Повышение эффективности технического обслуживания и текущего ремонта в АТП на 132 единицы техники, экономический расчет эффективности проекта

Для устранения перенапряжения деталей у насоса имеется перепускной шариковый клапан, который при чрезмерном повышении давления масла соединяет нагнетательный канал насоса со всасывающим.

По каналу в передней стенке картера и каналу в крышке ведущего вала масло поступает к радиальным каналам ведущего вала. Из них через осевой канал ведущего вала и переходную втулку масло подводится к осевому каналу ведомого вала и далее по радиальным отверстиям -- к втулкам шестерен V, III и II передач.

Для очистки масла в нижней части поддона имеется маслоприемник с магнитной пробкой.

Описываемая коробка передач выполнена по схеме, в которой соответствующие шестерни всех передач, кроме I и заднего хода, находятся в постоянном зацеплении. При такой кинематической схеме наиболее удобно и легко переключаются передачи с помощью синхронизаторов, которые обеспечивают безударное и бесшумное включение шестерен, что повышает долговечность деталей коробки.

2.8 Анализ наиболее вероятных поломок базового автомобиля в зависимости от условий эксплуатации

В связи с довольно низкими температурами в данный период интенсивному износу подвергаются детали двигателя и трансмиссии, так как при низких температурах, смазочные материалы несколько теряют свои смазывающие свойства и тем самым отрицательно влияют на техническое состояние узлов и агрегатов. Также в зимний период появляется необходимость прогрева двигателя, что само по себе является большой нагрузкой на детали двигателя. Из-за пониженных температур, если не уделить должного внимания (при сезонном обслуживании) системе охлаждения, может произойти размораживание рубашки охлаждения. Нельзя забывать и об аккумуляторных батареях, у которых возможно полное разрушение моноблока батареи в связи с замерзанием электролита. Есть необходимость упомянуть и использование химикатов на дорожных покрытиях, что отрицательно сказывается на состоянии кузовов и шин.

Анализ наиболее вероятных поломок в летний период:

Поскольку в летний период, погоды бывают как очень жаркие, так и дождливые, на мой взгляд, следует разделить возможные поломки по этим двум факторам.

1) Жаркая и засушливая погода: закипание охлаждающей жидкости, частичная потеря смазочными материалами свойства создавать пленку на трущихся деталях, что приводит к повышенному их износу и выходу из строя. Продлить жизнь данных деталей и предотвратить возможные поломки можно посредством замены масел на рекомендуемые заводом изготовителем для использования в данное время года. Надлежит следить за уровнем электролита, так как он испаряется и может выкипеть на нет, что приведет к выходу аккумуляторной батареи из строя. Не совершенства дорожных покрытий (проселочные и не асфальтированные дороги) ускоряют загрязнение воздушного фильтра, забивание пылью радиатора, а также при попадании пыли в систему смазки автомобиля грозят повышенным износом трущихся деталей, так как пыль станет абразивом и будет дополнительно истирать их поверхности.

2) Дождливая погода: в связи с попаданием воды на тормозные диски возникает вероятность временного отказа тормозной системы. При вполне вероятном появлении луж и с учетом несовершенства дорожных покрытий, возможно попадание автомобиля в яму залитую водой, что грозит заливанием электрической части автомобиля, как-то, прерывателя-распределителя. Влажная погода также грозит появлением коррозии металлов (кузова, рамы).

2.9 Определение неисправностей по внешним признакам

Таблица № 9 Неисправности и методы их устранения

Причина неисправности	Способ устранения
Повышенный нагрев коробки передач
Неисправен масляный насос	Отремонтировать насос или заменить
Недостаточный уровень масла в картере коробки	Долить масло до необходимого уровня
Повышенный шум
Ослабление затяжки болтов крепления картера сцепления к картеру маховика	Подтянуть болты
Износ подшипников вала	Заменить подшипники
Износ зубьев шестерен	Заменить шестерни
Не включаются или тугое включение передач
Износ корпусных колец синхронизаторов или поломка обоймы	Заменить неисправные синхронизаторы
Неполное выключение сцепления	Отрегулировать холостой ход педали сцепления
Большое число оборотов коленчатого вала двигателя на холостом ходу	Отрегулировать число оборотов коленчатого вала двигателя в пределах 450--500 об/мин
Недостаток смазки в сочленениях	Смазать точки смазки
Самовыключение передач при движении автомобиля
Выемка пружин фиксаторов или заедание фиксаторов вследствие загрязнения отверстий под шарики и пружины	Прочистить загрязненные отверстия или заменить сломанные пружины
Износ канавок под фиксаторы на штоках вилок переключения передач	Заменить штоки
Значительный износ вилок переключения передач и обойм синхронизаторов	Заменить неисправные детали
Износ головок и наконечников рычага переключения и головок штоков вилок переключения	Заменить неисправные детали
Износ или скол зубьев зубчатых муфт кареток синхронизаторов и шестерен. Неполное включение передач.	Отрегулировать длину тяг механизма переключения; проверить затяжку болтов вилок переключении

2.10 Ремонт основных частей

Картер коробки передач изготавливается из серого чугуна СЧ 21-40, твердость материала НВ 170--217.

Картер коробки передач может иметь следующие дефекты: трещины, износ внутренних поверхностей посадочных мест под подшипники и оси шестерен заднего хода, ослабление посадки штифта и износ или повреждение резьб.

Трудность сварки стенок картера, изготовленного из серого чугуна, состоит в том, что в результате быстрого нагрева и охлаждения наплавленного металла и большой усадки чугуна при охлаждении из расплавленного состояния в деталях возникают значительные внутренние напряжения, что может привести к образованию трещин.

Одним из методов восстановления картера КПП, является горячий способ сварки:

При горячем способе сварки картер подогревается в специальных печах до температуры 600...650 °С. Сварка ведется в ацетиленокислородной среде.

Горячий способ сварки чугуна обеспечивает высокое качество сварки. Однако технология этого способа очень сложна, и поэтому он применяется сравнительно редко, в основном на отдельных авторемонтных заводах.

При износе отверстий под подшипники ведущего вала до диаметра более 150,08 мм и ведомого вала до диаметра более 140,08 мм их восстанавливают постановкой втулок. Для этого отверстие под подшипник ведущего вала растачивают до диаметра 155+0,08 мм и одновременно растачивают выточку диаметра 158+0,3 мм на глубину 2,5+0,2 мм под бурт ремонтной втулки. Затем переустанавливают картер и растачивают отверстие под ремонтную втулку подшипника ведомого вала до диаметра 145+0,08 мм и одновременно растачивают выточку диаметра 148+0,3 мм на глубину 2,5+0,2 мм под бурт ремонтной втулки.

В расточенные отверстия запрессовывают ремонтные втулки до упора в бурт, обеспечив натяг в пределах 0,08-0,15 мм, и растачивают отверстия во втулках в линию.

Отверстие под подшипник ведущего вала растачивают до диаметра 150+0,04 мм и отверстие под подшипник ведомого вала - до диаметра 140+0,04 мм.

Отверстия под передний подшипник промежуточного вала, изношенные до диаметра более 90,07 мм, и отверстия под задний подшипник промежуточного вала, изношенные до диаметра более 120,07 мм, также восстанавливают постановкой втулок.

Отверстие под втулку переднего подшипника растачивают до диаметра 95+0,07 мм и одновременно растачивают выточку диаметра 98+0,03 мм на глубину 2,5+0,5 мм под бурт втулки. Затем растачивают отверстие под ремонтную втулку заднего подшипника до диаметра 125+0,08 мм и одновременно растачивают выточку до диаметра 128+0,3 мм на глубину 2,5+0,2 мм под бурт втулки.

Наилучшие результаты дает сварка электродами МНЧ-1. Сварочный шов при этом состоит из железоникелевого сплава и обладает высокой прочностью и пластичностью.

При диаметре электрода 1,2--1,6 мм режим сварки следующий: сила тока -- 110--220 А; напряжение дуги -- 18--22 В; скорость сварки -- 10--15 см/мин.

Восстановление внутренних поверхностей под подшипники валов коробки передач, проводится размерным калиброванием после нанесения клеевой композиции, этот способ восстановления наиболее простой и экономичный.

Для калибрования отверстий используется гладкая оправка или шарик, проталкиваемые через отверстие с натягом.

2.11 Ремонт составных частей

Промежуточный вал восстанавливают при следующих дефектах: обломах зубьев, выкрашивании рабочей поверхности зубьев, износах зубьев по торцам, зубьев по толщине, шеек под подшипники и шеек под шестерни вала.

При обломах зубьев, выкрашивании рабочей поверхности зубьев, износе зубьев по торцам до размера менее 62,0 мм и при износе зубьев по толщине до размера менее 7,65 мм ставят ремонтный венец. Для этого отжигают шейку 59 мм и зубчатый венец на высокочастотной установке, нагревая их до температуры 780--800°С, и укладывают в ящик с сухим песком. Затем правят вал до устранения биения в приспособлении на гидравлическом прессе. Биение шлифованных поверхностей относительно шеек под подшипники не должно превышать 0,025 мм. После этого исправляют центровые отверстия вала на токарно-винторезном станке, устанавливают вал в центре станка и обтачивают зубчатый венец.

Устанавливают вал на подставку гидравлического пресса и напрессовывают зубчатый венец. До упора в торец, обеспечив натяг в пределах 0,02--0,05 мм. Зубчатый венец термически обрабатывают до напрессовки на вал и изготовляют из той же стали, что и вал.

Затем зубчатый венец приваривают к валу круговым швом с двух сторон (не заплавляя шпоночной канавки и впадин зубьев) электродом марки УОНИ-13/55 4 мм в приспособлении, установленном в ванне с водой. После этого вал правят до устранения биения, обтачивают сварочный шов со стороны шпоночной канавки, заглубив его на 0,5 мм от поверхности шейки, подрезают торец венца “как чисто” и обтачивают сварочный шов с противоположной стороны венца. Напрессовывают на вал втулку до упора. В венец, обеспечив натяг в пределах 0,02--0,05 мм, подрезают торец втулки заподлицо с валом и затупив кромки втулки радиусом 0,5 мм.

Изношенную шейку под передний подшипник восстанавливают вибродуговой наплавкой, а шейки под шестерни вала -- хромированием.

Блок шестерен заднего хода изготовлен из стали 15ХГНТА и цементирован на глубину слоя на зубьях 0,9--1,2 мм с последующей термической обработкой до твердости поверхности зубьев HRC 58--64. Блок шестерен восстанавливают при обломах зубьев малого венца или выкрашивании рабочей поверхности зубьев малого венца, при износе малого венца по торцам и толщине.

При обломах зубьев малого венца, износе по торцам до размера менее 25,0 мм и износе по толщине до размера менее 7,60 мм ставят зубчатый венец. Для этого отжигают дефектный венец, нагревая его до температуры 780--800°С, и укладывают в ящик с сухим песком. Затем обтачивают зубчатый венец, обтачивают фаску и шлифуют шейку до 72 мм. Напрессовывают зубчатый венец на обработанную шейку блока шестерен заподлицо с торцом блока, обеспечив натяг в пределах 0,05--0,08 мм. Устанавливают блок шестерен в приспособление, погружают в ванну с 4%-ным раствором кальцинированной соды и приваривают венец круговым швом с двух сторон электродом марки УОНИ-13/55 4 мм.

В процессе приварки возможна некоторая деформация отверстия под роликовые подшипники. Поэтому отверстие шлифуют в месте деформации на внутришлифовальном станке. Торец блока шестерен со стороны малого венца шлифуют до ремонтного размера на круглошлифовальном станке.

Шестерню восстанавливают при следующих дефектах: обломах зубьев внутреннего зацепления или выкрашиваниях рабочей поверхности зубьев, износе зубьев внутреннего зацепления по торцам при размере менее 8,0 мм и износе зубьев внутреннего зацепления по толщине, при люфте более 0,85 мм между зубьями шестерни и сопряженной эталонной деталью. При этих дефектах шестерню восстанавливают постановкой зубчатого венца.

Для этого шестерню отжигают в электрической печи, нагревая до температуры 780--800°С, и охлаждают вместе с печью. Затем срезают поврежденный зубчатый венец и конусную часть шестерни заподлицо с торцом шестерни, растачивают гнездо под зубчатый венец, обеспечив галтель радиусом 1 мм, обтачивают фаску до поверхности ступицы шестерни. Шестерню обрабатывают в планшайбе на токарно-винторезном станке.

Зубчатый венец запрессовывают в расточенное гнездо шестерни и проверяют биение конической поверхности венца (которое не должно превышать 0,06 мм), базируясь по внутреннему отверстию шестерни приваривают зубчатый венец к шестерне круговым сплошным электродом и протачивают от торца шестерни. Затем шестерню закаливают нагревая ее в течение 50 мин до температуры 825?--850°С с выдержкой при этой температуре в течение 15 минут. Потом шестерню охлаждают в машинном масле, подвергают отпуску нагревая в течение 70 мин до температуры 170--200°С с выдержкой при этой температуре в течение 20 мин, и охлаждают на воздухе. После закалки шестерню очищают от окалины, шлифуют отверстие в шестерне в специальной планшайбе на внутришлифовальном станке, базируясь по делительной окружности зубьев постоянного сцепления. Биение конусной поверхности относительно поверхности отверстия в шестерне не должно превышать 0,05 мм. Коническую поверхность зубчатого венца проверяют конусным калибром на краску. Поверхность сопряжения с конусным калибром не должна быть менее 65%.

Зубчатый венец, изготавливают из той же стали, что и шестерню. Венец до запрессовки в шестерню цементируют. Параметры зубьев венца должны соответствовать рабочему чертежу шестерни.

Корпус масляного насоса восстанавливают при износах гнезд под шестерни по диаметру, оси ведомой шестерни, отверстия во втулке под вал масляного насоса.

При износе гнезд под шестерни и износе торцовой поверхности гнезд под шестерни до размера более 16,0 мм осуществляют расточку на увеличенный диаметр с последующей постановкой при сборке шестерен с увеличенным наружным диаметром. Для этого торцуют бобышки отверстий под болты крепления до размера, обеспечивающего одинаковую высоту всех бобышек. Этот размер не должен быть менее 22 мм. Затем устанавливают корпус насоса торцами обработанных бобышек на приспособление, обрабатывают торец гнезда под шестерни “как чисто”, торцуют поверхность сопряжения корпуса с основанием насоса, и растачивают гнезда под ведомую и ведущую шестерни. Неплоскостность поверхности сопряжения корпуса с основанием насоса должна быть не более 0,02 мм, а непараллельность торцовой поверхности гнезд под шестерни -- не более 0,05 мм на длине 100 мм. Поверхности под ось ведомой шестерни и ведомую шестерню, поверхности втулки под валик и ведущую шестерню должны быть попарно концентричны, допускаемое биение не более 0,03 мм.

Изношенную ось ведомой шестерни меняют на новую. Для этого сверлят отверстие в б мм в корпусе насоса с противоположной стороны оси до упора сверла в ось. Выпрессовывают из корпуса дефектную ось, запрессовывают новую ось и заваривают отверстие в корпусе медно-стальным электродом. Ось ведомой шестерни после запрессовки должна утопать от поверхности сопряжения корпуса с основанием насоса на 1-1,5 мм.

При износе отверстия во втулке под валик ведущей шестерни масляного насоса до диаметра более 14,06 мм втулку заменяют. для того чтобы выпрессовывать втулку из корпуса, закрепляют метчик в слесарные тиски и вращением корпуса масляного насоса ввертывают метчик во втулку. Затем легким постукиванием молотка по корпусу выпрессовывают втулку из корпуса. Новую втулку запрессовывают в корпус с утопанием на 0,5 мм от торцовой поверхности гнезда под ведущую шестерню.

Разностенность втулки допускается не более 0,3 мм. Расстояние между осями отверстий под оси и валик шестерен должно быть 34 мм и неперпендикулярность осей отверстий поверхности сопряжения корпуса с основанием насоса должна быть не более 0,05 мм на длине 100 мм.

Основание масляного насоса восстанавливают при наличии рисок и задиров на торцовой поверхности под шестерни и при износе отверстия во втулке под валик масляного насоса.

При наличии рисок и задиров торцовую поверхность под шестерни шлифуют «как чисто» на плоскошлифовальном станке. Обработанная поверхность должна быть выше остальной части основания на 0,5 мм.

Поверхность шестерни шлифуют в специальном приспособлении, при этом за базовую поверхность принимают поверхность прилегания к картеру коробки передач, так как эти поверхности должны иметь непараллельность более 0,05 мм на длине 100 мм, а общая обрабатываемая поверхность должна быть плоской с точностью не более 0,02 мм.

При износе отверстия во втулке под валик масляного насоса до размера более 14,06 мм втулку выпрессовывают и запрессовывают новую втулку с утопанием ее в основание 0,5 мм от поверхности сопряжения с корпусом насоса. Затем отверстие во втулке растачивают и развертывают в специальной планшайбе на токарном станке. Оси этих поверхностей должны быть концентричны, не должно превышать 0,08 мм. перпендикулярность оси поверхности втулки к торцовой поверхности под шестерни должна быть не более 0,05 мм на длине 100 мм.

автомобиль обслуживание ремонт деталь

2.12 Разработка процесса монтажа и демонтажа ремонтируемого агрегата

Операционная карта № 1

На демонтаж (монтаж) силового агрегата.

Марка автомобиля МАЗ - 105.

Инструмент и приспособления: плоская и фигурная отвертки, ключи(рожковые и накидные) на 10,12,14,17,19,22; приспособление для подставки и транспортирования КПП; посуда для масла.

Таблица № 10 Операционная карта на демонтаж (монтаж) силового агрегата

№ п/п	Содержание операции	Инструмент и приспособления
1	Установка автобуса на осмотровую яму.	-
2	Вывернуть пробки из сливных отверстий коробки передач, слить масло из картеров, ввернуть пробки на место и затянуть.	Тара для сбора масла, шестигранник на 22
3	Отсоединить основной карданный вал от коробки передач, разъединив вал по шлицам, снять его переднюю часть.	Ключи на 14,17 и 19
4	Отсоединить один конец съемной балки рамы (дополнительной поперечины) и опустить его на редуктор переднего моста.	Ключи на 22 и 19
5	Снять коврик пола, чехол кожуха и кожух над турбокомпрессором, крышки переднего и заднего люков пола в кабине.	Плоская и фигурная отвертки
6	Отсоединить от коробки передач трубопроводы, соединяющие цилиндр выключения сцепления с редукционным клапаном и воздухораспределителем.	Плоская и фигурная отвертки
7	Снять возвратную пружину пневмопоршня, отсоединить цилиндр выключения сцепления в сборе с рычагом вала вилки выключения от картера коробки передач, не отсоединяя названных выше трубопроводов.	Плоская отвертка, ключи на 10 и 12.
8	Снять скобу, подушку, балку задней опоры двигателя, регулировочные шайбы и втулки.	Ключи на 12,19 и 22.
9	Отсоединить от коробки передач и снять кронштейн крепления включателя вспомогательного тормоза. Подкатить устройство (модель П248) под автомобиль и подвести передвижные подхваты под картер коробки.	Подставка под КПП П248
10	Отсоединить коробку передач от картера маховика, снять кронштейн возвратной пружины.	Ключи на 14 и 17
11	Включить первую передачу в коробке передач и осторожно переместить назад коробку передач до полного выхода шлицевого конца первичного вала из кожуха сцепления.	-
12	Установку коробки передач следует производить в обратной последовательности.	-

Операционная карта № 2

На разборку (сборку) силового агрегата.

Марка автомобиля МАЗ - 105.

Инструмент и приспособления: Стенд для разборки КПП и АКПП ЛПН-078, плоская и фигурная отвертки, ключи (на 10, 12, 14, 17, 19, 22, рожковые, накидные, торцовые - по усмотрение ), клещи.

1. Установить на стенд для разборки КПП ЛПН-078.

2. Отвертывают болты крепления крышки заднего подшипника ведущего вала;

3. Снимают крышку в сборе с сальником;

4. Вынимают ведущий вал в сборе из картера коробки передач;

5. Продвигают ведомый вал в сборе вперед до выхода заднего подшипника из гнезда;

6. Вынимают клещами из кольцевой канавки стопорное кольцо;

7. С ведомого вала спрессовывают задний подшипник и червяк шестерни привода спидометра;

8. Вынимают из картера коробки передач ведущий вал в сборе и снимают его шлицевой поверхности шестерни первой передачи и заднего хода;

9. Вывертывают болты крепления масляного насоса к картеру коробки передач;

10. Снимают масляный насос в сборе и прокладку насоса;

11. Вывертывают болты крепления крышки заднего подшипника промежуточного вала, снимают крышку и прокладку крышки;

12. Удаляют шплинтовочную проволоку, выворачивают два болта крепления упорной шайбы заднего подшипника промежуточного вала и снимают шайбу;

13. Вынимают ось блока шестерен заднего хода и блок шестерен в сборе с подшипниками;

14. Вынимают из блока шестерен заднего хода роликовые подшипники и распорную втулку;

15. Продвигают промежуточный вал в сборе до выхода заднего подшипника промежуточного вала из гнезда картера коробки передач;

16. Вынимают клещами стопорное кольцо из канавки подшипника;

17. Спрессовывают подшипник с вала и вынимают промежуточный вал в сборе шестернями из картера коробки передач;

18. Удаляют шплинтовочную проволоку, вывертывают болты крепления картера сцепления, снимают с болтов пружинные шайбы и снимают картер сцепления с картера коробки передач;

19. Вывертывают из картера коробки передач пробку контроля уровня масла и пробки масляного канала.

20. Сборку коробки передач следует производить в обратной последовательности.

2.13 Разработка процесса замены изношенной детали

Коробка передач подлежит замене при следующих основных неисправностях:

1. Сильное подплавление переднего и заднего фрикциона, когда съем их невозможен.

2. Сильное выкрашивание планетарного ряда КПП. Блок шестерен бракуют при обломах зубьев большого венца или выкрашивании рабочей поверхности зубьев, при износе зубьев большого венца по толщине до размера менее 6,25 мм и при износе отверстия под роликовые подшипники до размера более 52,10 мм.

3. Блок шестерен заднего хода бракуют при обломах зубьев малого венца: износе по торцам до размера более 25,0 мм и износе по толщине размером более 7,60 мм.

4. Корпус коробки бракуют при высоте бобышек под болты крепления масляного насоса менее 20,5 мм, а также при износе стенок КПП, более 20 мм. При наличии рисок и задиров торцовую поверхность под шестерни шлифуют «как чисто» на плоскошлифовальном станке. Обработанная поверхность должна быть выше остальной части основания на 0,5 мм. При меньшей высоте основание бракуют.

5. Обломы валов, любого вида.

2.14 Расчет годового объема работ зоны ТР

Расчет удельной трудоемкости ТР на 1000 км пробега.

t ТР = t ТР Н * К1 * К2 * К3 * К4 * К5, чел.час/1000 км (41)

где: t ТР Н - нормативная трудоемкость до ТР на 1000 км пробега,

t ТР Н = 8,5 чел.час/1000 км

К1 - коэффициент учитывающий влияние категории условий эксплуатации,

К1 = 1,2

К2 - коэффициент корректирования нормативов, в зависимости от подвижного состава.

К2 = 1

К3 - коэффициент учитывающий влияние природно-климатических условий.

К3 = 1,1

К4 - среднее значение коэффициента корректирования нормативов удельной трудоемкости ТР.

К4 = 0,7

К5 - коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО в зависимости от количества обслуживаний автомобиля на АТП.

К5 = 1,05

t ТР = 8,5 * 1,2 * 1 * 1,1 * 0,7 * 1,05 = 8,25 чел.час/1000 км

Расчет нормы автомобиля пробега до КР.

LКР = LНКР * К1 * К2 * К3, км (42)

где: LКР - расчетный пробег до КР, км

LНКР - нормативный пробег до КР, предусмотренный заводом-изготовителем, км

LКР = 380000 * 0,8 * 1 * 0,9 = 273600 км

Расчет продолжительности простоя подвижного состава при ТР

dТОТР = dнТОТР * К4 (43)

где: dТОТР - расчетное значение простоя подвижного состава, ТО и ТР,

dнТОТР - нормативное значение простоя подвижного состава, ТО и ТР,

dнТОТР = 0,5 - 0,55 принимаем : dнТОТР = 0,5

К4 - среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

dТОТР = 0,5 * 0,7 = 0,35

dКР = dКРН =25 дн.

Таблица №11 Расчет продолжительности простоя подвижного состава при ТР

Марка и модель подвижного состава	Исходные нормативы	Коэффициенты корректирования	Скорректирован -ные нормативы
	Обозначение (размерность)	Велич -ина	К1	К2	К3	К4 (ср) К'4 (ср)	К5	Обозна -чение (размер -ность)	Величи -на
МАЗ-105	TНTP (чел.час./1000 км)	8,5	1,2	1	1,1	0,7	1,05	tTP, (чел.час./ 1000 км)	8,25
	LНКР, км	380000	0,8	1	0,9	-	-	LКР, км	273600
	dНТО И ТР, (дн./1000км)	0,5	-	-	-	0,7	-	dТО И ТР, (дн./ 1000км)	0,35
	dНКР (дн.)	25	-	-	-	-	-	dКР (дн.)	25

Определение коэффициента использования авто и годового пробега

Коэффициент использования авто определяется в зависимости от:

Режима работы АТП в году, коэффициента технической готовности подвижного состава, дней простоя авто по различным эксплуатационным причинам, и определяется по формуле:

(44)

где: бu - коэффициент использования авто,

бт - коэффициент технической готовности авто,

ДРГ - дни работы в году в АТП,

ДКГ - календарные дни в году,

Кu - коэффициент учитывая снижения используемой техники, исправных авто в рабочие дни АТП по эксплуатационным причинам.

Кu = 0,93-0,97 принимаем: Кu = 0.95

бт - коэффициент технической готовности зависит от простоя авто в зоне обслуживания и ТР.

(45)

где: бт - коэффициент технической готовности зависит от простоя авто в зоне обслуживания и ТР,

dТОТР - расчетное значение простоя подвижного состава, ТО и ТР,

dКР - продолжительность простоя в КР,

LКР - расчетный пробег до КР,

LCC - среднесуточный пробег.

dТОТР = dнТОТР * К4 (46)

где: dТОТР - расчетное значение простоя подвижного состава, ТО и ТР,

dнТОТР - нормативное значение простоя подвижного состава, ТО и ТР,

dнТОТР = 0,5 - 0,55 принимаем: dнТОТР = 0,5

К4 - среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

dТОТР = 0,5 * 0,7 = 0,35

dКР = dКРН =25 дн.

бт = = 0,82

бu = = 0,78

Определение годового пробега по парку

LПГ = бu * LСС * АП * ДРГ (47)

где: LПГ - годовой пробег по парку,

бu = 0,78,

LСС = 500 км,

АП = 132 ед.,

ДРГ = 365 дн.

LПГ = 0, 78 * 500 * 132 * 365 = 18790200 км

Годовая трудоемкость ТР по АТП

Годовая трудоемкость ТР по АТП определяется по следующей формуле:

ТгТР = (48)

где: LПГ - годовой пробег по парку, км;

tтр - расчетная трудоемкость ТР;

tтр = 8,25 чел.час/1000 км;

ТГТР =

ТГТР = 155019,15 чел.час/1000 км.

Расчет трудоемкости постовых работ

Ti = ТГТР * уi (49)

где: ТГТР - годовая трудоемкость;

уi - коэффициент трудоемкости по данному виду работ.

1. Контрольно диагностические работы:

уК-Д=0,017

TК-Д = 155019,15 * 0,017 = 2635,32 чел.час

2. Регулировочные работы:

уРЕГ=0,018

TР = 155019,15 * 0,018 = 2790,34 чел.час

3. Разборо-сборочные работы:

уРАЗ.СБ=0,26

TР-С = 155019,15 * 0,26 = 40304,97 чел.час

Расчет трудоемкости участковых работ

1. Агрегатные работы:

уАГР=0,17

TАГР = 155019,15 * 0,17 = 26353,25 чел.час

2. Электротехнические работы:

уЭЛ.ТЕХ=0,085

TЭЛ-ТЕХ = 155019,15 * 0,085 = 13176,62 чел.час

3. Ремонт приборов системы питания:

уСИСТ.ПИТ=0,03

TСИС.ПИТ = 155019,15 * 0,03 = 4650,57 чел.час

4. Шиномонтажные работы:

уШ-Ж=0,03

TШ-Ж = 155019,15 * 0,03 = 4650,57 чел.час

5. Шиноремонтные работы:

уШ-Р=0,01

TШ-Р = 155019,15 * 0,01 = 1550,19 чел.час

6. Медницкие работы:

уМЕД=0,02

TМЕД = 155019,15 * 0,02 = 3100,22 чел.час

7. Жестяницкие работы:

уЖЕСТ=0,012

TЖЕСТ = 155019,15 * 0,012 = 1860,22 чел.час

8. Сварочные работы:

уСВАР=0,012

TСВАР = 155019,15 * 0,012 = 1860,22 чел.час

9. Кузнчено-рессорные работы:

уК.РЕСС=0,03

TКУЗ-РЕС = 155019,15 * 0,03 = 4650,57 чел.час

10. Слесарно-механические работы:

уСЛ.МЕХ=0,08

TСЛ-МХ = 155019,15 * 0,08 = 12401,53 чел.час

11. Арматурные работы:

уАРМ=0,045

TАРМ = 155019,15 * 0,045 = 6975,86 чел.час

12. Обойные работы:

уОБ=0,026

TОБ = 155019,15 * 0,026 = 4030,49 чел.час

13. Аккумуляторные работы:

уАКБ=0,01

TАКБ = 155019,15 * 0,01 = 1550,19 чел.час

14. Малярные работы:

уМАЛ=0,08

TМАЛ = 155019,15 * 0,08 = 12401,53 чел.час

2.15 Расчет состава рабочих в зоне ТР

Рассчитываем явочное и штатное число рабочих по постам и участкам:

РЯ = ТТР / Фрм (50)

РШТ = ТТР / Фрв (51)

где: РЯ - явочное число рабочих;

Фрм - годовой производственной фонд рабочего времени;

Фрм = 1981;

РШТ - штатное число производственных рабочих;

Фрв - годовой фонд рабочего времени одного производственного рабочего;

Фрв = 1820;

Постовые работы:

1. Контрольно диагностические работы:

РЯ = 2635,32 / 1981 = 1,33 чел.

РШТ = 2635,32 / 1820 = 1,44 чел.

2. Регулировочные работы:

РЯ = 2790,34 / 1981 = 1,40 чел.

РШТ = 2790,34 / 1820 = 1,53 чел.

3. Разборо-сборочные работы:

РЯ = 40304,97 / 1981 = 20,34 чел.

РШТ = 2635,32 / 1820 = 22,14 чел.

Участковые работы:

1. Агрегатные работы:

РЯ = 26353,25 / 1981 = 13,3 чел.

РШТ = 26353,25 / 1820 = 14,47 чел.

2. Электротехнические работы:

РЯ = 13176,62 / 1981 = 6,65 чел.

РШТ = 13176,62 / 1820 = 7,23 чел.

3. Ремонт приборов системы питания:

РЯ = 4650,57 / 1981 = 2,34 чел.

РШТ = 4650,57 / 1820 = 2,55 чел.

4. Шиномонтажные работы:

РЯ = 4650,57 / 1981 = 2,34 чел.

РШТ = 4650,57 / 1820 = 2,55 чел.

5. Шиноремонтные работы:

РЯ = 1550,19 / 1981 = 0,76 чел.

РШТ = 1550,19 / 1820 = 0,85 чел.

6. Медницкие работы:

РЯ = 3100,38 / 1981 = 1,56 чел.

РШТ = 3100,38 / 1820 = 1,7 чел.

7. Жестяницкие работы:

РЯ = 1860,22 / 1981 = 0,93 чел.

РШТ = 1860,22 / 1820 = 1,02 чел.

8. Сварочные работы:

РЯ = 1860,22 / 1981 = 0,93 чел.

РШТ = 1860,22 / 1820 = 1,02 чел.

9. Кузнечно-рессорные работы:

РЯ = 4650,57 / 1981 = 2,34 чел.

РШТ = 4650,57 / 1820 = 2,55 чел.

10. Слесарно-механические работы:

РЯ = 12401,53 / 1981 = 6,26 чел.

РШТ = 12401,53 / 1820 = 6,81 чел.

11. Арматурные работы:

РЯ = 6975,86 / 1981 = 3,52 чел.

РШТ = 6975,86 / 1820 = 3,83 чел.

12. Обойные работы:

РЯ = 4030,49 / 1981 = 2,03 чел.

РШТ = 4030,49 / 1820 = 2,21 чел.

13. Аккумуляторные работы:

РЯ = 1550,19 / 1981 = 0,78 чел.

РШТ = 1550,19 / 1820 = 0,85 чел.

14. Малярные работы:

РЯ = 12401,53 / 1981 = 6,26 чел.

РШТ = 12401,53 / 1820 = 6,81 чел.

Таблица № 12 Распределение рабочих по постам и участкам.

Виды работ	Стр. П %	Ттр. П чел. час	Ря. чел.	Рш. чел.	Принято рабочих	Рабо -чих в одну смену	Норма пло -щади на 1 чел.	Мини -мальная площадь участка
Постовые работы
Контрольно - диагностические	1,7	2635.32	1,33	1,44	2	1	-	-
Регулировочные	1,8	2790.34	1,40	1,53	2	1	-	-
Разборо - сборочные	26	40304.97	20,34	22,14	22	11	-	-
ИТОГО	29,5	45730.63	23,07	25,11	26	13	-	132
Участковые работы
Агрегатные	17	26353.25	13,3	14,47	14	7	13	91
Электротехнические	8,5	13176.62	6,65	7,23	6	3	10	30
Аккумуляторный	1	1550,19	0,78	0,85	2	1	10	10
Ремонт системы питания	3	4650.57	2,34	2,55	2	1	12	12
Шиномонтажные	3	4650.57	2,34	2,55	2	1	10	10
Шиноремонтные	1	1550.19	0,76	0,85	2	1	10	10
Медницкие	2	3100.38	1,56	1,7	2	1	24	24
Жестяницкие	1,2	1860.22	0,93	1,02	2	1	24	24
Сварочные	1,2	1860.22	0,93	1,02	2	1	24	24
Кузнечно - рессорные	3	4650.57	2,34	2,55	2	1	24	24
Слесарно - механические	8	12401.53	6,26	6,81	6	3	10	30
Арматурные	4,5	6975.86	3,52	3,83	4	2	12	24
Малярные (рассчитывается по длине автобуса)	8	12401.53	6,26	6,81	6	3	-	132
Обойные	2,6	4030.49	2,03	2,21	2	1	10	10
ИТОГО	60,6	99212,19	50	54,45	54	27	243	576

2.16 Подбор технологического оборудования и оснастки

Таблица № 13 Технологическое оборудование.

№ по порядку	Оборудование, приборы, приспособления	Тип, модель	Краткая характеристика	Принятое количество	Размеры
Производственные цеха
Электротехническое отделение
1	Ларь	Собственного изготовления	Для отходов	1	500х 500х 500
2	Умывальник	-	-	2	500х 500х 500
3	Секционный стеллаж	Собственного изготовления	Для хранения оборудования	2	1400х 500х 1200
4	Ларь	Собственного изготовления	Для обтирочного материала	2	400х 300х 500
5	Прибор	Э - 204	Для проверки КИП	2	325х 275
6	Стенд	-	Для проверки приборов	1	-
7	Стол	Собственного изготовления	Для приборов	2	1100х 300х 600
8	Стенд	532М	Контрольно - испытательный, 0,5 кВт	1	1545х 885х 600
9	Стол	Стэнли	Конторский	2	1100х 600х 600
10	Подставка	Собственного изготовления	Под оборудование	2	800х 500 х600
11	Станок	-	Сверлильный 0,35 Вт	1	-
12	Пресс	-	Реечный ручной	1	800х 500х 1200
13	Верстак	ОГ-8-132	Слесарный	1	1200х 800х 600
14	Тиски	-	Слесарные	1	-
15	Тумбочка	Собственного изготовления	Для хранения инструментов	2	700х 500х 800
16	Станок	МВ-01	электрозаточной 18 кВт	1	460х 260х 455
17	Станок	ЦКБ-Р-105	Проточки коллекторов 400 Вт	1	1700х 500
18	Станок	НС-12А	Настольно-сверлильный 0,37 кВт	1	770х 465
19	Шкаф	НП-014	Сушильный	3	650х 650х 1600
20	Установка	-	Для мойки и сушки деталей 3 кВт	2	1200х 700х 950
21	Круглый вращающийся стол	Собственного изготовления	Для ремонта агрегатов	2	?1200
22	Приспособление	-	Для отвертывания башмаков	2	-
23	Приспособление	-	Для разборки и сборки генераторов	2	-
24	Полка	-	Для инструментов	2	-
25	Прибор	Э-236	Для проверки якорей генераторов	1	264х 196
Слесарно-механическое отделение
26	Слесарный верстак	-	самодельный	4	1400х 800х 600
27	Слесарные тиски	-	заводские	4	-
28	Токарно-винторезный станок	1К62Б	Заводского изготовления 10 кВт	1	-
29	Полка	-	Для инструментов	1	-
30	Инструментальный шкаф	-	самодельный	4	555х 455х 800
31	Универсально-заточной станок	-	Заводского изготовления 1,4 кВт	2	-
32	Шлифовальный станок	-	Заводского изготовления	1	-
33	Стеллаж для деталей	-	Заводского изготовления	3	1400х 800х 500
34	Универсально-фрезеровальный станок	-	Заводского изготовления 3 кВт	2	-
35	Станок отрезной	-	Заводского изготовления 3,5 кВт	1	-
36	Вертикально-сверлильный	-	Заводского изготовления 4 кВт	1	-
37	Проверочная плита	-	Заводского изготовления	1	1000х 750х 750
38	Настольно-сверлильный станок	-	Заводского изготовления 3 кВт	2	800х600х1650
39	Пресс ручной	-	Заводского изготовления	1	800х 600х 1650
Отделение по ремонту двигателей
40	Моечная установка	ОРМ-12	Для мойки двигателей 43,6 кВт	2	1670х 1540х 1550
41	Моечная установка	ОМ-1316	Для мойки деталей 30 кВт	2	1250х 620х 800
42	Станок	278Н	Для расточки гильз, 2,2 кВт	2	1200х 700х 1800
43	Станок	3833М	Для полировки гильз, 2,8 кВт	2	1400х 300х 1600
44	Верстак с пневматикой	СД-3701-04	5 кВт	1	1250х 800х 1800
45	Тумбочка	СД-3701-08	Для инструментов	3	600х 522х 800
46	Прибор	2211М	для правки и проверки шатунов	1	300х 250х 350
47	Шкаф	Собственного изготовления	Для деталей шатунно-поршневой группы	1	600х 522х 1600
48	Прибор для определения упругости	КИ-40	Пружин клапанов и поршневых колец	1	300х 250х 350
49	Стенд	ПИМ-1357-05Б	Для опрессовки поршневых колец	1	800х 600х 800
50	Стеллаж	Собственного изготовления	Для хранения приборов и приспособлений	3	930х 600х 500
51	Станок	М-3	Для притирки клапанов	2	1600х 585х 800
52	Станок	ОПР-823	Для шлифования клапанов 0,37 кВт	1	935х 600х 800
53	Стенд	БОШ 2-3211	Для ремонта дизельных форсунок, типа Common Rail 3 кВт	1	1300х 845х 600
54	Шкаф	-	Для деталей газораспределительного механизма	3	800х 460х 1600
55	Стенд	СК (ЭК-7В)	Для обкатки и испытания компрессоров 80 кВт	1	884х 710х 600
56	Стенд	-	Для сборки и разборки головок цилиндров двигателей	1	1060х 520х 600
57	Стенд	СИ-МН-37	Для испытания масляных насосов дизелей 37 кВт	1	800х 480х 750
58	Стеллаж	Собственного изготовления	Для хранения масляных и водяных насосов	2	930х 600х 400
59	Умывальник	-	-	2	500х 500х 600
60	Ларь	-	Для отходов	2	500х 500х 500
61	Стол	Стэнли	Конторский	2	1180х 620х 800
62	Ларь	-	Для обтирочных материалов	2	800х 400х 600
63	Стеллаж	ПИ-033П	Для хранения двигателей	1	1500х 1200х 300
64	Кран-балка	-	Для перемещения агрегатов 8,74 кВт	1	9000х 200
65	Стенд	Р-660-1	Для разборки дизельных двигателей грузовых авто и автобусов	1	1460х 810х 1070
Медницкое отделение
66	Верстак	ВС-2	Для ремонта топливных баков	1	1400х 800х 400
67	Стенд - верстак с ванной	-	Для ремонта радиаторов	1	1600х 900х 550
68	Шкаф вытяжной	-	Для распайки и поправки радиаторов	1	1300х 950х 1800
69	Установка	-	Для очистки радиаторов от накипи, 0,8 кВт	1	1250 х100 х600
70	Стеллаж	Р-522А	Для радиаторов и топливных баков	1	2000х 800х 400
71	Стеллаж	-	Для деталей	3	1400х 450х 400
Сварочно-жестяницкое отделение
72	Верстак	-	Жестяницкий	2	800х 600х 400
73	Пост	-	Для сварочных работ	2	3000х 1500х 400
74	Станок	-	Передвижной шлифовальный 2,6 кВт	2	800х 400х 500
75	Штатив	-	Для баллона с кислородом	1	800х 300х 600
76	Стеллаж	-	Для крыльев	1	1700х 1300х 400
77	Тележка - стенд	-	Для ремонта кабин	1	1650х 1200х 300
78	Площадка	-	Для листового материала	1	1200х 950х 450
79	Аппарат	-	Для точечной сварки, 6 кВт	1	700х 500х 500
80	Станок	-	Вертикально -сверлильный, 4 кВт	1	700х 500х 1600
81	Плита	-	правочная	1	1500х 1000х 900
Шиномонтажное и вулканизационное отделение
82	Борторасширитель	-	Пневматический	1	1200х 800х 600
83	Стенд	-	Для правки дисков колес, 0,75 кВт	1	400х 800х 900
84	Стенд	Ш-509	Для демонтажа и монтажа шин, 3,5 кВт	1	1600х 1600х 1200
85	Камера	6008	Для сушки колес и покрышек	2	1500х 1500х 1580
86	Стеллаж	-	Одноярусный	1	2150х 750х 150
87	Верстак	Ш-903	Слесарный	2	1400х 800х 600
88	Ларь	-	Для отходов	1	500х 500х 500
89	Тиски	-	Слесарные	2	60х40 х40
90	Вешалка	Ш-503	Для камер	2	1500х 250х 1600
91	Электровулканизационный аппарат	-	Для ремонта камер, 1 кВт	1	800х 600 600
92	Ванна	Ш-902	Для проверки камер	1	Ш1200
93	Клеемешалка	6178	Ручная	1	800х 600х 600
Пост ТР
94	Кран-балка	ЭД-2	Грузоподъемность 2 тонны подвесного типа, 1,6 кВт	1	9000х 200
95	Инструментальный шкаф	Собственного изготовления	Для хранения инструмента	1	600х 500
96	Слесарный верстак	Собственного изготовления	-	1	1100х 600
97	Грузоподъемная тележка	Собственного изготовления	Грузоподъемность 400кг	1	700х 500
98	Подставка	модель П248	Подставка под КПП/двигатель	2	300х 300
99	Гидравлический автоматический домкрат	П310	Передвижной, универсальный, грузоподъемность 3500кг	1	710х 380
100	Установка для сбора отработавших масел	С-508	Передвижная, емкость 50 кг	1	Ш 700
101	Бак маслораздаточный	133М	Передвижная, Механический, емкость 45 кг	2	Ш 650
102	Установка компрессорная	1101-Б5	Стационарная с электроприводом от 220В, 3,2кВт	1	800х 510
103	Нагнетатель для пластических смазок	М-390	Передвижной, с электроприводом от 220В, 2,3кВт	1	500х 510
104	Установка для сверления	Р-175	Универсальная, 1,3кВт	1	600х 450
105	Комплект инструментов	2446	Для производства разборочно-сборочных работ	1	-
106	Комплект инструментов	ПИМ-1516	Для производства крепежных работ	1	-
107	Приспособление для извлечения срезанных шпилек	ПИМ-490М	-	1	-
108	Точило настольное	ЗЕ-631	Стационарная, 1,1кВт	1	600х 450
109	Тележка инструментальная	ОРГ-70-7878	передвижная	1	700х 450
110	Ларь для чистой ветоши	Собственного изготовления	-	1	500х 500
111	Бак для мусора	Собственного изготовления	-	3	500х 500
112	Электрогайковерт для гаек колес	И-303М	Передвижной, универсальный, 2,3кВт	1	510х 480
113	Тележка для снятия и установки колес грузовых автомобилей	П217	Передвижная с механическим приводом	1	1200х 750
114	Приспособление	Р-154	Для высверливания шпилек полуосей грузовых а/в 0,6кВт	1	-
115	Прибор	ЦКБ-К-303	Для проверки установки фар, питание от АКБ U=12В	1	800х 750
Арматурное отделение
116	Сварочный трансформатор	СТШ-300	Для ручной сварки, 20,5 кВт	1	670х 666
117	Сварочный верстак	-	Для сварочных работ	1	750х 1500
118	Верстак	ОГ-8-132	слесарный	1	1200х 800
119	Тиски	-	слесарные	1	-
120	Молот ковачный	МА-4132	-	1	2275х 930
121	Печь камерная	СНО-6.12	58 кВт	1	600х 1200
122	Набор молотков	-	-	1	-
123	Набор кувалд	-	-	1	-
Обойное отделение
124	Стол	Собственного изготовления	-	1	1200х 800
125	Швейная машина	Класс 23А	Для тяжёлых и средних работ по коже 0,27 кВт	1	520х 250
126	Швейная машина	Класс 97	Для шитья хлопчатобумажных, шелковых, шерстяных и льняных тканей 0,4 кВт	1	1100х 650
127	Стеллаж	-	Для тканей и чехлов	2	1000х 500
Агрегатное отделение
128	Стеллаж	Собственного изготовления	Для деталей	2	550х 100
129	Настенный шкаф	-	Для приборов и инструментов	2	100х 50
130	Ларь	Собственного изготовления	Для обтирочных материалов	3	150х 200
131	Кран-балка	Тельфер Кран	Для перемещения тяжеловесных грузов и материалов, 8,74 кВт, грзпд. 2 тонны.	1	5000х 150
132	Ларь	Собственного изготовления	Для отходов	2	150х 150
133	Станок	Р-185	Для расточки тормозных барабанов 1,1 кВт	1	250х 250
134	Верстак	КС-006	Слесарный	2	250х 550
135	Тиски	-	Слесарные	2	50х 50
136	Раковина	-	Для мытья рук	1	200х 100
137	Станок	Z-5112В1	Сверлильный, 1 кВт	1	150х 150
138	Стенд	Р-746	Для разборки и регулировки сцеплений	1	250х 350
139	Пресс	AHP	Гидравлический8 кВт	1	700х 650
140	Пресс	Н-3620	Верстачный	1	200х 300
141	Стенд	Р-223	Для ремонта карданных валов и рулевых механизмов	1	700х 950
142	Стенд	ТТН-410	Для наклепки \ расклепки тормозных накладок	1	300х 250
143	Стенд	РР-3	Для ремонта редукторов задних мостов	1	400х 500
144	Стенд	ЛПН-078	Для ремонта КПП, главных передачи и раздатки, 117 кг	1	750х 150
145	Стенд	СУ-179	Для ремонта передних и задних мостов	1	750х 200
146	Ванна	ИПКС-114ЦМ(Н)	Передвижная, моечная	1	350х 400
147	Телефон и радио	-	1 кВт	1	50х 50

2.17 Расчет производственных площадей

По зоне ТР:

FЗДАНИЯ = FПОСТА + ?FУЧАСТКОВ, м2 (52)

?FУЧАСТКОВ=FАГР + FЭЛ + FРЕМ.СИСТ + FШИН.РЕМ + FШИН.МЖН + FМЕД + FЖЕСТ + FСВАР +

FК.РЕСС + FСЛ.МЕХ + FАРМ + FОБ + FАКБ + FМАЛ, м2 (53)

Расчет площади поста:

FПОСТА= LПОСТА * ВПОСТА, м2 (54)

принимаем: ВПОСТА=6м

LПОСТА=LАВТО * П+а * (П+1), м (55)

где: LАВТО - длина автомобиля в проекции;

LАВТО = 18 м;

П - количество постов;

а=1,5 - 2м;

принимаем: а = 2м;

LПОСТА = 18*1+2(1+1)=22 м

FПОСТА=22*6=132 м2

Расчет площади участков:

FУЧАСТКА=fУЧАСТКА * РУЧАСТКА, м2 (56)

где: fУЧАСТКА - норма площади на одного человека, на данном участке;

РУЧАСТКА - количество принятых рабочих на данном участке;

1. Агрегатный участок.

FАГР=7 * 13= 91 м2

2. Электротехнический участок.

FЭЛ=3 * 10= 30 м2

3. Участок ремонта системы питания.

FСИСТ.ПИТ=1 * 12= 12 м2

4. Шиноремонтный участок.

FШИН.РЕМ=1 * 10= 10 м2

5. Шиномонтажный участок.

FШИН.МНЖ=1 * 10= 10 м2

6. Медницкий участок.

FМЕД=1 * 24= 24 м2

7. Жестяницкий участок.

FЖЕСТ=1 * 24= 24 м2

8. Сварочный участок.

FСВАР=1 * 24= 24 м2

9. Кузнечно-рессорный участок.

FК.РЕСС=1 * 24= 24 м2

10. Слесарно-механический участок.

FСЛ.МЕХ=3 * 10= 30 м2

11. Арматурный участок.

FАРМ=2 * 12= 24 м2

12. Обойный участок.

FОБ=1 * 10= 10 м2

13. Аккумуляторный участок.

FАКБ=1 * 10= 10 м2

14. Малярный участок.

(рассчитывается по длине автобуса)

FМАЛ= LПОСТА * ВПОСТА, м2 (57)

FМАЛ=22 * 6= 132 м2

?FУЧАСТКОВ = 91+30+12+10+10+24+24+24+24+30+24+10+10+132 = 455 м2

FЗДАНИЯ = 132 + 455 = 587 м2

Планирование рабочего места слесаря, по ремонту агрегатов.



рис. 8 Планирование агрегатного участка

1. Стеллаж, 2. Настенный шкаф, 3. Ларь для обтирочных материалов, 4. Кран-балка, 5. Ларь для отходов, 6. Станок для расточки тормозных барабанов и тормозных накладок, 7. Верстак слесарный, 8. Тиски слесарные, 9. Раковина для мытья рук, 10. Станок сверлильный, 11. Стенд для разборки и регулировки сцепления, 12. Пресс гидравлический, 13. Пресс верстачный, 14. Стенд для ремонта карданных валов и рулевых механизмов, 15. Стенд для наклепки/расклепки тормозных накладок, 16. Стенд для ремонта редукторов задних мостов, 17. Стенд для ремонта КПП, раздатки и ГП, 18. Стенд для ремонта передних и задних мостов, 19. Ванна передвижная, моечная, 20. Телефон и радио.

3. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Общие сведения

Анализ существующих приспособлений

Ранее, для расточки отверстий использовали подручные средства:

- Различные метчики;

- Зубило;

- Напильники;

- Кувалду.

Что приводило к сильным повреждениям и сколам отверстий в КПП.

Предлагаемое же приспособление экономит время, и позволяет растачивать отверстия без деформации полуоси, различных сколов, уменьшился травматизм на рабочем месте.

Предлагаем уже существующую бор-штангу для расточки отверстий под опорные подшипники КПП. Применение этого приспособления должно облегчить процесс и повысить качество разборочных работ, что приведет к повышению производительности труда.

Технические требования к изделию:

- иметь простую конструкцию;

- быть недорогим и быстро окупаться;

- легко подвергаться ремонту в случае неисправности.

Разработка эскиза приспособления.



рис. 9 Эскиз бор-штанги

1. Бор-штанга нижняя, для расточки отверстия под вторичный вал; 2. Бор-штанга верхняя, для расточки отверстия под первичный вал; 3. Кронштейн для крепления бор-штанги в отверстии, левый; 4. Кронштейн для крепления бор-штанги в отверстии, правый; 5. Болт, фиксирующий кронштейн на поверхности; 6. Регулятор кронштейна; 7. Болт-фиксатор бор-штанги в отверстии; 8. Один из резаков на верхней бор-штанге; 9.Рычаг вращения бор-штанги.

Инструкция по эксплуатации приспособления.

Бор-штанга состоит из:

- Верхней и нижней бор-штанг;

- Переднего кронштейна;

- Наружной и внутренней верхних втулок.

Для расточки отверстий под опорные подшипники на автобусе МАЗ-105 пользуясь данным приспособлением необходимо:

1 - вставить бор-штангу в отверстия;

2 - закрепить их на корпусе КПП;

3 - вращать с вышеуказанным усилием, до плавной расточки отверстия.

3.2 Основной расчет

Данные для расчета.

Наиболее нагруженным элементом является вал - бор-штанга, т.к. работает на кручение.

Цель расчета:

1 - Определить соответствует ли марка стали, заявленным требованиям;

2 - Проверить соответствует ли выбранные геометрические параметры требованиям.

Выбранная марка стали: сталь 45

[фКР]=1500 * 103 Н/м2 - принял из таблицы «механические свойства и допускаемые напряжения сталей» при термообработке в нормальных условиях.

Р = 15 кВт - среднее значение мускульной силы человеческой руки.

Проводим расчет на кручение.

Расчет.

1. Проверочный расчет:

Проверяется основная нагрузочная способность:

фКР? [фКР] (58)

фКР = 9,55Р * 106 / 0,2 d3n (59)

где:

[фКР] = 1500*103 Н/м2 - табличное значение;

d - диаметр бор-штанги;

n = 10 об/мин - среднее количество оборотов в минуту.

Р = 15 кН - среднее значение мускульной силы человеческой руки.

фКР = 9,55 * 15 * 106 / 0,2 * 853 * 10 = 116,63*103 Н/м2

Вывод: т.к. 1500*103 Н/м2 ? 116,63*103, условие фКР? [фКР] выполняется.

2. Проектный расчет:

Проверяется диаметр штанги:

[d] ? d (60)

d = 3v9,55Р * 106 / 0,2n * [фКР] (61)

d = 3v9,55 * 20 * 106 / 0,2 * 10 * 1500 * 103 = 4 мм.

Вывод: т.к. 85 ? 4, условие [d] ? d выполняется.

3. Проверочно - уточненный:

Проверяется силовая нагрузка штанги:

[Р] ? Р (62)

Р = 0,2 d3n * [фКР] / 9,55 * 106, кВт (63)

Р = 0,2 * (85*10-3)3 * 10 * 1500 * 103 / 9,55 * 106 = 0,02 кВт = 20 Вт.

Вывод: т.к. 20 ? 15, условие [Р] ? Р выполняется.

Вывод: Из расчетов следует, что выбранный диаметр, мощность и расчет на кручение соответствуют заданным нагрузкам и не вызовут неисправности или поломки в процессе эксплуатации.

3.3 Техника безопасности при работе с бор-штангой

Выполнять работы со штангой в следующем порядке :

1.Необходимо плотно зафиксировать устройство на корпусе КПП. В случае неправильной установки на деталь необходимо снять приспособление и установить заново.

2.Использовать штангу только для расточки отверстий в корпусе КПП.

3.При работе со штангой необходимо использовать средство индивидуальной защиты (перчатки и очки).

4. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

4.1 Исходные данные для выполнения курсового проекта

Таблица № 14 Исходные данные для выполнения курсового проекта

Показатели	Величина показателя
1. Марка автомобиля /автопоезда/автобуса.	МАЗ-105
2.Среднесписочное количество автомобилей /автопоездов/ в парке, ед.	132
3. Коэффициент выпуска автомобилей /автопоездов/ на линию, Кв.	0,78
4. Среднесуточный пробег, км.	500
5. Техническое состояние автомобилей, пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до капитального ремонта: - до капитального ремонта автомобиля - 66 %	200
6. Годовой пробег всех автомобилей, тыс.км.	18790200
7. Автомобиле - дни в работе, а-дн.	56940
8. Количество технических обслуживаний в сутки:	123
Е О, ед.	103
ТО-1, ед.	15
ТО-2, ед.	5
9. Режим работы АТП, дн.	7
10. Режим работы укрупненной производственной бригады, смен	2
12. Снижение затрат на техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей /в результате внедрения орг.тех.мероприятия/ на 1000 км пробега, тенге.	107
13. Срок окупаемости капитальных вложений в мероприятие, год.	1,83

4.2 Смета затрат и калькуляция себестоимости

Себестоимость продукции представляет собой денежное выражение всех затрат на выполнение запланированного объема работ.

Определение затрат приходящихся на единицу продукции называется калькуляцией себестоимости. При калькулировании себестоимости все затраты в зависимости от их характера и целевого назначения распределяются по статьям. Смета затрат при выполнении технического обслуживания включает в себя основную и дополнительную заработную плату производственных рабочих с отчислениями во внебюджетные фонды, затраты на запасные части, материалы и цеховые расходы.

Определение по статьям калькуляции.

При определении себестоимости отдельных видов продукции (работ, услуг) чаще используется: группировка затрат на единицу продукции по статьям калькуляции. В качестве типовой группировки применяется следующая номенклатура статей калькуляции прямые и косвенные (накладные) расходы:

Прямые расходы:

- Сырье и материалы;

- Полуфабрикаты комплектующие изделия;

- Вычитаются возвратные отходы;

- Топливо и: электроэнергия на технологические цели;

- Основная з/п производственных рабочих;

- Дополнительная з/п производственных рабочих;

- Отчисления во внебюджетные фонды;

- Расходы на подготовку и основание производства.

Накладные или косвенные расходы:

- Общие производственные расходы;

- Расходы на содержание и эксплуатацию оборудование;

- Цеховые расходы.

- Общехозяйственные расходы;

- Общезаводские непроизводственные расходы.

Общепроизводственные расходы.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

- Амортизация оборудования;

- ремонт оборудования;

- электроэнергия, топливо;

- расходы на содержание рабочих мест;

- расходы внутри заводского перемещения груза;

- износ инструментов общего назначения.

Цеховые расходы:

- з/п цехового персонала;

- амортизация ремонт и содержание здание, цеха;

- расходы на охрану труда и технику безопасности;

- потери от простоев по вине цехов:

- потери от порчи материальных ценностей при хранении в цехах.

Общехозяйственные расходы

- затраты аппарата управления с отчислениями во внебюджетные фонды;

- почтовые, телеграфные, канцелярские расходы;

- командировочные расходы;

- амортизация и содержания легковых автомобилей;

- расходы на содержания вычислительных центров.

Общезаводские и производственные расходы

- Расходы на рекламу;

- представительские расходы - транспортное обслуживание гостей,

- буферное обслуживание гостей, культурно-зрелищная программа,

- затраты на перевозчика;

- расходы на транспортировку готовой продукции;

- потери от простоев не по вине цеха.

Распределение рабочих по разрядам

Ниже приведены процентные отношения разрядов в бригаде, количество рабочих данного разряда в бригаде и почасовая ставка для данного разряда.

Распределение рабочих по разрядам

Таблица № 15 Распределение рабочих по разрядам

Разряд	Зона ЕО	Зона ТО-1	Зона ТО-2	Зона ТР	Производственные участки	Всего рабочих
	1см	2см	3см	1см	2см	3см	1см	2см	3см	1см	2см	3см	1см	2см	3см
1 разряд		2	2							1	1		1	1		8
2 разряд		1	1	1	1		3	3		8	8		12	12		50
3 разряд				1	1		1	1		1	1		9	9		24
4 разряд				1	1		1	1		1	1		4	4		14
5 разряд				1	1		1	1		1	1		1	1		8
6 разряд				1	1		1	1		1	1					6
ИТОГО		3	3	5	5		7	7		13	13		27	27		110

На основании полученных данных заполняем таблицу:

Таблица № 16 Тарифная ставка рабочих

Разряд.	Количество человек	Тарифная ставка.	Размер оплаты.
1	8	72,15	577,2
2	50	87,95	4397,5
3	24	96,2	2308,8
4	14	108,6	1520,4
5	8	125,1	1000,8
6	6	145,95	875,7
Итого.	110	-	10680

Среднечасовая тарифная ставка:

С ср.час.= 97,09 тенге

Расчет трудовых затрат

Определяем заработную плату за фактически отработанное время (нормированную зарплату).

Зн=Сср.час*Фр*Чфр (64)

Зн= 97,09 * 1820 * 110 = 19437418 тенге

Сср.час - среднечасовая тарифная ставка, тенге.

Фр - фонд рабочего времени в году.

Чр - фактически численность рабочих.

Определяем основную заработную плату производственных рабочих.

Зосн = Зн+П+ Дбр+Дн (65)

где:

П - размер премии

Дбр - доплата бригадиру;

Дн - доплата за работу в ночное время

Зосн= 19437418 + 5831225,4+ 239066,1 + 2129280,79 = 27636990,29 тенге

Для рабочих - сдельщиков при составе бригады 5-10 человек размер доплаты за бригадирство 10% от нормируемой заработной платы (3), свыше 10 человек - 15% от нормируемой заработной платы при условии выполнения норм выработки.

Для рабочих-повременщиков, при составе бригады свыше 5 человек доплата за бригадирство составляет 10% от нормированной зарплаты при условии выполнения бригадой нормативных заданий.

Доплата за работу в ночное время принимается 35% от среднечасовой тарифной ставки, доплата в вечернюю смену - 20% от среднечасовой тарифной ставки.

Определяем премию в размере 20-40% от нормированной заработной платы: