привода и работа стояночной тормозной системы.

Необходимо также проверить состояние рамы, узлов и деталей подвески, буксирного (опорно-сцепного) устройства, состояние и действие механизма подъема опорных катков полуприцепа, крепление стремянок и пальцев рессор, крепление колес, герметичность пневматической подвески, состояние шин и давление в них.

При ТО-1 удаляются посторонние предметы, застрявшие в протекторе и между сдвоенными колесами, проверяется работа запорного механизма, действия упора ограничителя и страхового устройства опрокидывающейся кабины, замков, петель и ручек дверей кабины, крепление платформы к раме автомобиля, запасного колеса, крыльев, подножек, брызговиков.

Кроме того, осматриваются поверхности кабины и платформы, при необходимости их очищают от продуктов коррозии и наносят защитное покрытие, проверяется состояние приборов системы питания, их крепление и герметичность соединений.

У дизельных автомобилей проверяют действие привода управления подачей топлива.

В автомобилях с карбюраторными двигателями проверяют отработавшие газы на содержание оксидов углерода.

ТО-1 автомобиля КамАЗ включает в себя:

Проверить:

герметичность системы питания двигателя воздухом;

состояние и герметичность приборов и трубопроводов системы питания топливом, смазочной системы, системы охлаждения, гидропривода сцепления, гидроусилителя рулевого управления, гидроподъемника, подогревателя 15.8106 (ПЖД-30);

шплинтовку пальцев реактивных штанг;

крепление верхних кронштейнов реактивных штанг;

крепление сошки рулевого механизма, шплинтовку гаек пальцев шарниров рулевых тяг;

наличие и контрение болта ограничения хода педали тормоза;

шплинтовку пальцев штоков тормозных камер;

состояние тягово-сцепного устройства, состояние седельно-сцепного устройства;

шплинтовку вспомогательного тормоза (цилиндра);

герметичность всех контуров пневмосистемы автомобиля (на слух);

плотность и уровень электролита в аккумуляторных батареях;

дренажные отверстия в пробках аккумуляторных батарей;

состояние подшипников ступиц колес и тормозных механизмов по нагреву ступиц и тормозных барабанов при обкаточном пробеге;

состояние фильтра и жиклера насоса подъема и опускания кабины;

исправность сигнализации включения коробки отбора мощности

устранить неисправности.

Закрепить:

элементы соединения воздушного тракта, обратив особое внимание на тракт от воздухоочистителя к двигателю;

скобы крепления форсунок;

пневмогидроусилитель сцепления;

рычаги тяг дистанционного привода коробки передач;

фланцы карданных валов;

механизмы вспомогательной тормозной системы и ее привод;

сьемные ушки передних рессор;

стяжные болты проушин передних кронштейнов передних рессор;

гайки пальцев и кронштейны реактивных штанг, болты и гайки переднего стабилизатора поперечной устойчивости;

картеры главных передач ведущих мостов; гайки колес;

выводы проводов к выводам аккумуляторных батарей, генератор, стартер;

хомуты крепления платформы к раме, щиты пола платформы; подножки кабины;

хомуты крепления поперечных балок к продольным брусьям;

кронштейны боковых стоек бортов.

Отрегулировать:

тепловые зазоры в клапанах механизма газораспределения, предварительно проверив затяжку болтов крепления головок цилиндров и гаек стоек коромысел;

натяжение приводных ремней;

свободный ход толкателя поршня главного цилиндра привода и свободный ход рычага вала вилки выключения сцепления;

ход штоков тормозных камер;

направление светового потока фар.

Смазать:

подшипники водяного насоса;

подшипник муфты выключения сцепления;

подшипники вала вилки выключения сцепления;

опоры передней и промежуточной тяг управления КП;

верхние подшипники шкворней;

шарниры рулевых тяг;

регулировочные рычаги тормозных механизмов, втулки валов разжимных кулаков;

шарниры карданных валов;

шарниры платформы

оси передних опор кабины;

тягово-сцепное устройство;

седельно-сцепное устройство и опорную плиту седельного устройства.

Довести до нормы:

уровень масла в муфте опережения впрыска топлива;

уровень жидкости в бачке главного цилиндра привода сцепления;

уровень масла в картере КП и РК;

уровень масла в картерах ведущих мостов;

уровень масла в бачке гидроусилителя РУ;

уровень масла в башмаках задней подвески;

уровень масла в бачке гидроподъемника

Второе техническое обслуживание (ТО-2)

При проведении ТО-2 кроме работ, выполняемых при ТО-1, выполняют некоторые контрольно-диагностические и регулировочные работы, связанные с частичной разборкой автомобиля, снятием агрегатов и проверкой их на специальном оборудовании. При необходимости меняют масло в двигателе, трансмиссии, механизме рулевого управления, насосе высокого давления и пр.

Некоторые элементы систем охлаждения и питания двигателя, электрооборудования, гидравлического и пневматического приводов тормозных механизмов, гидроусилителя рулевого управления проверяются на автомобиле. Карбюраторы, газовые редукторы, топливные насосы, форсунки, генераторы, реле-регуляторы, стартеры снимаются с автомобиля, проверяются и регулируются на специальных стендах.

На специальных стендах проверяются углы установки и поворота передних колес автомобиля.

Сезонное техническое обслуживание (СО)

Сезонное техническое обслуживание проводят два раза в год с целью подготовки автомобиля к эксплуатации в холодное или теплое время года, совмещая его с очередным техническим обслуживанием, обычно с ТО-2.

Дополнительно промывают системы охлаждения двигателя, предпускового подогревателя, проверяют состояние и действие сливных кранов систем охлаждения и питания, тормозной системы, производят замену масла в двигателе, трансмиссии, механизме рулевого управления и насосе высокого давления на соответствующие (зимние или летние) масла.

Замена производится с предварительной промывкой картеров керосином (кроме двигателя и топливного насоса высокого давления). Коробки передач автомобилей марки "МАЗ" промываются только минеральными маслами. Подзаряжают аккумуляторные батареи (в зимнее время года плотность электролита должна быть больше) утепляют их.

Необходимо также проверить работу реле-регулятора и при необходимости его отрегулировать, очистить и продуть внутренние полости генератора и стартера, при необходимости их разобрать, заменить изношенные детали и смазать подшипники, заменить смазочный материал гибкого вала механического привода спидометра и цилиндрических зубчатых колес электрического спидометра, проверить правильность пломбирования спидометра и его привода.

Кроме того, проверяются стеклоочистители, термостат и жалюзи радиатора, работа датчика включения муфты вентилятора системы охлаждения и датчиков аварийных сигнализаторов температуры охлаждающей жидкости и давления масла в смазочной системе, уплотнение дверей и окон.

Необходимо также очистить от продуктов коррозии поверхности кузова, кабины и крыльев, окрасить их; нанести на нижние поверхности крыльев и кузовов автобусов и легковых автомобилей антикоррозионную мастику; отрегулировать карбюраторы и топливные насосы высокого давления для работы зимой; укомплектовать автомобили цепями противоскольжения, шанцевым инструментом, утеплительными чехлами капота и радиатора и буксировочными тросами.

Раздел 3. Стажировка (практика квалификационая)

3.1 Виды ремонтов

Текущий ремонт

Текущий ремонт (TP) предназначен для обеспечения работоспособного состояния подвижного состава с ремонтом или заменой отдельных его агрегатов, узлов и деталей (кроме базовых), достигших предельного состояния. Текущий ремонт обеспечивает безотказную работу отремонтированных агрегатов, узлов и деталей на пробеге, не меньшем, чем до ближайшего ТО-2. Сокращение времени простоя автомобиля достигается применением агрегатного метода ремонта, при котором производится замена неисправных или требующих капитального ремонта агрегатов и узлов на исправные, взятые из оборотного фонда. Оборотный фонд составных частей автомобиля может создаваться как непосредственно на АТП, так и в обменных пунктах, при региональных центральных мастерских и ремонтных заводах.

Капитальный ремонт

Капитальный ремонт (КР) автомобилей, агрегатов и узлов предназначен для обеспечения назначенного ресурса автомобиля и его составных частей путем восстановления их исправности и близкого к полному (не менее 80% доремонтного) восстановлению ресурса и обеспечения других нормируемых свойств. При КР заменяют или восстанавливают любые узлы и детали, включая базовые. Автомобили и агрегаты подвергают, как правило, не более чем одному капитальному ремонту. Базовой частью легкового автомобиля и автобуса является кузов, грузового автомобиля -- рама. К базовым деталям агрегатов относятся: в двигателе -- блок цилиндров; в коробке передач, заднем мосту, рулевом механизме -- картер; в переднем мосту -- балка переднего моста или поперечина независимой подвески; в кузове или кабине -- корпус; в раме -- продольные балки.

Централизованный КР полнокомплектных грузовых автомобилей недостаточно эффективен в связи с тем, что из-за малых производственных программ и универсального характера производства увеличиваются транспортные затраты на доставку ремонтного фонда и отремонтированной продукции, автомобили на длительное время отвлекаются из сферы эксплуатации. В связи с этим КР полнокомплектных автомобилей должен осуществляться главным образом для тех из них, которые работают в особо тяжелых дорожных условиях при интенсивной эксплуатации. В этом случае КР и CP автомобилей должен быть максимально приближен к АТП и производиться с использованием готовых агрегатах, узлов и деталей, поступающих в специализированную мастерскую в порядке кооперации с соответствующих ремонтных заводов.

Если базовая часть не нуждается в ремонте в течение назначенного срока службы автомобиля (агрегата) до списания, то КР производить не следует, а ресурс обеспечивается путем замены комплектов неисправных агрегатов и узлов на исправные за счет оборотного фонда.

Таблица 1 - базовые и основные детали некоторых агрегатов двигателя.

Агрегат	Базовая деталь	Основная деталь
Двигатель с картером сцепления в сборе	Блок цилиндров	Головка цилиндров, коленчатый вал, маховик, распределительный вал, картер сцепления
Коробка передач	Картер коробки передач	Крышка картера верхняя, удлинитель коробки передач, первичный, вторичный и промежуточный валы
Гидромеханическая передача	Картер механического редуктора	Корпус двойного фрикциона, первичный, вторичный и промежуточный валы, турбинное и насосное колеса, реактор
Карданная передача	Труба (трубы) карданного вала	Фланец-вилка, вилка скользящая
Задний мост	Картер заднего моста	Кожух полуоси, картер редуктора, стакан подшипников, чашки дифференциала, ступица колеса, тормозной барабан или диск, водило колесного редуктора
Передняя ось	Балка передней оси или поперечина при независимой подвеске	Поворотная цапфа, ступица колеса, шкворень, тормозной барабан или диск
Рулевое управление	Картер рулевого механизма, картер золотника гидроусилителя, корпус насоса гидроусилителя	Вал сошки, червяк, рейка-поршень, винт шариковой гайки, крышка корпуса насоса гидроусилителя, статор и ротор насоса гидроусилителя
Кабина грузового и кузов легкового автомобилей	Каркас кабины или кузова	Дверь, крыло, облицовка радиатора, капот, крышка багажника
Кузов автобуса	Каркас основания	Кожух пола, шпангоуты
Платформа грузового литомобиля	Основание платформы	Поперечины, балки
Рама	Лонжероны	Поперечины, кронштейны рессор

3.2 Порядок разборки и сборки автомобиля

Разборка -- это совокупность операций, предназначенных для разъединения объектов ремонта (автомобилей и агрегатов) на сборочные единицы и детали, в определенной технологической последовательности. Трудоемкость разборочных работ в процессе капитального ремонта автомобилей и агрегатов составляет 10... 15% общей трудоемкости ремонта. При этом около 60% трудоемкости приходится на резьбовые, а около 20% -- на прессовые соединения. Технологический процесс разборки дает ремонтному предприятию до 70% деталей, которые пригодны для повторного использования. Качественное проведение разборочных работ может позволить значительно исключить повреждения деталей и тем самым уменьшить себестоимость ремонта. Годные детали обходятся ремонтному предприятию в 6... 10% от их цены, отремонтированные в 30...40%, а замена деталей в 110... 150%.

Разборку автомобилей и агрегатов выполняют в последовательности, предусмотренной картами технологического процесса, используя указанные в них универсальные и специальные стенды и оснастку (рис. 4.1). Степень разборки определяется видом ремонта и техническим состоянием объектов разборки. Разборку автомобилей и их агрегатов производят в соответствии со следующими основными правилами:

сначала снимают легкоповреждаемые и защитные части (электрооборудование, топливо- и маслопроводы, шланги, крылья и т.д.), затем самостоятельные сборочные единицы (радиаторы, кабину, двигатель, редукторы), которые очищают и разбирают на детали;

агрегаты (гидросистемы, электрооборудования, топливной аппаратуры, пневмосистемы и т.д.) после снятия с автомобиля направляют на специализированные участки или рабочие места для определения технического состояния и при необходимости ремонта;

в процессе разборки не рекомендуется разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатывают в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигателя), а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, распределительные шестерни, шестерни масляных насосов и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают, вновь соединяют болтами, укладывают в отдельные корзины или сохраняют их комплектность другими способами;

в процессе разборки необходимо использовать стенды, съемники, приспособления и инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилия по их триметру. При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками (медными, из сплавов алюминия). Если выпрессовывают подшипник из ступицы или стакана, то усилие прикладывают к наружному кольцу, а при снятии с вала -- к внутреннему. При этом запрещайся пользоваться ударными инструментами;

крепежные детали (гайки, болты, шпильки) при разборке машины укладывают в сетчатую тару для лучшей очистки в моечных установках или устанавливают на свои места. Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крепления крышек шатунов, маховика к коленчатому валу). При разборке, особенно для чугунных деталей (во избежание появления трещин от перекосов), сначала отпускают все болты или гайки на пол-оборота, а затем отсоединяют их полностью;

открытые полости и отверстия для масла и топлива в гидроагрегатах и топливной аппаратуре после снятия с машины закрывают крышками и пробками;

если метки перед разборкой плохо заметны, необходимо их восстановить;

при выполнении разборочных работ следует знать способы и особенности их выполнения;

для подъема и транспортирования деталей и агрегатов массой более 20 кг используют подъемно-транспортные средства и надежные захватные приспособления.

Наиболее типовыми из операций при разборке являются вывертывание винтов, шпилек, болтов и отвертывание гаек, удаление сломанного болта или шпильки, снятие зубчатых колес, шкивов, муфт и подшипников.

По принципу организации разборка может быть стационарной и подвижной (поточной). Стационарная разборка автомобилей и агрегатов на сборочные единицы и детали производится на одном рабочем месте, снятые с автомобиля агрегаты разбирают на стационарных стендах. Стационарная разборка применяется на предприятиях с единичным типом производства.

На специализированных ремонтных предприятиях рабочие места по разборке автомобилей и агрегатов могут быть организованы В поточную линию. Поточный метод разборки позволяет: сосредоточить одноименные операции на специализированных постах; сократить количество одноименных инструментов на 30 %; увеличить интенсивность использования технологической оснастки на 50%; увеличить производительность труда рабочих на 20%.

Поточный метод разборки организуют на постах, где разница трудоемкостей не превышает 10%. Этого достигают правильным распределением операций по постам, применением специального оборудования, приспособлений, производительных инструментов, дублированием отдельных постов и наличием на некоторых постах большего количества рабочих.

Только при поточном способе разборки создаются условия для механизации работ. Применение средств механизации позволяет снизить трудоемкость разборки в 1,5...2,0 раза и повреждаемость деталей на 70...89%, увеличить объем повторного использования подшипников на 15...20% и стандартного крепежа до 25%, снизить затраты на ремонт автомобилей на 5...9%.

Средний уровень механизации разборочных работ не превышает 20% (передних мостов -- 15%, задних -- 15%, подразборки двигателей и коробок передач -- 16%; окончательной разборки двигателей -- 25%, коробок передач -- 35%). Разборка 60% всех соединений автомобиля может быть механизирована.

В основу механизации разборочных участков ремонтных предприятий положен ряд принципов: процесс разборки строится по поточному методу; агрегаты, сборочные единицы, поступающие на разборку, должны быть предварительно очищены от масла и грязи; перемещение агрегатов и сборочных единиц в процессе разборки максимально механизируется.

Разборочные работы состоят из основных и вспомогательных элементов.

Основные элементы, которые занимают наибольший удельный вес в разборочном процессе, -- это операции разборки резьбовых и прессовых соединений.

Вспомогательные элементы -- это перемещение, установка и крепление разбираемых изделий и агрегатов. Доля времени, затрачиваемая на выполнение вспомогательных элементов, довольно значительна и является резервом снижения трудоемкости разборочных работ. Поэтому большое внимание при организации разборочных работ необходимо уделять вопросам механизации транспортных операций по передаче изделий с поста на пост.

Перемещать автомобили в процессе разборки целесообразно конвейерами непрерывного действия, агрегаты к постам подразборки можно перемещать подвесными толкающими или грузонесущими конвейерами, а сборочные единицы и детали -- напольными транспортерами, рольгангами и склизами. На разборочных участках и постах необходимо применять сбалансированные манипуляторы (вместо кранов-укосин), пневматические подъемники, кантователи, тележечные транспортеры, самодвижущиеся эстакады и т.д.

Повторяемость операций открывает широкие возможности для механизации операций разборки и создает условия для применения многопозиционных механизированных инструментов.

С целью сокращения непроизводительных затрат рабочего времени, повышения культуры производства, производительности труда и рационального использования производственной площади ремонтных предприятий на рабочих местах разборки целесообразно устройство технологических потолков.

Технологический потолок -- это пространственная металлическая конструкция, которая может перекрывать зону участка или рабочего места, или находиться над рабочим местом без его перекрытия. На конструкции смонтированы механизированные инструменты, приспособления и оснастка, применяемые при выполнении операций, а также грузоподъемные средства, которые предназначены для транспортирования агрегатов и деталей в рабочую зону, снятия и удаления их из рабочей зоны. В состав технологического потолка для разборочных работ входят: несущая конструкция, траверса, однорельсовый или двухрельсовый подвесной путь с электроталью или кран-балка, разводка гидро-, пневмоприводов и электрокабелей, подвески для механизированного инструмента, осветительная арматура и др.

Конструктивно подвески подразделяют на эластичные и жесткие. Жесткую подвеску применяют при использовании механизированных инструментов, развивающих крутящий момент, равный 120...220 Нм.

Нежесткая подвеска инструментов более удобна, так как после окончания операции инструмент, поднимаясь вверх, освобождает руки рабочего для выполнения последующих работ. Однако эта подвеска не гасит реактивный момент, поэтому ее применяют для инструментов небольшой мощности. На таких подвесках часто предусматривают устройства для автоматического выключения тока при освобождении (подъеме) инструмента. В качестве эластичной подвески используют балансиры (пружинные, гидравлические, электромагнитные и др.).

Универсальным средством механизации рабочих мест разборки являются шарнирно-балансирные манипуляторы с ручным управлением. Они представляют собой многозвенный механизм с приводами в каждом суставе, которые позволяют удерживать груз в равновесии.

Особенности разборки резьбовых соединений

Основной задачей разборки резьбовых соединений является разъединение скрепленных деталей, обеспечивающее экономически целесообразное сохранение годности деталей разбираемой сборочной единицы и самого соединения.

Для разборки резьбовых соединений применяют инструмент ручной и механизированный. К ручному инструменту относятся гаечные ключи следующих видов: с открытым зевом двусторонние; кольцевые двусторонние коленчатые (накладные); торцовые немеханизированные со сменными головками; специальные.

Ключи гаечные с открытым зевом двусторонние изготавливают из среднеуглеродистых сталей (ст. 40ХФА, 40Х, 45).

Накладные ключи охватывают все грани гайки, что придает им большую жесткость и долговечность. Накладными ключами с 12-гранным зевом можно поворачивать гайки при отвертывании на 30°, что очень важно при работе в труднодоступных местах.

Торцовые ключи можно вращать, не переставляя с грани на грань, поэтому сокращается время на отвинчивание гайки по сравнению с открытыми гаечными ключами.

Из специальных ключей при разборке применяют коловоротные ключи и ключи для круглых гаек. Коловоротные ключи рациональны для отвертывания болтов и гаек небольших размеров. Производительность труда может быть повышена в 2... 5 раз.

Задача сокращения затрат труда при разборке резьбовых соединений в основном решается применением механизированного инструмента (гайко-, винто- и шпильковертов). Применение его позволяет повысить производительность труда при разборке резьбовых соединений в 3,5...4,5 раза, трудоемкость разборочных работ сокращается при этом на 15 ...20%.

По используемому виду энергии гайко- и винтоверты разделяют на электрические, пневматические, гидравлические, а по конструктивным признакам -- без фиксированного крутящего момента, с механизмом ударного действия, с самоостановом двигателя в конце затяжки.

Разборка соединений с натягом

Значительную часть трудоемкости разборочных работ при ремонте машин занимает разборка сборочных единиц, детали которых соединены с натягом. Действительные усилия, имеющие место при распрессовке таких сопряжении, значительно превосходят теоретические, особенно, если эти сопряжения находились в условиях коррозии.

Разборка соединений с гарантированным натягом (снятие подшипников качения, втулок, шкивов, пальцев, штифтов) производится путем приложения осевого усилия и использования тепловых деформаций (нагрев охватывающей детали). Для приложения осевого усилия применяют прессы, съемники, специальные приспособления. Прессовое оборудование выбирают в зависимости от требуемого усилия для разборки конкретного соединения.

Разобрать сборочную единицу, детали которой соединены с натягом, можно различными способами, которые по принципу воздействия на посадочные поверхности сопряженных деталей можно разделить на механический, гидравлический, термический и комбинированный. Каждый из перечисленных способов может быть осуществлен на производстве различными методами (табл. 4.2).

Основное оборудование для разборки прессовых соединений -- это съемники, прессы, стенды и приспособления.

Съемники предназначены для быстрого разъединения деталей и являются приспособлениями, которые закрепляются за охватывающую и охватываемую детали. Они бывают специальные, предназначенные для снятия какой-либо определенной детали, и универсальные, позволяющие производить распрессовывание ряда деталей, отличающихся друг от друга по конструкции и размерам. Принцип действия съемников -- это захват снимаемой детали или упор в нее.

Специальные съемники по способу захвата детали подразделяют на съемники с креплением лап к детали болтами или шпильками, навинчиванием корпуса съемника на резьбовую часть детали, с захватом детали цанговым зажимом изнутри, с захватом детали лапами, разжимаемым корпусом, с захватом детали упором, с заключением в замкнутый корпус.

Универсальные съемники в зависимости от конструкции захватов могут быть шарнирно-винтовые, с шарнирным креплением лап и удерживающим кольцом и с перемещением лап по Т-образной планке.

Для разборки неподвижных разборочных соединений, не требующих значительных усилий (шпоночных, шлицевыхит.д.), используют съемники с механическим и пневматическим приводами (табл. 4.3.).

Напряженные прессовые соединения разбирают с помощью прессов и стендов, которые работают от стационарных гидроприводов с давлением 10...20 МПа. В зависимости от расположения штока и направления действия создаваемого усилия различают прессы вертикальные и горизонтальные, а по характеру их использования -- стационарные и переносные. Кроме того, прессы делятся на универсальные и специальные, ручные и приводные

3.3 Проверка качества ремонта

Основные задачи технического контроля на ремонтном предприятии - проверка качества ремонта машин; проверка оборудования, приборов, приспособлений, применяемых при ремонте машин; выявление брака при ремонте; выявление причин, вызывающих брак.

Существуют три системы технического контроля: зависимая, полузависимая и независимая.

Зависимая система организуется администрацией цеха. При этой системе контролеры подчинены непосредственно мастеру или механику мастерской.

Полузависимая, более объективная система технического контроля, при которой контролеры подчинены руководителю ремонтного предприятия и не зависят от администрации цеха.

Независимая система технического контроля является наиболее объективной. Контроль ремонта при такой системе осуществляется лицами, не состоящими в штате ремонтного предприятия, а подчиненными вышестоящим организациям.

Виды технического контроля

В ремонтных предприятиях применяются следующие виды технического контроля.

1. По месту прохождения - стационарный, осуществляемый на постоянном рабочем месте, и летучий, осуществляемый па месте расположения узлов, агрегатов, машин.

2. По степени охвата ремонтируемых машин - сплошной, охватывающий все важнейшие детали и узлы машин, и выборочный, при котором контролю подвергают детали и узлы машин выборочно.

3. По охвату операций - пооперационный, осуществляемый после каждой операции, и групповой, осуществляемый после проведения группы операций после завершения какого-либо процесса ремонта.

4. По назначению - предупредительный, который

заключается в проверке оборудования, инструмента,

проверке обработки деталей после наладки и смены инструмента, и последующий, осуществляемый после завершения определенного производственного процесса.

5. По периоду - предварительный, предназначенный для проверки материала, оборудования, приспособлений и инструмента, промежуточный, осуществляемый в процессе изготовления деталей и сборки узла, и окончательный - контроль после изготовления детали, сборки узла, агрегата, машины в целом.

3.4 Составление дефектных ведомостей

В результате дефектации и сортировки, которые проводят контролеры после мойки и очистки от загрязнений, деталь может быть отнесена:

к годным, если все размеры соответствуют техническим требованиям;

негодным (в утиль), если имеется неисправимый дефект (трещина, деформация, превышающая допустимую и т.п.);

требующим восстановления, если у детали имеются дефекты, подлежащие восстановлению согласно ТТ.

В результате выявления годных и восстанавливаемых деталей определяется объем и характер восстановительных работ и требуемое число новых деталей. Таким образом, процесс дефектации и сортировки деталей, оказывающий существенное влияние на эффективность АРО, а также на качество и надежность отремонтированных автомобилей, должен проводиться в строгом соответствии с установленными ТТ.

Дефектацию деталей после их внешнего осмотра выполняют с помощью специальных инструментов, приспособлений, приборов и оборудования. Результаты дефектации фиксируют путем маркировки деталей краской: зеленой отмечают детали, годные для дальнейшего использования, красной -- негодные, желтой -- требующие восстановления.

Одним из недостатков нашего автотранспортного хозяйства является отсутствие должной взаимосвязи по статистическому учету относительного объема исправимых и неисправимых дефектов. Наличие таковой обеспечило бы своевременное уточнение конструкции узлов и деталей, что позволило бы увеличить надежность и пробег автомобилей.

Характерные дефекты деталей. Перечислим наиболее распространенные дефекты деталей, возникающие при эксплуатации автомобилей:

изменение размеров и формы базовых поверхностей;

нарушение точности взаимного расположения базовых поверхностей;

механические повреждения;

коррозионные повреждения;

изменение физико-механических свойств материала детали.

Технические требования к дефектации деталей. ТТ составляют для каждой детали в виде карты, в которой должны содержаться:

общие сведения о детали, включая эскиз с указанием мест расположения дефектов, основные размеры детали, материал и твердость, которые берутся из рабочего чертежа этой детали;

перечень возможных дефектов, устанавливаемых на основе опыта ремонта подобных деталей;

способы выявления дефектов, которые выбирают по опыту работы автозаводов и АРО с учетом новейших достижений в области дефектации деталей;

допустимые размеры детали, при которых не требуется ремонтное воздействие;

рекомендуемые способы устранения дефектов, базирующиеся на накопленном опыте по восстановлению деталей автомобилей в отечественных авторемонтных организациях и за рубежом.

Допустимым является такой износ детали, при котором деталь, установленная после КР без ремонтного воздействия, надежно проработает до следующего КР.

Предельным является такой износ детали, при котором она не может быть использована без восстановления или должна быть заменена новой.

Методы контроля при дефектации деталей. Цель контроля -- выявить все дефекты, которые могут повлиять на долговечность и надежность детали при ее работе до следующего КР.

Необходимо соблюдать следующий порядок контроля. Прежде всего проводится визуальный контроль детали (невооруженным глазом), выявляются крупные трещины, пробоины, изломы, задиры, риски, элементы коррозии и т.п. Далее с помощью различных устройств и приспособлений выявляют дефекты, связанные с нарушением взаимного расположения базовых поверхностей и физико-механических свойств материала детали. После этого ответственные детали проверяют на наличие скрытых дефектов (невидимых глазу трещин и внутренних дефектов). И в завершение, если в детали отсутствуют недопустимые дефекты, определяют ее размеры и форму базовых поверхностей.

Раздел 4. Охрана труда и техника безопасности

4.1 Охрана труда и техника безопасности

В ОАО "Газпром" действует Единая система управления охраной труда и промышленной безопасностью, которая устанавливает единый порядок организации и проведения работы по охране труда и промышленной безопасности.

Совершенствование Единой системы управления охраной труда и промышленной безопасностью, функционирующей в ОАО "Газпром", позволяет обеспечивать высокий уровень безопасности труда работников.

Единая корпоративная Политика ОАО "Газпром" в области охраны труда и промышленной безопасности распространяется на ОАО "Газпром" и его основные дочерние общества по разведке, добыче, переработке, транспортировке и подземному хранению газа, а также на дочерние общества, обеспечивающие работу Единой системы газоснабжения. В перспективе действие системы планируется распространить на более широкий круг дочерних обществ компании.

Общее руководство работой по охране труда и промышленной безопасности осуществляет заместитель председателя правления ОАО "Газпром", курирующий деятельность производственных департаментов. Координацию этой работы обеспечивает ООО "Газпром газобезопасность".

Ключевые обязательства ОАО "Газпром" в области охраны труда и промышленной безопасности:

предотвращение негативного воздействия факторов производства на персонал и население;

контроль за соблюдением требований охраны труда и промышленной безопасности;

постоянное повышение уровня знаний и компетентности всех сотрудников;

предъявление требований к поставщикам и подрядчикам, осуществляющим деятельности на объектах компании, соблюдать стандарты и нормы ОАО "Газпром" в области охраны труда и промышленной безопасности;

привлечение персонала к активному участию в деятельности по охране труда и промышленной безопасности, создание условий, при которых каждый сотрудник ОАО "Газпром" и его дочерних обществ осознает свою ответственность за собственную безопасность и безопасность окружающих его людей.

ОАО "Газпром" ставит своей целью соответствие Единой системы управления охраной труда и промышленной безопасностью международному стандарту OHSAS 18001:2007 "Системы менеджмента профессионального здоровья и безопасности".

Результат работы Группы "Газпром" в области охраны труда и промышленной безопасности -- снижение количества несчастных случаев, аварий и инцидентов на производстве.

Перед устройством в "Краснотурьинскую а/к №12" претендент должен пройти обучение в г. Югорске, сдать экзамены, и только после этого он может прибыть на место работы.

4.2 Охрана окружающей среды

Перевод автомобилей на природный газ

Одним из главных примеров охраны окружающей среды в ООО Газпром можно назвать перевод автомобилей на природный газ (метан). В выхлопах автомобиля, работающего на "голубом топливе", вредных веществ в 5 раз меньше по сравнению с автомобилем с бензиновым двигателем. Это серьезное преимущество природного газа, ведь транспорт -- главный загрязнитель атмосферы, особенно в крупных городах. Перевод автомобилей и автобусов на природный газ поможет сделать воздух чище и улучшить экологию городов.

Сегодня метан дешевле бензина в 3 раза, при том, расходуется он более экономично. Особенно выгодно использовать газомоторное топливо на общественном транспорте, который ежедневно проходит большие расстояния. Например, если перевести 100 автобусов с обычного топлива на метан, то за счет разницы в цене на топливо за год можно сэкономить 34 млн рублей. Поэтому все автобусы Краснотурьинской а/к №12 работают именно на газе.