Техническое обслуживание автомобилей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

Введение

1. Исходные даные

2. Расчётно-технологический раздел

2.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов

2.2 Определение коэффициента технической готовности

2.3 Определение коэффициента использования автомобилей

2.4 Определение годового пробега автомобиля в АТП

2.5 Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей

2.6 Расчет сменной программы

2.7 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий подвижного состава предприятия

2.8 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования

3. Выбор оборудования

Заключение

Используемая литература



Введение

ГАЗ-53 -- советские грузовые автомобили, семейства среднетоннажных грузовых автомобилей третьего поколения ГАЗ. Грузовик ГАЗ-53 выпускался серийно с октября 1961 года по 1967-й под индексом ГАЗ-53Ф, с 1965-го по 1983-й под индексом ГАЗ-53А и с 1983-го до января 1993 года под индексом ГАЗ-53-12 Горьковским автозаводом; Грузовик ГАЗ-52 под индексом ГАЗ-52Ф -- с 1958-го по 1959-й, как ГАЗ-52-03 -- с 1966-го по 1975-й и как ГАЗ-52-04 -- с 1975-го по 1989-й (по другим данным по 1992-й). ГАЗ-53 с последующими модификациями -- самый массовый грузовик на территории бывшего СССР, т.н. «рабочая лошадка» советской экономики. Общий выпуск ГАЗ-53 составил свыше 4 млн. автомобилей, а ГАЗ-52 -- 1 006 330 ед.

Описание семейства

В модельный ряд грузовых автомобилей ГАЗ третьего поколения входили, наряду с ГАЗ-52 грузоподъёмностью 2,5 т и ГАЗ-53 грузоподъёмностью 3,0 (позже 3,5, 4,0 и 4,5 т), полуторатонный ГАЗ-56 (серийно не выпускался) и полноприводные вездеходы ГАЗ-62грузоподъёмностью 1,2 т и ГАЗ-66 грузоподъёмностью 2 т. Автомобили ГАЗ семейства 52/53 имели унифицированную кабину. По облицовке радиатора различают три основных типа:

Общая идея дизайнерского решения первой серийной версий облицовки была созвучна с облицовкой ЗИЛ-130: фары вверху, подфарники -- внизу. Этот тип соответствовал и ГАЗ-52-03 и первым ГАЗ-53Ф.

С 1975 года -- подфарники вверху, над фарами, и облицовка с «улыбкой».

С 1985 года появляется очередная, последняя, версия облицовки -- отверстия решетки вытянулись, поворотники сместились каждый ближе к своему краю.

А еще через год на всех новых машинах спереди стандартно были установлены комбинированные двухламповые, с неравными по размеру, оранжево-прозрачными рассеивателями, «подфарники» (указатель поворота/габарит) нового типа. Кроме того, отличия ГАЗ-52 от ГАЗ-53 заключались и в колесных дисках: ГАЗ-52 и модификации имели диски с 6 вентиляционными отверстиями и более узкой резиной, ну а ГАЗ-53 вскоре после начала выпуска получили более привычные нам русским (и более «грузоподъемные») с тремя отверстиями, размещенными под углом 120 градусов. Хотя все диски без проблем были взаимозаменяемы. В модельном ряду ГАЗ-52 выпускались следующие модификации: грузовики с бортовой платформой и шасси с кабиной ГАЗ-52-01 и ГАЗ-52-02 с двумя вариантами колесной базы (3300 и 3700 мм). В 1959 году была выпущена партия шасси ГАЗ-52Ф с форкамерным двигателем ГАЗ-51Ф мощностью 85 л.с., а с 1961 года выпускалось ГАЗ-52-03 на шасси ГАЗ-51 с двигателем в 75 л. с. и кабиной от ГАЗ-53А. После снятия ГАЗ-51А с конвейера в 1975 г. его заменил аналогичный по размерности ГАЗ-52-04, представлявший собой шасси с кабиной от ГАЗ-53А с прежним 75-сильным двигателем ГАЗ-51. ГАЗ-52-05, ГАЗ-52-08 и ГАЗ-52-09 -- грузопассажирские такси, причем ГАЗ-52-09 был переоборудован для работы на сжиженном нефтяном газе (СНГ), дублирующее топливо -- бензин А-76. Также выпускался седельный тягач ГАЗ-52-06 для работы с 4-тонным полуприцепом. Модификация ГАЗ-52-07 на базе ГАЗ-52-04 была переоборудована для работы на СНГ. Самосвальные модификации ГАЗ-52 выпускались саранским автозаводом.



1. Исходные данные

Создатели

Специалисты ГАЗ:

Главный конструктор -- А. Д. Просвирнин

Ведущие конструкторы -- А. И. Шихов, В. Д. Запойнов

Ведущий конструктор двигателя V8 -- П. Э. Сыркин.

Технические характеристики ГАЗ-52-03

6-цилиндровый, карбюраторный, 4-тактный, 3485 куб. см. Диаметр цилиндра/Ход *поршня: 82/110 мм

Коробка передач: 4 вперед + 1 задняя

Длина: 6395 мм,

ширина: 2280 мм,

высота: 2190 мм

База: 3700 мм,

дорожный просвет: 245мм

Снаряженная масса: 2815 кг

Грузоподъёмность: 2500 кг

Размер шин: 7,50-20 дюймов.

Ёмкость топливного бака: 90 л

Максимальная скорость с полной нагрузкой по шоссе: 60 км/ч

Расход топлива: 17,0 л/100км

Технические характеристики ГАЗ-53-12

Двигатель: 120 л.с./3200об/мин,

8-цилиндровый, V-образный, 4-тактный, карбюраторный, 4254 куб. см. Диаметр цилиндра/Ход *поршня: 92/80 мм

Коробка передач: 4 вперед + 1 задняя

Длина: 6395 мм,

ширина: 2280 мм,

высота: 2190 мм

База: 3700 мм,

дорожный просвет: 245мм

Снаряженная масса: 3200 кг

Грузоподъёмность: 4500 кг

Размер шин: 8,25-20 дюймов.

Ёмкость топливного бака: 90 л

Максимальная скорость с полной нагрузкой по шоссе: 80 км/ч

Расход топлива: 40,0 л/100км

ГАЗ-53

ГАЗ-53Ф (с октября 1961 года, по январь 1967 года) -- бортовой грузовик и шасси с форсированным двигателем ГАЗ-51 мощностью 82 л.с., задним мостом ГАЗ-51 с редуктором от ГАЗ-63 (i=6,7), грузоподъёмность 3,5/3,0 т, максимальная скорость до 75 км/ч;

ГАЗ-53 (с июня 1964 года по 1965 год) -- базовая модель грузовика с двигателем ЗМЗ-53, V8, мощностью 115 л.с., максимальная скорость до 85 км/ч;

ГАЗ-53А (с июня 1965 года по 1983 год) -- модернизированная версия бортового грузовика ГАЗ-53 грузоподъёмностью 4 т;

ГАЗ-53А-016 (с 1966 года по 1983 год) -- армейская модификация ГАЗ-53А с дополнительным топливным баком на 105 л, предпусковым подогревателем и комплектом дополнительного оснащения;

ГАЗ-53Б-02 -- шасси под самосвал ГАЗ-САЗ (САЗ-3503);

ГАЗ-53-05 -- седельный тягач, серийно не выпускался;

ГАЗ-53-40 (с 1971 года по 1984 год) -- удлинённое шасси ГАЗ-53А с оперением, но без кабины для поставок Курганскому автобусному заводу для монтажа кузовов автобуса КАвЗ-685, в небольших количествах поставлялось и на СемАР для монтажа специальных кузовов;

ГАЗ-53-50 -- экспортная модификация ГАЗ-53А для стран с тропическим климатом;

ГАЗ-53-70 -- экспортная модификация ГАЗ-53А для стран с умеренным климатом;

ГАЗ-53-12 (с 1983 года по январь 1993 года) -- модернизированная базовая модель с двигателем ЗМЗ-511 мощностью 120 л.с., грузоподъёмность 4,5 т, КПП без синхронизаторов, максимальная скорость до 90 км/ч;

ГАЗ-53-19 (с 1984 года по 1992 год) -- модификация на сжиженном газе, мощность двигателя 105 л.с., максимальная скорость до 80 км/ч;

ГАЗ-53-27 (с 1984 года по 1992 год) -- модификация на сжатом природном газе, мощность двигателя 100 л.с., максимальная скорость до 80 км/ч.

Специальные версии

Автолестница АЛ-18(52-02)-Л2. изготавливалась на Торжокском заводе противопожарного оборудования с 1967 г. Автомобиль предназначался для доставки к месту пожара личного состава численностью два человека, проведения спасательных и вспомогательных работ, тушения пожаров в зданиях высотой до шести этажей, а также для подачи воды лафетным стволом, закрепляемым на вершине лестницы. Автолестница укомплектована тремя основными коленами и одним дополнительным. Габаритные размеры автомобиля в транспортном положении составляют 7980х2220х2670 мм. Колена АЛ-18 выдвигаются гидроцилиндром, сдвигание колен происходит под действием их собственной массы. Дополнительное колено выдвигают и сдвигают вручную, когда основные колена закреплены. Дополнительное колено служит для доводки вершины лестницы до необходимого положения.

МПР-9924 - (Мастерская Передвижная Ремонтная) - передвижная ремонтная мастерская на шасси автомобиля ГАЗ-53 или ГАЗ 52-01.



Рисунок 1. Габариты автомобиля ГАЗ-53.



2. Расчетно-технологический раздел

Для выполнения технологического расчета принимается группа показателей из задания на проектирование и сходные нормативы ТО и ремонта. Из задания на проектирование принимаются:

· Тип подвижного состава;

· - среднесуточное (инвентарное) количество автомобилей (автобусов);

· - среднесуточный пробег автомобиля;

· - категория условий эксплуатации;

· -климатические условия эксплуатации;

· и капитального ремонта (

· - количество рабочих дней в году

· - продолжительность работы на линии подвижного состава

2.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов

Исходные нормативы ТО и ремонта принимаются из Положения [1]. Корректирование нормативов выполняется по формулам: 2.1, 2.2, 2.3.

Периодичность ТО-1, ТО-2 и пробег до капитального ремонта

(2.1)

(2.2)

(2.3)

и - расчетные периодичности ТО-1 и ТО-2, км;

- расчетный пробег автомобиля до капитального ремонта;

и - нормативные периодичности ТО-1 и ТО-2, км (таблица 2.1[1] )

- коэффициент корректирования нормативов и зависимости категории эксплуатации (таблица 2.7 и 2.8 [1] )

- коэффициент корректирования нормативов и зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы ( таблица 2.9 [1])

- коэффициент корректирования нормативов и зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды (таблица 2.10 [1] )

- 3000км

- 12000км

- 0,8

- 1,10

- 1

- 3 категория условии эксплуатации

= 3 000*0,8*1 = 2 400км

= 12 000*0,8*1 = 9 600км

= 250 000*0,8*1*1 = 220 000км

определения расчетной периодичности ТО-1 () производится окончательная корректировка ее величины по кратности со среднесуточным пробегом автомобилей (

- величина кратности

Величина кратности () округляется до целого числа.

Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1( принимает значение:

(2.5)

последующим округлением до целых сотен км)

= 8*280 = 2 400

определения расчетной периодичности ТО-1 () проверяется ее кратность со скорректированной периодичностью ТО-1 ()

(2.6)

- величина кратности (округляется до целого числа)

Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности

ТО-2 ( принимает значение:

(2.7)

км

расчетного пробега автомобиля до капитального ремонта корректируется по кратности с периодичностью ТО-1 и ТО-2

(2.8)

- величина кратности (округляется до целого числа)

Окончательно скорректированная величина расчетного пробега автомобиля до капитального ремонта принимает значение

*(2.9)

Допускаемое отклонение окончательно скорректированных величин

,, от норматива составляет ±10%

219 520км

Трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО, ТР

Трудоемкость ЕО ( определяется по формуле:

= (2.10)

- нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания, чел-ч (таблица 2.2 [1] )

- коэффициент корректирования нормативов и зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместных групп подвижного состава (таблица 2.12 [1] )

= 0,42*1*0,95*69=30,28

- коэффициент механизации снижающий трудоемкость ЕО, рассчитывается по формуле:

= (2.11)

- % снижения трудоемкости за счет применения моечной установки ( принимается равным 55%)

- % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздуха (принимается равным 15%)

= = 0,3

ТО-1 ( определяется по формуле:

= (2.12)

- нормативная трудоемкость ТО-1, чел-ч (таблица 2.2 [1] )

- коэффициент механизации снижающий трудоемкость ТО-1 при поточном методе производства (принимается равным 0,8)

= 2,2*1*0,95*0,8 = 1,8

ТО-2 ( определяется по формуле:

= (2.13)

- нормативная трудоемкость ТО-2, чел-ч (таблица 2.2 [1] )

- коэффициент механизации снижающий трудоемкость ТО-2 при поточном методе производства (принимается равным 0,9)

Трудоемкость общего диагностирования ( определяется по формуле:

* , чел-ч(2.14)

где - скорректированная удельная трудоемкость ТО-1, чел-ч

- доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-1 (принимается по положению 1)

= 1,8*

Трудоемкость поэлементного диагностирования ( определяется по формуле:

* , чел-ч(2.15)

где - скорректированная удельная трудоемкость ТО-2, чел-ч

- доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-2 (принимается по положению 1)

= 8,56*

Удельная трудоемкость ТР ( определяется по формуле:

(2.16)

- нормативная удельная трудоемкость ТО-2, чел-ч/1000 км

- среднее значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации

= (2.17)

- количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации

- величины коэффициентов корректирования для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации

Расчетное значение продолжительного простоя подвижного состава в ТО и ремонте ( определяется по формуле:



(2.18)

- нормативное значение продолжительного простоя в ТО и ремонте, дн/1000 км

- среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации

(2.19)

- величины коэффициентов корректирования, принятые из таблицы 2.11 [1] для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации

= 1,3

Определение коэффициента технической готовности

Коэффициент технической готовности ( определяется по формуле:

(2.20)

- среднесуточный пробег автомобиля, км

- продолжительного простоя подвижного состава в ТО и ремонте

продолжительного простоя подвижного состава в капитальном ремонте

средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта, км

(2.21)

- скорректированное значение пробега автомобиля до капитального ремонта

количество автомобилей прошедших капитальный ремонт, ед

А - списочное количество автомобилей в АТП, ед

2.3 Определение коэффициента использования автомобилей

(2.22)

- количество рабочих дней в году, дн

коэффициент технической готовности парка

коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам (принимается равным 0,93…0,97)



2.4 Определение годового пробега автомобиля в АТП

Суммарный годовой пробег автомобиля в АТП определяется по формуле:

(2.23)

2.5 Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей

Количество ежедневных обслуживаний за год определяется по формуле:

(2.24)

Количество УМР за год

(0,75…0,80)*(2.25)

Количество ТО-2 за год ( определяется по формуле:

(2.26)



=

Количество ТО-1 за год () определяется по формуле:

(2.27)

Количество общего диагностирования за год ( определяется по формуле:

(2.28)

= 1,2*4637+1545,8 = 6646,5

Количество общего диагностирования за год ( определяется по формуле:

(2.29)

= 1,2*1545,8 = 1854,96

Расчет сменной программы

Сменная программа рассчитывается для всех видов воздействия формуле:

(2.30)



- число смен

годовая программа соответственно ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2

2.7 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий подвижного состава предприятия

Годовая трудоемкость ежедневного обслуживания определяется по формуле:

(2.31)

Годовая трудоемкость ТО-1 определяется по формуле:

(2.32)

где трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1, чел-ч

(2.33)

- регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-1(таблица 2.23 [1] )

Годовая трудоемкость ТО-2 определяется по формуле:



(2.34)

где - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2

(2.35)

- регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-2 (таблица 2.23 [1] )

Годовые трудоемкости общего () и поэлементного ( диагностировании(чел-ч) определяется по формуле:

(2.36)

(2.37)

Общая годовая трудоемкость всех видов ТО(чел-ч) определяется по формуле:

(2.38)

Годовая трудоемкость ТР по АТП(чел-ч) определяется по формуле:

(2.39)

Годовая трудоемкость постовых работ ТР(чел-ч) определяется по формуле:

(2.40)

Годовая трудоемкость работ по зоне ТР и ремонтным цехам (участкам)

(чел-ч)определяется по формуле:

(2.41)

- доля постовых или цеховых работ в % от общего объема постовых работ ТР(чел-ч)

Общий объем работ по техническим воздействиям на подвижной состав (чел-ч) определяется по формуле:

(2.42)

2.8 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования

Число производственных рабочих мест и рабочего персонала определяется по формуле:

=(2.43)

= 4

=(2.43)

= = 4,8 ? 5

где число явочных, технологически необходимых рабочих мест (чел-ч)

штатное число производственных мест (чел-ч)

годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел-ч

годовой производственный фонд времени рабочего поста, ч

годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, т.е. с учетом отпуска и не выхода на работу по уважительным причинам, ч

Рулевой механизм

Рулевое управление автомобиля ГАЗ-53 состоит из рулевого механизма с валом рулевого колеса, рулевой колонки и рулевых тяг.

Рабочей парой рулевого механизма являются глобоидальный червяк и трёх гребневый ролик.

Устройство рулевого механизма автомобиля газ-53 показано на рисунке 1.

По основным деталям (червяк, ролик, вал рулевой сошки, подшипники, боковая крышка) рулевые механизмы автомобилей газ-53 унифицированы.



Техническое обслуживание рулевого управления

Для нормальной работы рулевого управления ежедневно перед выездом нужно проверять свободный ход рулевого колеса. При правильной регулировке рулевого механизма и рулевых тяг свободный ход рулевого колеса в положении, соответствующем движению по прямой, на автомобиле ГАЗ-53 должен отсутствовать.

Чаще всего причиной повышенного свободного хода рулевого колеса является образование зазоров в шарнирных соединениях рулевых тяг, поэтому сначала следует проверить и, если необходимо, отрегулировать шарниры тяг.

При регулировки рулевого механизма сначала проверить правильность регулировки подшипников червяка и , если нужно, отрегулировать их.

Регулировка подшипников

Подшипники червяка регулируют при появлении осевого перемещения червяка рулевого механизма. Это перемещение на автомобиле ГАЗ-53 можно ощутить, если взяться рукой за рулевую колонку так, чтобы большой палец касался торца ступицы рулевого колеса другой рукой удержать рулевое колесо от вращения и раскачивать вывешенные колеса из стороны в сторону.

Регулировать подшипники червяка в следующем порядке:

-снять рулевой механизм автомобиля;

-слить масло из картера рулевого механизма;

-зажать рулевой механизм в тиски за фланец картера;

-снять нижнюю крышку картера;

-осторожно при помощи ножа отделить и снять тонкую бумажную прокладку;

-установить нижнюю крышку на место и проверить осевое перемещение червяка. Если осевое перемещение есть, то снять нижнюю крышку; удалить толстую прокладку, на её место установить ранее снятую тонкую;

-вынуть вал сошки

-проверить затяжку подшипников червяка. При правильной затяжке усилие, приложенное к валу червяка на радиусе окружности рулевого колеса, должно быть 0,3 - 0,5 кГ;

-собрав рулевой механизм и отрегулировав зацепление червяка с роликом, установить его на автомобиль.

Регулировка зацепления червяка с роликом

Зацепление червяка с роликом регулируют при правильно отрегулируемых подшипниках червяка.

Для определения необходимости регулировки зацепления червяка с роликом установить рулевое колесо в положение, соответствующее движению автомобиля по прямой, отъединить продольную рулевую тягу от сошки и определить индикатором величину перемещения конца сошки при её перекачивании.

Если перемещение конца сошки превышает 0,3 мм, то, не снимая рулевого механизма с автомобиля, отрегулировать зазор в зацеплении червяка с роликом в следующем порядке:

-отвернуть колпачковую гайку рулевого механизма и снять стопорную шайбу;

-вращать ключом регулировочный винт по часовой стрелке до устранения люфта;

-проверить на ободе рулевого колеса усилие, требуемое для поворота рулевого колеса около среднего положения, и довести его путем вращения регулировочного винта до 1,6-2,2 кГ.

-надеть стопорную шайбу. Если одно из отверстий в стопорной шайбе не совпадает со штифтом, то регулировочный вид повернуть до совпадения. При этом усилие поворота рулевого колеса не должно выходить за указанные выше пределы;

-навернуть колпачковую гайку и снова проверить люфт на конце рулевой сошки;

-соединить продольную рулевую тягу с сошкой.

Неисправности рулевого управления и способы их устранения



Ремонт рулевого механизма

Для устранения отдельных неисправностей и для регулировки подшипников червяка необходимо снять рулевой механизм и полностью или частично разобрать его.

Снятие и разборка рулевого механизма. Рулевой механизм автомобиля ГАЗ-53 необходимо снимать в следующем порядке:

-снять кнопку сигнала, повернув её по часовой стрелке;

-снять контактную чашку, пружину и седло пружины;

-отъединить и вынуть провод сигнала;

-отъединить провода переключателя поворотов;

-снять защитный кожух проводов переключателя поворотов и сам переключатель;

-съемником снять рулевое колесо

-вынуть пружину, распорное кольцо и подшипник верхней части рулевого вала;

-снять накладку и планку крепления рулевой колонки;

-снять сошку, пользуясь съёмником;

-отвернуть винты крепления уплотнителя щитка передка у рулевой колонки;

-отвернуть гайки крепления картера рулевого механизма к продольной балке рамы и вынуть рулевой механизм.

Рулевой механизм автомобиля ГАЗ-53 необходимо разбирать в следующем порядке:

-слить масло из картера рулевого механизма;

-ослабить гайку болта хомута нижней части рулевой колонки, снять трубу колонки, а так же опорную шайбу кольца и уплотнительное кольцо;

-зажать рулевой механизм в тиски за фланец картера и отвернуть болты крепления боковой крышки картера. Легкими ударами медной или алюминиевой выколотки по концу вала сошки вынуть вал сошки вместе с роликом и боковой крышкой;

-снять верхнюю крышку картера с верхним подшипником и прокладками;

-снять нижнюю крышку, нижний подшипник с прокладками, уплотнительное кольцо вала с пружиной и шайбой, вынуть рулевой вал.

Определение технического состояния деталей рулевого механизма.

Если на рабочей поверхности червяка обнаружено отслоение закаленного слоя, то его заменить вместе с валом червяка. Червяк ремонту не подлежит. При обнаружении на поверхности ролика трещин или вмятин его так же заменить. Для этого рассверлить головку оси ролика, выбить ось и снять ролик. Затем вставить в паз вала сошки новый ролик и ранее выбитую ось и закрепить её со стороны рассверленной головки электросваркой.

В процессе эксплуатации бронзовая втулка картера рулевого механизма под вал сошки подвержена одностороннему износу, что уменьшает запас регулировки зацепления червяка с роликом. При значительном износе втулку заменить с последующей разверткой отверстия под номинальный размер. Рекомендуется после разборки проверить состояние и других деталей рулевого механизма. Номинальные и предельные размеры приведены в таблице.

Сборка и установка рулевого механизма.

Рулевой механизм собирают и устанавливают на автомобиль в последовательности, обратной разборке и снятию с автомобиля. В процессе сборки регулируют подшипники червяка, зацепление червяка с роликом, как указано в разделе «техническое обслуживание рулевого управления».



3. Выбор оборудования

Участок поста уборки и мойки автомобиля включает в себя:

1. Контейнер для мусора - предназначен для хранения и вывоза мусора и отходов. Размер 600х400мм.

2. Электротельфер - предназначен для подъёма тяжелого груза на месте. Размер 4000х1500мм

3. Установка создания воздушной завесы - предназначена для циркуляции воздуха. Размер 600х400мм.

4. Пульт управления - предназначен для управления установкой на расстоянии. Размер 800х500мм.

5. Огнетушитель углекислотный - предназначен для тушения возгорания. Размер 500мм.

6. Ящик для песка - предназначен для хранения песка. Размер 800х500мм.

7. Ларь для обтирочного материала - предназначена для хранения обтирочного материала. Размер 800х500мм

8. Раздвижные ворота -- служат для защиты о взлома участка диагностики. Размер 6000мм

9. Барабан с самонамывающимся шлангом и пистолетом для воды - предназначен для мойки автомобилем. Размер 2500х1500мм

10.Автоматическая установка - предназначена для автоматической мойки автомобиля без участия автомобиля. Размер 30000х4000мм.

11. Воздухораздаточная колонка - предназначена для сушки автомобиля. Размер 4000х6000мм.

12. Знаки безопасности - предназначен в целях безопасности. Размер 600х400мм

13. Щит для инвентаря - предназначен для хранения и защиты инвентаря. Размер 1000х700мм

14. Пылесос - предназначен для всасывания пыли. Размеры 300х500мм.

15. конвейер - предназначен для полного обслуживания автомобиля. Размеры 36000х2000мм.



Заключение

При проведении расчетов основных технологических показателей проектированию ремонтных пробегов автомобиля ГАЗ-53, мною было определено количество проводимых ТО-1 и ТО-2 за год, а также среднее количество текущих ремонтов и примерный срок проведения капитального ремонта.

Исходя из общего количества проводимых технических обслуживаний и ремонтов, была рассчитана общая трудоемкость работ по предприятию в целом.

Выбор в отделение современного оборудования осуществляется исходя из сложности выполняемых работ и трудоемких работ. После чего был спроектирован пост диагностики по обслуживанию и ремонту для автомобиля ГАЗ-53.



Используемая литература

автомобиль технический ремонтный

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта/ Минавтотран. - М.: Транспорт, 2014. - 97 с.

2. Методические указания по курсовому проектированию по дисциплине «Техническое обслуживание автомобилей»

3. Туревский И. С. Техническое обслуживание автомобилей. Книra 2. Организация хранения, технического обслуживания и ремонта автомобильного транспорта: учебное пособие. М.: ИД «ФОРУМ» ИНФРА-М, 2008 г.

4. Епифанов Л.И., Епифанов Е.А. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» учебное пособие для студентов учреждений среднего профессионального образования - Москва: Форум, ИНФРА - М - 2012 г.

5. Девисилов В.А. «Охрана труда» учебник для студентов учреждений среднего профессионального образования - Москва: Форум, ИНФРА - М - 2009 г.

Размещено на Allbest.ru