Проект реконструкции зоны технического обслуживания грузовых автомобилей

Бухгалтерия проводит учет наличия средств, выделенных в распоряжение предприятия, сохранности и уровня использования их, организует выполнение финансового плана, проверяет состояние финансового хозяйства предприятия, проводит большую оперативную работу по организации расчетов с клиентурой, поставщиками и финансовыми органами, организует первичный учет расходования материальных ресурсов и денежных средств. Главный бухгалтер является контролером на предприятии. Он несет ответственность за целесообразность и законность расходования средств и соблюдение финансовой дисциплины.

5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЗОНЫ ТО-1

5.1 Характеристика зоны ТО-1 ТОО «Автопарк» и предлагаемых работ

Учитывая все возрастающее количество автомобилей иностранного производства становится очевидным необходимость изменения качества обслуживания и состав производственно-технической базы автотранспортных предприятий района. Важность таких изменений определяется еще и тем, что такая тенденция будет иметь место и в будущем и давно назрела проблема перехода на новое качество обслуживания для таких предприятий как, рассматриваемый в этом проекте, ТОО «Автопарк», которое является одним из основных предприятий района, оказывающим услуги по всему району. В этой связи в соответствии с заданием в этом проекте предлагается организовать работу технического обслуживания №1, учитывая все происходящие изменения. Иными словами предлагается перевооружение зоны ТО-1 для расширения состава, обслуживаемых автомобилей, т. е., если предприятие раньше производило ТО-1 внутреннего подвижного состава, а это в основном автомобили Горьковского автомобильного завода, то теперь предлагается проводить обслуживание автомобилей такого же класса, но иностранного производства.

Потребность в обслуживании автомобилей такого же класса индивидуальных пользователей иностранных марок, в целом по району, достаточно велика. А, если еще и учесть автомобили, находящиеся вне района, т. е. являющихся потенциальными клиентами ТОО «Автопарк», то цифра увеличивается. Производственная мощность зоны ТО-1 по первоначальному проекту рассчитана на обслуживание около 250 автомобилей в год, по существующему положению оказывается, что зона не производит и половины своей мощности. В связи, с чем предлагается повысить количество обслуживаемого зоной подвижного состава на 82 автомобиля того же класса, с акцентом на автомобили зарубежного производства, увеличивающихся с каждым годом, для чего возникает необходимость перевооружения производственно-технической базы зоны ТО-1 с приобретением оборудования более высокого качества, отвечающим современным требованиям. После произведенных работ будут получены следующие результаты:

- переход на новое качество обслуживания;

- более высокий уровень механизации при проведении отдельных видов работ;

- новые рабочие места;

- высокая производственная мощность;

- возможность перехода на более высокие стандарты;

- изучение зарубежного опыта;

- повышение престижа предприятия;

- новые финансовые возможности, увеличение прибыли.

Для проведения работ технического обслуживания №1 в ТОО «Автопарк» имеется производственный участок площадью 854 мІ с подсобными помещениями. Зоны ТО-1 и ТО-2 состыкованы и составляют один производственный корпус. Участок зоны ТО-1 имеет пост проверки углов схождения и развала колес с осмотровой канавой, для которого отведена отдельная комната и четыре поста в основном отделении. Две из них имеют смотровые ямы, и два поста оснащены подъемниками. Посты занимают половину основного отделения, а вторая половина может служить как места ожидания, где можно организовать дополнительные посты ТО-1. Здание имеет достаточное количество оконных проемов - на каждый пост приходится по два оконных проема. С боковой стороны также имеется ряд оконных отверстий. К основному участку ТО-1 пристроены подсобные помещения - компрессорная, аккумуляторная с вентиляцией, помещение самообслуживания, участок диагностики и склад для оборотного фонда. Водоснабжение осуществляется по системе водопроводов, расположенных под территорией АТП. Отопление подключено к центральной отопительной системе района. Основные затраты для перевооружения зоны ТО-1 в основном приходятся на приобретение нового оборудования, т. к. по участку существенных строительных изменений не планируется. Расположение постов остается прежним.

Необходимость перевооружения зоны с акцентом переоборудования для иностранных марок вызвано, прежде всего, условиями рыночной экономики, все более возрастающими с каждым годом требованиями к обслуживанию автомобилей вообще, а к автомобилям производства известных марок тем более. Количество автомобилей в районе увеличивается, а многие предприятия остаются на прежних объемах основных работ по обслуживанию и ремонту. Рост количества автомобилей в районе происходит очень интенсивно, соответственно необходимо наращивать темпы работ и качество, что необходимо для усовершенствованных новых моделей. И нужно отметить, что современные оборудования являются более экологичными, что положительно скажется на повышении степени охраны труда, на безопасности проводимых работ. В перспективе в случае обновления подвижного состава предприятие будет иметь необходимую базу и опыт. Техническое обслуживание №1 является одним из основных видов обслуживания как по объему работ, так и по величине трудовых затрат в автотранспортных предприятиях, и происходящие изменения в этом виде воздействия положительно скажутся на работе всего предприятия в целом.

5.2 Организация производства в зоне ТО-1

Режим работы зоны технического обслуживания зависит от режима работы подвижного состава на линии и суточного рабочего периода.

В ТОО «Автопарк» автомобили работают на линии в одну смену, поэтому в зоне ТО-1 работа производится в межсменное время, т. е. во время работы автомобилей на линии.

Работы проводятся методом универсальных постов. Посты тупикового типа.

Режим работы зоны технического обслуживания согласован с графиком выпуска работы автомобилей на линии. В ТОО «Автопарк» подвижной состав работает в одну продолжительную смену. Работы ТО-1 проводятся в промежутке выпуска и возврата автомобилей с линии.

Рисунок 5.1 Суточный график выпуска и возврата автомобилей с линии

5.3 Расчетная часть

Исходные данные. Все исходные данные для расчета принимаем в соответствии с разделом 2 и сводим в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 Исходные данные по группам автомобилей

№	Показатели	Марка автомобилей
		Газ	ЗИЛ	Группа иностранных автомобилей
1 2 3 4 5 6 7	Количество автомобилей Среднесуточный пробег, км Число смен Продолжительность смены Количество рабочих дней в году Трудоемкость ТО-1 Количество рабочих дней в году	40 209 1 10 365 6,3 365	75 67 1 10 365 6,3 365	82 73 1 - 365 6,3 365

Расчет производственной программы по вводимой группе автомобилей

Производственный расчет автомобилей «Газ» и «ЗИЛ» был произведен в разделе 2. Необходимо проделать расчет для вводимой группы автомобилей.

Все нормативные значения по пробегу до определенного вида технического воздействия для вводимой группы автомобилей будут соответствовать принятым во втором разделе проекта значениям:

Lk = 300000 км;

L2 = 20000 км;

L1 = 5000 км.

Число технических воздействий на один автомобиль за цикл находим по формуле (1):

Число КР: Nk= Lц/ Lk= Lк/ Lk =300000/300000=1;

Находим число ТО-2 по формуле (3):

N2= Lк/ L2-Nк =(300000/20000)-1=14;

Число ТО-1 находим по формуле (2):

N1= Lк/ L1-( Nk + N2)=300000/5000-(1+14)=45;

Далее проводим перерасчет для определения годовых показателей:

Коэффициент технической готовности (5):

б_т=1/(1+lcc (ДТО-ТР/1000+Дк/Lk) = 1/(1+73 (0,2/1000+12/100000)=0,98;

Определяем годовой пробег одного автомобиля (6):

Lг = Драб.гlccбт = 365 Ч 73 Ч 0,98 = 26112,1 км;

Коэффициент перехода от цикла к году (7):

зг = Lг/ Lk= 26112,1/300000=0,09;

Находим число технических воздействий на один автомобиль и группу за год (9) и (12):

N1.г = N1 Ч зг =45 Ч 0,09 = 4,05;

У N1.г = N1.г Ч Аи =4,05 Ч 82 = 332;

Трудозатраты на проведение ТО-1

Трудозатраты на проведение обслуживания находятся по выражению:

Т₁ = У N_1гЧt₁ЧП% ; (45)

Трудозатраты для автомобилей «Газ»:

Т1 = 432Ч6,3Ч0,94 = 2558 чел-ч;

где N_1г - количество ТО-1 за год;

t₁ - скорректированная трудоемкость ТО-1;

П% - коэффициент, учитывающий повышение производительности труда, П% = 0,94;

Для автомобилей «ЗИЛ»:

Т₁ = 270 Ч6,3 Ч0,94 = 1599 чел-ч;

Для автомобилей третьей группы:

Т₁ = 332 Ч6,3 Ч0,94 = 1966 чел-ч.

Общая трудоемкость за год на проведение ТО-1, соответственно, будет:

Т_1общ = 2558 + 1599 + 1966 = 6123 чел-ч. (46)

Определение числа производственных рабочих

Количество явочных рабочих находим по выражению [3, с. 34]:

Рт = Т 1общ/Ф н (47)

Рт= 6123/2070 = 2,96 ч;

Принимаю Рт = 3 человека на каждый пост. Общее количество рабочих N раб = 12 чел.

Расчет количества постов по формуле:

П_ТО1 = (Т_ТО1 Ч К_н) /( Д_р.г. Ч С Ч Т_см Ч Р_ср Чз_п) (48)

где Т_ТО1 - годовой объем работ ТО-1;

К_н - коэффициент неравномерности загрузки постов, К_н =1,09[3, прил. 2];

Д_р.г.-число рабочих дней в году зоны ТО-1, Д_р.г. =255 дней [3, с.26,табл.2];

С - число смен работы в сутки, С = 1 [3, с. 26, табл. 2];

Т_см - продолжительность смены, Т_см = 8 ч [там же];

Р_ср - принятое среднее число рабочих на одном посту, Р_ср = 2 чел. [3, с. 38, табл. 8];

з_п - коэффициент использования рабочего времени поста, з_п = 0,98 [3, с. 39, табл.9]. Подставляя значения показателей, находим количество постов:

ПТО1 = (6123 Ч 1,09)/(255 Ч 1 Ч 8 Ч 2 Ч 0,98) = 2 поста.

Принимаю 4 поста, так как зона первоначально рассчитана на 4 поста.

5.4 Подбор оборудования для зоны ТО-1

Оборудование для зоны ТО-1 подбираем, используя прайс-листы по гаражному оборудованию торговых фирм, и заносим в таблицу 5.2

Таблица 5.2 Оборудование зоны ТО-1

№	Наименование	Тип или модель	Габаритные размеры, мм	Принятое количество	Потребляемая мощность, кВт	Стоимость, тенге
1	Кран-балка	НС-12111	900Ч900Ч950	1	0,8	250000
2	Подъемник	П133	2800Ч1650Ч2610	2	2,2	200000
3	Солидолонагнетатель	170	690Ч375Ч680	1	0,6	5800
4	Колонка воздухораздаточная для автомобилей	С411	430Ч400Ч325	1	0,25	3500
5	Компрессор	1105-В5	2350Ч700Ч1950	1	10	67000
6	Ящик с песком		500Ч400	1	-	-
7	Заточный станок	3Э-631	1450Ч350Ч450	2	1,5	7500
8	Стеллаж для инструмента	506-00	1400Ч500Ч1400	4	-	15000
9	Стеллаж для деталей	1019-501	1400Ч500Ч1400	4	-	12000
10	Тележка для снятия и установки колес	Н-217	1000Ч800Ч600	1	-	9000
11	Верстак слесарный	2248	1650Ч1600Ч1600	2	-	12000
12	Передвижная инструментальная тележка	ПИМ-507	700Ч400Ч800	1	-	13000
13	Настольно-вертикальный ручной пресс	ОКС-918	920Ч220	1	-	25000
14	Ларь для обтирочных материалов	2249	800Ч400Ч60	1	-	1000
15	Ларь для отходов	2240	800Ч400Ч60	1	-	1000
Итого:	922300

6. РАСЧЕТНО-КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

6.1 Анализ существующих конструкций солидолонагнетателей

Надежность и долговечность работы агрегатов и автомобиля в целом во многом зависит от своевременности выполнения смазочных работ, качества применяемых масел и смазок. Во время работы автомобиля масло в картерах двигателя и механизмов трансмиссии, а также смазка в открытых узлах трения претерпевают изменения, постепенно теряют свои свойства и становятся негодными для дальнейшего использования. Кроме того, количество масла в картерах двигателя и механизмов трансмиссии уменьшается по количеству, за счет выгорания (в двигателе) и утечек через неплотности в прокладках, сальниковых уплотнениях и в других открытых соединениях. Таким образом, основным видом смазочных работ является смена отработавшего масла и пополнение его количества до установленной нормы. Смазочные и сопутствующие им очистительные работы составляют от общего объема работ по техническому обслуживанию при ТО-1 - 25 - 30%, а при ТО-2 - 12 - 17%. Для выполнения смазочных работ в зависимости от типа смазки применяется, классификация которого приведена на схеме:

Рисунок 6.1 Классификация маслораздаточного оборудования

Оборудование для жидких масел (для двигателя, трансмиссионных) обладает средней (от 1 до 5 л/мин) и большой (более 5 л/мин) производительностью при относительно низких давлениях (до 25 кГ/смІ).

Оборудование для консистентных смазок обладает малой производительностью, но развивает высокие давления. К числу такого оборудования относятся различные солидолонагнетатели, где основным рабочим механизмом (насосом) является плунжерная пара.

Для обеспечения прокачиваемости консистентных смазок требуется оборудование, обеспечивающее подачу смазок под большими давлениями.

Наибольшее число точек на грузовых автомобилях (до 80%) смазывают при давлениях 50-100 кГ/смІ и до 20% точек требуют давление 150-300 кГ/смІ.

В качестве механизмов для смазки применяются солидолонагнетатели. Наибольшее распространение получили передвижные (в том числе ручные) солидолонагнетатели с электрическим, пневматическим и ручным приводом.

Солидолонагнетатель с электроприводом Модель НИИАТ-390.

Солидолонагнетатель предназначен для смазки под высоким давлением густыми смазками через пресс-масленки трущихся деталей, узлов автомобилей и других машин. На рисунке 6.2 представлен общий вид модели

Рисунок 6.2 Общий вид модели НИИАТ - 390

Все узлы солидолонагнетателя смонтированы на плите, установленной на четырех колесах, что позволяет легко перекатывать его в пределах длины присоединительного электрического шнура.

На плите смонтированы бункер для солидола, насос высокого давления, сетчатый съемный фильтр, установленный на пути поступления солидола из бункера в приемник насоса, электродвигатель с пусковой аппаратурой и реле давления.

Подача и нагнетание смазки в шланг с пистолетом производятся при помощи рыхлителя со шнеком, находящегося в бункере, плунжерным насосом высокого давления, приводимым в действие электродвигателем через шестеренчатый двухступенчатый редуктор, расположенный под плитой и закрытый поддоном.

Насос высокого давления состоит из притертой плунжерной пары и механизма, обеспечивающего возвратно-поступательное движение плунжера.

Для предупреждения чрезмерного повышения давления и возможной в связи с этим порчи шланга в нагнетательной сети предусмотрено реле давления, автоматически отключающее электродвигатель при спаде давления ниже 120 кГ/смІ.

Солидолонагнетатель смонтирован на металлической плите с четырьмя колесами. На плите установлен бункер 1 емкостью 14 кг смазки и плунжерный насос 6, развивающий давление 220-250 кГ/смІ. насос приводится в действие электродвигателем через шестеренчатый редуктор, закрытый поддоном.

Смазка при помощи рыхлителя 2 и шнека3 подается из бункера 1 через сетчатый фильтр 4 к плунжерной паре насоса 6 высокого давления. Шнек, рыхлитель и кулачок 5 привода плунжера получают вращение от электродвигателя 8 через шестеренчатый редуктор 9, находящийся в картере. Реле 7 давления обеспечивает автоматический пуск двигателя при спаде давления в магистрали ниже 120 кГ/смІ и отключении двигателя при повышении давления более 250 кГ/смІ.

Это исключает возможность повреждения шланга. Давление подачи смазки регулируется редуктором. Производительность солидолонагнетателя - 225 смі/ мин.

Таблица 6.1 Техническая характеристика модели НИИАТ - 390

1	Тип	Передвижной, с электроприводом
2	Производительность, смІ: В минут	225
3	За один ход плунжера	1
4	Внутренний диаметр шланга, мм	8
5	Длина шланга, мм	4000
6	Давление смазки на выходе из пистолета, кГ/смІ	220-250
7	Диаметр плунжера, мм	9
8	Полезный объем бункера, кг	14
9	Привод	От электродвигателя АО-31-4 мощностью 0,6 квт, 1440 об/мин, 220/380 В
10	Габаритные размеры, мм	690Ч375Ч680
11	Вес, кг	62
12	Изготовитель	Кочубеевский завод ГАРО

На рисунке 6.3 приведена кинематическая схема модели НИИАТ-390.

Рисунок 6.3 Схема устройства и работы солидолонагнетателя с электромеханическим приводом

Пневматический солидолонагнетатель со шнеком Модель 170.

Солидолонагнетатель предназначен для смазывания под высоким давлением через пресс-масленки консистентными смазками узлов трения автомобилей и других машин в автохозяйствах и на станциях технического обслуживания, имеющих источник сжатого воздуха.

Солидолонагнетатель представляет собой плунжерный насос высокого давления, приводимый в действие пневматическим поршневым двигателем. Загружаемая в резервуар смазка подается к насосу при помощи вертикального шнека и рыхлителя, работающих от того же пневматического двигателя. Смазка перед поступлением в насос очищается от загрязнений в сетчатом фильтре.

Солидолонагнетатель снабжен резинометаллическим нагнетательным шлангом с раздаточным пистолетом разгруженного типа.

Корпус насоса, цилиндр пневматического двигателя и резервуар со шнеком установлены на трех колесах и служат основанием солидолонагнетателя.

К основанию резервуара прикреплена рукоятка, которая служит для перемещения солидолонагнетателя, а также для наматывания на нее шланга.

Рисунок 6.4 Общий вид модели 170

Таблица 6.2 Техническая характеристика солидолонагнетателя со шнеком Модель 170

1	Тип	Передвижной, с пневматическим приводом
2	Насос высокого давления	Плунжерный
3	Давление сжатого воздуха в магистрали в магистрали, кГ/смІ	6-10
4	Производительность при давлении воздуха в магистрали 8 кГ/смІ и противодавлении 100 кГ/смІ, смі/мин	220-250
5	Давление смазки на выходе из пистолета, кГ/смІ	210-350
6	Максимальный расход воздуха при давлении в магистрали 8 кГ/смІ и противодавлении 100 кГ/смІ, смі/мин	0,25
7	Полезный объем бункера, кг	19
8	Габаритные размеры, мм	690Ч375Ч680
9	Вес установки (без солидола), кг	90
10	Изготовитель	Бежецкий завод ГАРО

Солидолонагнетатель пневматический ЦКБ модель 3154

Солидолонагнетатель пневматический передвижной с вертикальным насосом предназначен для смазки автомобилей через пресс-масленки на станциях технического обслуживания и в автохозяйствах.

Солидолонагнетатель состоит из пневматического двигателя с насосом высокого давления, бункера, двухколесной тележки, шланга высокого давления с раздаточным пистолетом и воздушного присоединительного шланга.

Рисунок 6.5 Общий вид ЦКБ 3154

В качестве привода насоса высокого давления применен унифицированный пневматический двигатель золотникового типа ЦКБ модели 3130. пневматический двигатель прикреплен с помощью кронштейна к крышке бункера; в нижней части кронштейна закреплена соединенная с пневматическим двигателем насосная часть.

Таблица 6.3 Техническая характеристика солидолонагнетателя ЦКБ модель 3154

1	Тип	Передвижной, с пневматическим погружным вертикальным насосом и размешивателем
2	Насос высокого давления	Плунжерный
3	Привод насоса	От унифицированного пневматического двигателя модели ЦКБ-3130
4	Размешиватель	Лопастный с отвалами
5	Привод размешивателя	С помощью винтовой пары и храпового механизма
6	Максимальное давление смазки на выходе из насоса при давлении подводимого воздуха 8 кГ/смІ, кГ/смІ	300
7	Ход поршня пневматического двигателя, мм	55
8	Диаметр поршня пневматического двигателя, мм	75
9	Диаметр плунжера насоса, мм	12
10	Передаточное отношение пневматического насоса	1:40
11	Полезный ход плунжера, мм	42
12	Производительность при давлении подводимого воздуха 8 кГ/смІ и противодавлении 100 кГ/смІ, г/мин	200
13	Максимальный расход воздуха, мі/мин	0,25
14	Шаг винтовой канавки гайки привода размешивателя, мм	192
15	Число оборотов размешивателя при давлении 8 кГ/смІ, об/мин	20
16	Емкость бункера полезная, л	30
17	Габаритные размеры, мм	950Ч519Ч608
18	Вес сухой, кг	30

Сжатый воздух подается в пневматический двигатель по шлангу, присоединенному к нему посредством быстросъемной муфты. Шток пневматического двигателя через соединительную муфту сообщает возвратно-поступательное движение ползуну и штоку насоса высокого давления. Насос высокого давления - плунжерный одностороннего действия; насос состоит из заборного фильтра, плунжера, гильзы, нагнетательного клапана и всасывающего поршня с цилиндром. При работе насоса плунжер остается неподвижным в осевом направлении, тогда как гильза перемещается относительно него. Для компенсации соосности плунжер закреплен в своей опоре шарнирно. С целью обеспечения надежности работы солидолонагнетателя при пониженной окружающей температуре предусмотрено устройство для размешивания солидола в бункере. Оно состоит из раздвижных отвалов и лопасти, закрепленных на валу-трубе механизма привода. Отвалы и лопасть, вращаясь вместе с валом-трубой, размешивают смазку и способствуют подаче ее к сетчатому фильтру, закрепленному на всасывающем патрубке насоса. Бункер подвешивается на тележке с помощью двух цапф, приваренных к стенкам бункера. Цапфы вставляются в проушины тележки. Так как ось цапф расположена выше центра тяжести бункера, он при наклонах тележки и ее перемещении всегда занимает вертикальное положение.

Таблица 6.3 Комплектность солидолонагнетателя ЦКБ модель 3154

1	Солидолонагнетатель ЦКБ модели 3154 в сборе	1
2	Шланг присоединительный, воздушный, с муфтой дет. 3142-10	1
3	Рукав высокого давления РДВ-4м	1
4	Пистолет для смазки модель 3147	1
5	Технический паспорт с актом приема ОТК	1
6	Инструкция по эксплуатации солидолонагнетателя ЦКБ модели 3130	1
7	Инструкция по эксплуатации пневматического двигателя ЦКБ модели 3130	1
8	Запасные части: седло клапана 3142-1008	1
9	Манжета 45	2
10	Кольцо 22 - 12Ч8	6
11	Шарик диам. 4	5
12	Кольцо 22 - 14Ч10	1
13	Кольцо 12 - 16Ч12	3
14	Манжета 8Ч16	2
15	Смазочная головка к раздаточному пистолету	1
16	Запасные части пневмодвигателя, комплект	1
17	Изготовитель - Череповецкий завод ГАРО

Крышка с закрепленными на ней пневматическим приводом и насосом, прижимается к бункеру двумя откидными зажимами, один из которых служит также для прижатия крышки люка, через который заправляет бункер смазкой. Бункер с насосом снимают с тележки при помощи имеющейся на нем рукоятки. Ручной рычажный солидолонагнетатель Модель 142.

Солидолонагнетатель предназначен для смазывания густыми смазками под высоким давлением трущихся деталей автомобиля через пресс-масленки.

Солидолонагнетатель представляет собой цилиндрический корпус, в котором помещается запас смазки. В передней крышке корпуса расположены цилиндр высокого давления с плунжером, приводимым в действие рычажным механизмом, и обратный шариковый клапан.

К плунжеру смазка подается из цилиндрического корпуса под давлением находящегося в нем поршня, в который одним концом упирается спиральная, а другой конец пружины упирается в заднюю крышку корпуса.

Из цилиндра высокого давления через обратный клапан, трубку и наконечник, надетый на пресс-масленку, смазка нагнетается в зазоры между трущимися деталями автомобиля.

Рисунок 6.6 Общий вид модели 142

Таблица 6.4 Техническая характеристика солидолонагнетателя Модель 142.

1	Тип	Ручной
2	Давление при усилии на рукоятке 12-15 кг, кГ/смІ	250-300
3	Диаметр плунжера, мм	8
4	Рабочий ход плунжера, мм	28
5	Подача смазки за один ход плунжера, смі	1
6	Полезный объем цилиндра, смі	14
7	Габаритные размеры, мм	485Ч60Ч170
8	Вес незаправленного солидолонагнетателя, кг	62
9	Изготовитель	Бежецкий завод ГАРО

6.2 Расчетная часть

Выбор модели. В данном разделе предлагается усовершенствовать солидолонагнетатель модели НИИАТ-390 для последующего применения в производственных условиях на предприятии ТОО «Автопарк».

Выбор этой модели обосновывается тем, что данная модель наиболее подходит к производственным условиям зоны ТО-1 ТОО «Автопарк». Модель имеет электрический привод, что упрощает применение солидолонагнетателя для работ зоны ТО-1.

Характеристика предлагаемых работ. В данной части предлагается изменить редуктор солидолонагнетателя НИИАТ-390, а именно изменить зубчатое зацепление в цепное. Предполагается, что данное изменение даст следующие результаты:

- уменьшение габаритных размеров существующей модели;

- экономия материалов.

Применение цепной передачи 10 (рис 6.7) дает возможность уменьшения межосевого расстояния колес и шестерней, за счет чего мы можем уменьшить объем редуктора. Соответственно уменьшается расход эксплуатационного масла, сравнительно малые размеры зубчатых колес дают экономию затрачиваемого на их изготовление материала. Солидолонагнетатель становится более легким, компактным и повышается маневренность передвижения по зоне, участку, где существует проблема неудобства перемещения.

Рисунок 6.7 Кинематическая схема солидолонагнетателя

Выбор двигателя. Двигатель является одним из основных элементов машинного агрегата. От типа двигателя, его мощности, частоты вращения и прочего зависят конструктивные и эксплуатационные характеристики рабочей машины и ее привода.

Выбираем двигатель и заносим данные в таблицу данные редуктора в таблицу

Таблица 6.5 Характеристика двигателя

Тип двигателя	4ААМ50В4ЕЭ
Мощность , кВт	0,9
Число оборотов вала, об/мин	1500
КПД	57
Диаметр вала, мм	9,0
Масса, кг	4,6

Таблица 6.6 Исходные данные редуктора

Число оборотов шнека, об/мин	300
Число оборотов входного вала, об/мин	1500
Передаточное число редуктора	5
Передаточное число первой ступени	2
Передаточное число второй ступени	2,5

Для зубчатого колеса и шестерни выбираем в качестве материала сталь 40Х [10, стр. 49, табл. 3.1].

Расчет цепной передачи первой ступени.

Проектный расчет

А) Определяем шаг цепи по следующей формуле:

(49)

где Т₁ - вращающий момент на ведущей звездочке, Нм;

К_Э - коэффициент эксплуатации, который представляет собой произведение пяти поправочных коэффициентов, учитывающих различные условия работы передачи, Кэ = 1,15 [10, стр 90, табл.5.7].

Для того чтобы определить момент, находим угловую скорость входного вала:

щ = р nном/ 30 (50)

щ = 3,14 Ч 1500/ 30 = 157 1/с,

где nном - число оборотов двигателя,

Тдв = Nдв / щ (51)

Тдв = 0,9 1000/ 157 = 5,7 Н,

Т1 = Тдв зпк (52)

Т1 = 5,7 Ч 0,995 = 5,67 Н.

Находим число зубьев ведущей звездочки z1:

z1 = 29 - 2u (53)

где u - передаточное число ступени, z1= 29 - 2 Ч 2 = 25.

Допускаемое давление в шарнирах цепи [pц ] определяем методом интерполирования по данным из таблицы [10, стр 91 табл. 5.8], в результате чего [pц ] = 15,625 Н/ммІ.

Число рядов v = 1.

Подставляя данные, находим шаг цепи: р = 2,8 Ч 2,56 = 7,17 мм,

По полученному значению выбираем цепь по таблице [10, стр. 419, табл. К32] и окончательно принимаем: р = 8мм.

Б) Определяем число зубьев ведомой звездочки:

z2 = z1 u (54)

z2 = 25 Ч 2 = 50;

Полученное значение округляем до целого нечетного числа и принимаем: z2 = 51.

В) Определяем фактическое передаточное число и проверяем его отклонение Дuф от заданного u:

uф = z1 / z2 (55)

uф = 25/51 = 2,04;

Дu = (|uф - u|/ u) Ч 100% <= 4% (56)

Дu = (|2,04 - 2|Ч100)/2 = 2%.

Г) Определяем оптимальное межосевое расстояние цепи а, мм. Из условия долговечности цепи

а = (30…50)р (57)

и принимаю а = 32 Ч 8 = 256мм, тогда ар = а/р = 30…50 - межосевое расстояние в шагах.

Д) Определяем число звеньев цепи:

lр = 2 ар + (z1 + z2)/2 + [(z1 - z2 )/2р]І/ ар (58)

lр = 102,54,

Полученное значение округляем до целого четного числа и получаем lр=104.

Е) Уточняем межосевое расстояние в шагах:

(59)

аt = 32,738 мм.

Ж) Определяем фактическое межосевое расстояние:

а = арЧр (60)

а = 32,738 Ч 8 = 261,9 мм.

Монтажное межосевое расстояние:

ам = 0,995а (61) ам = 260,59 мм.

З) Определяем длину цепи:

l = lр Ч р (62)

l = 104 Ч 8 = 832 мм.

Определяем диаметры звездочек:

Диаметр делительной окружности:

Ведущей звездочки

dд1 = p/sin (180°/ z1) (63)

dд1 = 10,1 мм,

ведомой звездочки

dд2 = р/sin (180°/ z2) (64)

dд2 = 21,15 мм.

Диаметр окружности выступов:

Ведущей звездочки

De1 = р (К + Кz1 - 0,31/л) (65)

Dе1 = 16,3 мм,

Ведомой звездочки

Dе2 = р (К + Кz2 - 0,31/ л (66)

Dе2 = 24,47 мм,

где К = 0,7 - коэффициент высоты зуба;

Кz - коэффициент числа зубьев: Кz1 = ctg (180°/z1) = 1,43, Кz2 = ctg (180°/z2) = 1,29; л = р/ d1 = 3,46 - геометрическая характеристика зацепления, здесь d1 - диаметр ролика шарнира цепи [10, стр. 419, табл. К32].

Диаметр окружности впадин:

Ведущей звездочки

Di1 = dд1 - (d1 - 0,175 ) (67)

Di1 = 8,35 мм,

Ведомой звездочки

Di2 = dд2 - (d1 - 0,175 ) (68)

Di2 = 19,6 мм.

Полученные значения параметров звездочек округляем до конструктивно приемлемых значений: dд1 = 40 мм, dд2 = 83,7 мм,

Также для рациональной компоновки в соответствии с новыми значениями и некоторыми расхождениями изменяются значения длины цепи и количество звеньев: lр = 720 мм, l = 90. Проверочный расчет

Проверить частоту вращения меньшей звездочки:

n1 <= [nр]1 (69)

1500< 1875

где [n1] = 15 Ч 10і/p = 1875, об/мин - допускаемая частота вращения.

Проверяем число ударов цепи о зубья звездочек U, с-1:

U <= [U] (70)

где U - расчетное число ударов цепи:

U = 4z1p n1/(60 lр) (71)

U = 24,04;

[U] - допускаемое число ударов:

[U] = 508/р = 63,5 (72)

Определяем фактическую скорость цепи:

х = z1р n1/(60Ч10і) (73)

х =5 м/с,

Определяем окружную силу, передаваемую цепью:

Ft = Р1Ч 10і/ х (74)

Ft = 180 Н,

где Р 1 - мощность на ведущей звездочке.

Проверяем давление в шарнирах цепи:

рц = Ft Ч Кэ /А <= [рц] (75)

где А- площадь проекции опорной поверхности шарнира:

А = d1 Ч b1 (76)

А = 9,24

р_Ц = 14,9 Н/ ммІ, что удовлетворяет условию (75):

14,9 < 15,625

Проверяем прочность цепи. Прочность цепи удовлетворяется соотношением S >= [S], где - [S] допускаемый коэффициент запаса прочности для роликовых (втулочных) цепей [10, стр. 94, табл. 5.9]; S - расчетный коэффициент запаса прочности:

S = Fр / (Ft Кд + Fо + Fv) (77)

Fо - предварительное натяжение цепи от провисания ветви:

Fо = Кf q а g (78)

Fо = 3,08 Н,

гдеКf - коэффициент провисания; Кf = 1 - для вертикальных передач;

q - масса 1 м цепи, кг [10, стр. 419, таблица К32];

а - межосевое расстояние;

g = 9,31 м/c І - ускорение свободного падения;

Fv - натяжение цепи от центробежных сил:

Fv = qv І (79)

Fv = 5 H

Тогда получаем: S = 2,45, но принимаем в соответствии с табличными данными S=8 [10, стр.94, табл.5.9].

Определяем силу давления цепи на вал:

Fоп = кв Ft + 2 Fо (80)

гдекв - коэффициент нагрузки вала [10, стр. 90, табл.5.7], кв = 1,15,

Fоп = 210,1 Н,

Расчет цепной передачи второй ступени

Проектный расчет

Расчеты проводим так же, как и для первой ступени

Кэ = 1,15,

Находим число зубьев ведущей звездочки второй ступени:

z1 = 29 - 2 Ч 2,5 = 24,

Число зубьев принимаем z1 = 35.

Находим угловую скорость быстроходного вала:

щ = 3,14 Ч 750/ 30 = 78,5 с-1;

Мощность быстроходного вала будет:

N1 = Nдв Ч u = 0,9 Ч 2 = 1,8 кВт,

Далее находим момент:

Т2 = Т1 Ч u1 Чз1 Ч nпк = 5,67 Ч 2,0 Ч 0,96 Ч 0,994 = 10,8 Нм,

где з1 - коэффициент полезного действия первой ступени [10, стр.40, табл.2.2].

Допускаемое давление в шарнирах находим методом интерполирования, тогда [pц ] = 24,5 Н/ммІ.

Находим шаг цепи: Р = 6,8 мм,

Округляя полученное значение до стандартных значений, окончательно выбираем цепь ПР-12,7-1820-1: Р = 12,7 мм.

Определяем uф и Дu:

uф = 2,52;

Дu = (2,52 - 2,5)100/ 2,5 = 0,8<4;

Принимаем межосевое расстояние ар = 30.

Определяем число звеньев: lр = 105,22;

Полученное значение округляем до целого четного числа, тогда lр = 104.

Уточняем межосевое расстояние в шагах: аt = 29,4;

Фактическое межосевое расстояние:

а = 29,4 Ч 12,7 = 373,38 мм;

Монтажное межосевое расстояние:

ам = 0,995 Ч 373,38 = 371,5 мм.

Определяем длину цепи:

l = 104 Ч 12,7 = 1320,8 мм.

Определяем диаметры звездочек:

dд1 = 10,1 мм,

dд2 = 28,5 мм.

Диаметры окружности выступов:

De1 = 6,9 мм,

De2 = 5,6 мм.

Диаметры окружности впадин:

Di1 = 8,3 мм,

Di1 = 27,1 мм.

Значения делительных диаметров и диаметров окружности впадин в конструктивных целях изменим:

dд1 = 40 мм;

dд1 = 112,87 мм;

D i1 = 32,9 мм;

D i1 = 107,3 мм.

Для межосевого расстояния длины цепи также принимаем конструктивно приемлемые значения:

а = 235,2 мм;

l = 720 мм.

Проверочный расчет

Проверяем частоту вращения меньшей звездочки:

750<1875,

Проверяем число ударов цепи о зубья звездочек:

U = 12 с-1;

[U] = 63,5 с-1;

12 < 63,5

Определяем фактическую скорость: х = 4 м/с;

Определяем окружную силу: Ft = 450 Н;

Проверим давление в шарнирах по условию (75):

А = 5,4 Ч 4,45 = 24,04 ммІ;

рц = 21,5 Н/ммІ,

Условие выполняется: 21,5 < 24,5.

Определяем силу давления на вал по выражению (80), сначала определив предварительное натяжение цепи:

Fо = 6 Ч 0,65 Ч 0,2352 Ч 9,81 = 10,38 Н;

Fоп = 1,15 Ч 450 + 2 Ч 10,38 = 538,26 Н.

Расчет валов.

Выбор материала валов

В качестве материала для редуктора применим легированную сталь марки 40Х.

Выбор допускаемых напряжений на кручение

Проектный расчет валов выполняем по напряжениям кручения в диапазоне [ф]к = 10…20 Н/ммІ. Принимаем:

для быстроходного вала[ф]к = 12 Н/ммІ;

для тихоходного вала [ф]к = 18 Н/ммІ.

Определение геометрических параметров ступеней валов. Выбор подшипников.

Редукторный вал представляет собой ступенчатое цилиндрическое тело, количество и размеры ступеней которого зависят от количества и размеров установленных на вал деталей.

Геометрические размеры каждой ступени вала: ее диаметр и длину находим расчетным путем.

В разрабатываемой конструкции редуктора шестерня первой ступени будет находиться на валу двигателя.

Определение параметров вала №1

Ступень 1 - под вал двигателя. Определяем диаметр ступени:

где Мк = Т = 10,8 Нм - крутящий момент, равный вращающему моменту на валу;

d1 = 14,5 мм.

Определяем длину ступени:

l1 = (0,8…1,5) d1 (82)

l1 = 1,1* 14,5 = 21,75 мм.

Ступень 2 - под подшипник:

d2 = d1 + 2t (83)

гдеt - высота буртика, определяется в зависимости от диаметра по таблице [10, стр. 109, прим.];

d2 = 18,5 мм;

l2 = 1,5 d2 (84) l2 = 27,75 мм.

Ступень 3 - под шестерню, колесо:

d3 = d2 + 3,2 r (85)

где r - фаска подшипника, зависит от диаметра ступени [10, стр. 109, прим.];

d3 = 23,62 мм;

l3 - определяется графически на эскизной компоновке.

Ступень 4 - под подшипник:

d4 = d2 (86)

l4 = В - для шариковых подшипников

l4 = Т - для роликовых конических подшипников

Для первого вала, в соответствии с d2, выбираем 2 вида подшипника - шариковый подшипник средней серии [10, стр. 410, табл. К27] и конический роликовый подшипник легкой серии [10, стр. 414, табл. К29].

Таблица 6.7 Подшипник шариковый радиальный однорядный

Размеры, мм	Грузоподъемность, кН
d	D	В	r	С r	СОr
20	52	15	2	15,9	7,8

Таблица 6.8 Подшипник роликовый конический однорядный

Обозначение	Размеры, мм	б, град	Грузоподъемность, кН	Факторы нагрузки
	d	D	Т	b	c	r	r1		Сr	СOr	e	Y	Yr
7204	20	47	15,5	14	12	1,5	0,5	14	19,1	13,3	0,36	1,67	0,92

Параметры вала №2

1-я ступень:

Предварительно определяем момент вала:

Т3 = Т2 Ч u2 Ч зпк (89)

Где u₂ - передаточное число второй ступени;

з_пк - коэффициент полезного действия подшипника качения;

Т3 = 27,1 Нм;

d1 = 19,6 мм;

l1 = 29,4 мм.

2-я ступень:

d2 = 23,6 мм;

l2 = 35,4 мм;

3-я ступень:

d3 = 28,72 мм;

l3 = определяем графический.

4-я ступень:

d4 = d2;

l4 будет равен В или Т, в зависимости от вида подшипника.

Подшипники для второго вала состоят из радиального и конусного подшипников (Таблицы 6.9, 6.10).

Таблица 6.9 Подшипник шариковый радиальный однорядный

Размеры, мм	Грузоподъемность, кН
d	D	В	r	С r	СОr
25	62	17	2	22,5	11,4

Таблица 6.10 Подшипник роликовый конический однорядный

Обозначение	Размеры, мм	б, град	Грузоподъемность, кН	Факторы нагрузки
	d	D	Т	b	c	r	r1		Сr	СOr	e	Y	Yr
7204	25	52	16,5	15	13	1,5	0,5	14	23,9	17,9	0,36	1,67	0,92

Параметры зубчатого колеса и шестерни

Модуль колес 1-й ступени определяем по следующему выражению:

m = p/р (90)

m = 8/ 3,14 = 2,55

Принимаем m = 2,5 [10, стр. 59].

Параметры колеса и шестерни 1-й и 2-й ступеней сводим в таблицу 6.11 и 6.12.

Таблица 6.11 Параметры зубчатых колес 1-й ступени

Элемент колеса	Параметр	Штамповка
		Шестерня	Колесо
Обод	Толщина S1	5,7
	Ширина b2	4
Ступица	Диаметр внутренний	15	22,42
	Диаметр наружный	23,25	37,85
	Толщина	4,5	6,7
	Длина	15	16
Диск	Толщина	2	2
	Радиусы закруглений	7, г = 8°	7, 8°

Модуль второй ступени:

m = 12,7/ 3,14 = 4,04;

принимаем m = 4.

Таблица 6.12 Параметры зубчатых колес 2-й ступени

Элемент колеса	Параметр	Штамповка
		Шестерня	Колесо
Обод	Толщина S1	9,1
	Ширина b2	6,5
Ступица	Диаметр внутренний	22,42	28,72
	Диаметр наружный	30	44,5
	Толщина	7,1	8,6
	Длина	20	34,5
диск	Толщина	4,5
	Радиусы закруглений	7, г = 8°	7, 8°

Конструкцию редуктора выполняем на листе формата А1 [лист 7 проекта].

7. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

7.1 Техника безопасности при выполнении основных работ

На автотранспортных предприятиях организация и ведение работ по охране труда возложены на инженера (старшего инженера) по охране труда, подчиненного главному инженеру предприятия.

В зоне ТО-1 ТОО «Автопарк» основные обязанности по охране труда возложены на мастера.

Для проведения технического обслуживания зона ТО-1 имеет четыре универсальных и один специализированный пост (проверки углов установки колес). Основная доля работ проводится в универсальных постах, два из которых оснащены осмотровыми канавами и на двух постах имеются электромеханические подъемники. Пост проверки развала и схождения колес с осмотровой канавой находится в отдельном участке. Все посты являются тупиковыми. Осмотровые канавы имеют специальные реборды, изменяющие, в случае необходимости, взаимное расположение для установки автомобилей с различной шириной колеи. На каждый пост приходится по три рабочих. Посты занимают менее половины производственного участка, т. е. отведенная кубатура соответствует нормам. Удобное расположение постов позволяет осуществить постановку автомобиля без каких-либо трудностей.

Участок ТО-1 оснащен местной вытяжной вентиляцией, для чего установлены вентиляторы в потолочном перекрытии. Местные отсосы имеются также в аккумуляторном отделении зоны ТО-1. Отопление зоны ТО-1 централизовано. Производственное освещение участка происходит совмещенным методом, где естественное освещение помещения осуществляется прямым светом, проникающим через боковые световые проемы, а искусственное освещение производится с помощью электрических ламп.

При техническом обслуживании №1 выполняются следующие виды работ:

- контрольно-осмотровые;

- крепежные;

- регулировочные;

- аккумуляторные;

- электротехнические;

- по обслуживанию системы питания;

- шинные;

- смазочные и очистительные;

- уборочные;

- моечные.

Все работы выполняют, только имея средства индивидуальной защиты.

При выполнении осмотровых работ, которые занимают основную долю работ ТО-1, предварительно перед установкой автомобиля убеждаются в надежности всех конструкций подъемно-осмотрового оборудования, в надежности всех креплений. Соблюдают осторожность при осмотре автомобиля снизу и проводят осмотр только после надежной постановки автомобиля.

После проведения осмотровых работ производятся при выявлении крепежные работы. Крепежные работы проводятся специальными инструментами, для чего целесообразно применять механизированные средства труда, применение которых понизит трудоемкость и повысит безопасность крепежных работ. Особую осторожность соблюдают при проведении работ под автомобилем, поднятым с помощью электромеханического подъемника.

Регулировочные работы выполняются при проведении диагностических работ. К проведению работ приступают только после полной остановки двигателя. Соблюдают все меры предосторожности.

Аккумуляторные работы требуют строгого соблюдения правил техники безопасности, так как особую опасность представляют содержание кислоты. Во время проведения работ не разрешается курить, зажигать спички, вносить раскаленные предметы и т. д. Работы проводят только с помощью средств индивидуальной защиты. В случае ожога от попавшего на кожу электролита место ожога быстро промыть сильной струей воды, а затем нейтрализовать 10%-ным раствором питьевой соды в воде при кислотном электролите и 5%-ным раствором борной кислоты при щелочном. Для промывания глаз применяют 2-3%-ные нейтрализующие растворы (питьевая сода).

Работы по системе питания представляют опасность в связи тем, что приходится иметь дело с токсинами, с горюче-смазочными материалами.

При проведении шинных работ осторожно обращаются с инструментами, не производят резких движений.

Смазочные и очистительные работы проводятся вручную или с помощью специального оборудования. Работы необходимо проводить только с полностью исправным оборудованием для избежания травматизма. Осторожно обращаться с эксплуатационными материалами.

Уборочные и моечные работы проводятся, как правило, перед прохождением технического обслуживания. Выполняются работы на отведенном для этой цели месте, которое имеет достаточное освещение, общеобменную вентиляцию, местную вытяжную вентиляцию и различные приспособления для очистки кузова и ходовой части автомобиля от грязи. Обычно при уборке используют лопаты, скребки, веники, деревянные молотки, пылесосные установки, пылесосы и т. п.

При очистке кузова пользуются железными лопатами и лестницей с наконечниками во избежание ее скольжения.

Моечные работы выполняют вручную с применением шланга с пистолетом при помощи насоса низкого или высокого давления или механизированным способом с использованием моечных установок. При использовании установок придерживаются руководства изготовителя и соблюдают меры электрической безопасности. Приступают к работе только после проверки установки, состояния изоляционных материалов, заземления.

Во время проведения основных работ в зоне обслуживания на человека воздействуют нежелательные физические явления, такие как шум, вибрация, ионизирующие излучения, тепловая энергия и пыль. На предприятии принимаются все меры для того, чтобы максимально ограничить их вредное воздействие, сделать как можно безопасным нахождение людей в производственных помещениях, цехах предприятия.

Шумом называется всякий нежелательный для человека звук, мешающий восприятию полезных сигналов. Шум состоит из многих звуков различной частоты. Под воздействием шума высокой интенсивности орган слуха утомляется, в результате может развиться тугоухость и глухота, обнаруживаемые через несколько лет. В начальной стадии заболевания возникают ощущения головной боли, звона и шума в ушах. Затем эти явления делаются более стабильными. Барабанная перепонка утолщается и слегка вытягивается, происходят изменения в нервных окончаниях слухового нерва, расположенных в кортиевом органе. Одновременно происходит переутомление подкорковых слуховых центров, регулирующих трофику уха, что приводит к нарушению питания чувствительных клеток. Из отечественных и зарубежных источников известно, что под действием длительного систематического шума высокого уровня производительность труда в ряде случаев снижается до 50-60%.

Интенсивный шум вызывает изменения в сердечно-сосудистой системе, появляется аритмия, иногда изменяется артериальное давление, что ослабляет организм. Шум приводит к нарушению секреторной моторной функции желудка. Среди работающих шумных производств нередки случаи заболевания гастритом, язвенной болезнью. Поэтому измеряется уровень шума и не допускается повышение уровня шума.

Допустимые уровни звукового давления на постоянных рабочих местах в производственных помещениях и на рабочих местах водителя и обслуживающего персонала принимаются в соответствии с определенными стандартами по ГОСТу ССБТ 12.1.003-83* «Шум. Общие требования безопасности». Измерение шума производится шумомерами совместно с анализаторами спектра шума.

По физической природе вибрация так же, как и шум, представляет собой колебательное движение материальных тел.

Вибрация - механические колебания упругих тел, проявляющиеся в перемещении центра их тяжести или оси симметрии в пространстве, а также периодическом изменении ими формы, которую они имели в статическом состоянии. Параметры вибрации нормируют по ГОСТу ССБТ 12.1.012.-90 «Вибрационная безопасность. Общие требования». Вибрация ухудшает зрительное восприятие, снижает качество внимания, вызывает утомление, головную боль.

Для борьбы с шумом и вибрацией используют как общие, так и индивидуальные средства защиты.

Рационализация технологических процессов, применение глушителей, тщательная пригонка всех движущихся частей механизмов - все это во много раз снижает шум. По возможности шумные работы заменяются менее шумными.

Для снижения вибрации работающих агрегатов, оборудования используются звукопоглощающие конструкции близ источников шума или рабочего места. Покрываются вибрирующие поверхности вибропоглощающими и демпфирующими материалами (резиной, специальными мастиками, асбестом, битумом, пластмассами и т. д.).

При работе с пневматическими и ручными электрическими машинами возникает вибрация, передающаяся через рукоятки и корпусы на руки рабочих, а иногда и на ноги через обрабатываемую среду. Для снижения вибрации в данном случае применяют рукоятки с виброгасящим или автоматизирующим устройствами.

Средства индивидуальной защиты от шума и вибрации применяют тогда, когда другие средства оказываются неэффективными.

Средствами индивидуальной защиты от шума являются вкладыши (тампоны из ультратонкого волокна, твердые вкладыши) и наушники. В качестве средств индивидуальной защиты от вибрации применяют обувь с амортизирующими подошвами, рукавицы с упругими вибропоглощающими прокладками и т. д.

Применение в промышленности радиоактивных веществ приносит большую пользу, в то же время радиация может оказать вредное действие на организм человека.

Приборы, работающие при высоких напряжениях, служат источниками радиоактивного излучения.

Для создания безопасных условий труда при работе с открытыми радиоактивными веществами проводится система защиты профилактические мероприятия. Работы с радиоактивными веществами проводятся в специально выделенном для этого помещении, имеющем общеобменную и местную вытяжную вентиляцию, перед началом работы проверяется ее действие.

На автотранспортных предприятиях одним из производственных факторов, оказывающим вредное воздействие на человека, является производственная пыль.

Пыль оказывает вредное действие на организм человека. Воздействие раздражающей пыли (минеральной, стальной, чугунной, древесной) зависит от дисперсности массы, растворимости, твердости, формы частиц. Наибольшую опасность для организма представляет мелкодисперсная пыль. Частицы размером 0,2-0,5 мкм задерживаются в верхних дыхательных путях. Поражение верхних дыхательных путей в начальной стадии сопровождается раздражением, а длительное воздействие вызывает кашель, отхаркивание грязной мокротой. Частицы размером менее 0,1 мкм представляют собой наибольшую опасность для организма, так как они не задерживаются в верхних дыхательных путях, а, проникая в легкие, оседают в них и приводят к развитию патологического процесса, который получил название пневмокониоза. Пневмокониозы - пылевые заболевания легких от воздействия всех видов пыли.

Одним из главных мероприятий по борьбе с пылью является организация технологического процесса, устраняющего образование пыли - применение пылесоса, оборудование различных станций местными отсосами. Для предупреждения взрываемости пыли избегают больших концентраций, которые являются взрывоопасными. В цехах с большим пылевыделением необходима систематическая уборка пыли со стен, оборудования. Рабочие обеспечиваются индивидуальными средствами защиты - противопылевой спецодеждой, респираторами и очками, а также душами и умывальниками. Все вновь поступающие и рабочие проходят предварительный и периодический медицинские осмотры.

Токсические вещества. Многие производственные процессы на автотранспортных предприятиях сопровождаются выделением в воздух производственных помещений токсических веществ, которые, проникая в небольших дозах в организм человека, вызывают в клетках ткани химические изменения и болезненные явления (отравления). Токсические вещества (яды) по характеру своего действия делятся на яды местного и общего действия. Яды местного и общего действия, такие как кислоты, щелочи, хромовые соединения, поражают только тот участок тела, на который они попали. Яды общего действия, например окись углерода, не позволяют крови разносить кислород по организму человека, вследствие чего наступает кислородное голодание. Степень отравления зависит от химической структуры вещества, физического состояния человека в момент воздействия яда на организм, дисперсности, растворимости, концентрации, путей проникновения в организм, температуры производственной среды, индивидуальной чувствительности человека к действию яда и продолжительности воздействия.

Отравления, вызванные действием токсических веществ, могут быть острые и хронические. Острые отравления возникают при внезапном поступлении в организм больших доз токсического вещества. Хронические отравления развиваются постепенно вследствие длительного воздействия токсических веществ малых концентрации и характеризуются стойкостью вызванных в организме изменений.

В целях предотвращения отравления принимаются меры:

- обеспечивается работа карбюраторных двигателей на обедненной смеси;

- карбюраторные двигатели оборудуются каталитическими нейтрализаторами, а дизельные двигатели - комбинированными;

- обеспечивается надежный контроль над техническим состоянием двигателей с точки зрения минимального содержания токсичных компонентов в отработавших газах.

Особое внимание уделяется поступлению токсических веществ через органы дыхания.

Согласно требованиям санитарии, утверждены предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе зоны ТО-1.

По степени воздействия на организм вредные вещества разделены на следующие классы опасности:

1. чрезвычайно опасные;

2. высоко опасные;

3. умеренно опасные;

4. мало опасные.

Здесь принимаются меры по недопущению такого положения, чтобы содержание часто встречающихся токсических веществ на производственном участке не превышало установленных норм.

Электробезопасность на рабочем месте зоны ТО-1. Широкое использование электрической энергии обязывает руководство автотранспортных предприятий уделять больше внимания борьбе с электротравматизмом.

Большая опасность электрического тока для здоровья и жизни людей обусловлена тем, что проходящий ток не виден человеком и зачастую не воспринимается им как источник непосредственной опасности. Поэтому строго соблюдаются правила техники безопасности, изучаются основы электротехники рабочими, кто, так или иначе, связан с электрическими установками - это факторы, резко снижающие число несчастных случаев на производстве.

Электроток, проходя через тело человека, оказывает термическое, электролитическое и биологическое воздействия на различные системы организма.