Проект реконструкции зоны технического обслуживания грузовых автомобилей

Из всех видов поражения электротоком наибольшую опасность представляют электрические удары. Характерные признаки электрического удара - появление у человека судорог и столбняка, потеря сознания, прекращение или ослабление деятельности органов дыхания и кровообращения.

На степень поражения электрическим током влияют: сила электрического тока, протекающего через тело человека; род, частота и продолжительность воздействия тока; путь тока и индивидуальные свойства организма человека.

Для обеспечения необходимого уровня электробезопасности установлены защитные приспособления, такие как ограждения и блоки, средства для изолирования от земли, предохранительные средства.

Ограждения служат для предупреждения случайного прикосновения к находящимся под напряжением неизолированным частям электротехнических установок, расположенным ниже 2,5 м от пола. При эксплуатации установок с высоким напряжением ограждают все без исключения открытые и изолированные части, находящиеся под напряжением. Для ограждения используют решетки или сплошные щиты. В некоторых случаях части, опасные для прикосновения, помещают в ящики, шкафы и т. п. Все ограждения закрыты на замок либо имеют блокировку.

На производственном участке применены блокировки электромеханического типа.

Изолирующие защитные средства предназначены для защиты работающих от поражений электрическим током путем изоляции их от частей, находящихся под напряжением. В качестве таких средств по зоне применены штанги и клещи с изолированными ручками, диэлектрические перчатки и основной инструмент электромонтеров с изолированными рукоятками.

7.2 Методы испытания на токсичность бензиновых двигателей

Как уже было отмечено, многие производственные процессы на автотранспортных предприятиях сопровождаются выделением в воздух токсических веществ, которые оказывают вредное воздействие на организм человека, и к ним, конечно же, относится бензин, широко используемый в автомобильном транспорте в качестве основного вида топлива.

Вредные вещества по химическому составу могут быть общетоксические, раздражающие, канцерогенные, мутагенные. Они проникают в организм через органы дыхания, пищеварительную систему и кожный покров.

Биологические (токсические вещества) по воздействию их на организм человека условно делят на вызывающие прижигающее действие, действующие на органы дыхания, действующие на кровь, действующие на нервную систему, ферментные и обменные (противоплазматические) яды.

Психофизиологические вредные производственные факторы делятся на физические и нервно-психические перегрузки.

Доказано, что нервно-психические перегрузки возникают вследствие перенапряжения анализаторов, умственного или эмоционального перенапряжения и монотонности труда.

Наиболее часто встречающимися в автомобильном транспорте токсическими веществами являются - свинец, тетраэтилсвинец, этилированный бензин, окись углерода СО, акролеин, окислы азота, бензол, хромовая кислота, едкие щелочи, ацетон, охлаждающая жидкость, метанол, смазочные масла, эпоксидные смолы.

Свинец на автотранспортных предприятиях используется при пайке радиаторов и бензобаков, а также при изготовлении и ремонте аккумуляторных пластин. Отравление свинцом обнаруживается только в хронической форме, когда цвет лица становится бледно-серым (свинцовым) вследствие анемии спазма сосудов. Органами санитарного надзора запрещено изготовление свинцовых белил, свинцовых прокладок при производстве напильников, применение глазурей, содержащих свинцовые соединения. В аккумуляторных отделениях труд подростков, а также труд женщин запрещен. Лиц с заболеваниями крови на работу не принимают.

Тетраэтилсвинец - сильнейший и опаснейший яд - в чистом виде не применяется, а используется в этиловой жидкости. Этиловая жидкость является антидетонатором. Также используется в составе этилированном бензине.

Тетраэтилсвинец в составе этиловой жидкости и в этилированных бензинах полностью сохраняет токсические и физико-химические свойства. Тетраэтилсвинец быстро проникает в организм через дыхательные пути и кожу.

Этилированный бензин вызывает такие же отравления, как и тетраэтилсвинец. Этилированным бензином можно отравиться при вдыхании его паров, загрязнении им тела, одежды, попадании его в организм с пищей или питьевой водой. Этилированный бензин, проникая в кровь, вызывает общее расстройство здоровья - человек худеет, деятельность нервной системы нарушается. Признаки острого отравления этилированным бензином обнаруживаются через несколько часов или суток. При многократном поступлении бензина в небольших количествах происходит хроническое отравление.

Окись углерода СО - бесцветный газ без вкуса и запаха, чрезвычайно ядовитый. Горит синеватым пламенем. Молярная масса 28 кг/моль; плотность - 1,25 кг/мі. Смесь двух объемов СО и одного объема О2 взрывается при зажигании.

Окись углерода, попадая в организм человека, образует карбоксигемоглобин, не способный к переносу кислорода, в результате чего наступает кислородное голодание. Острые отравления наблюдаются при вдыхании воздуха с концентрацией окиси углерода более 2500 мг/мі или пребывании в среде с концентрацией СО 1800 мг/мі в течение 1 ч. Последствиями отравления могут быть нарушение центральной нервной системы, расстройства памяти, внимания, функциональные неврозы, параличи, кровоизлияния в сетчатку. Потеря сознания наступает при длительной работе в помещении с содержанием СО 650 мг/мі. большие концентрации СО в воздухе опасны для жизни. Хронические отравления вызываются действием малых концентраций при частом и длительном вдыхании окиси углерода. Признаками хронического отравления могут быть головные боли, головокружение, бессонница, вялость, мелькание, переходящее в двоение в глазах, расстройство в памяти, сонливость.

Акролеин (акролеиновый альдегид - СН2СНСНО) поступает в воздух производственных помещений автотранспортных предприятий вместе с отработавшими газами при работе двигателей на тяжелом виде топлива. Акролеин - бесцветная жидкость с острым раздражающим запахом пригорелых жиров. Температура кипения 52,4°C, плотность при 20°C - 0,841 г/смі, плотность паров по отношению к воздуху - 1,9; порог восприятия запаха - около 4 мг/мі. акролеин вызывает сильное раздражение верхних дыхательных путей, резкое воспаление слизистых оболочек глаз, кроме того, могут быть головокружение, приливы крови к голове. Организм человека может перенести концентрацию акролеина в 7 мг/мі не более 1 мин.

Меры борьбы с выделением акролеина - применение конвейеров и электрокар для транспортировки автомобилей в зонах их технического обслуживания, использования местной вытяжной вентиляции.

Окислы азота также содержатся в отработавших газах. В наибольшем количестве встречаются окиси и двуокись азота. В организм они проникают через верхние дыхательные пути. Симптомы отравления проявляются только через 6 ч в виде кашля, одышки, удушья, возможен отек легких. В крови нитриты и нитраты превращают оксигемоглобин в метагемоглобин. Возможны хронические отравления, сопровождающиеся болью в груди, кашлем, болями в области сердца и головными.

В помещениях ТОО «Автопарк», как и во всех автотранспортных предприятиях для создания чистого воздуха используется местная и общеобменная вентиляция.

Бензол (С6Н6) используют в качестве топлива для автомобилей в смеси с бензином не более 25% по объему. При применении бензола возможны острые и хронические отравления. Хронические отравления бензолом характеризуются изменением сосудистых стенок и поражением кроветворной функции костного мозга. В начальной стадии при хроническом отравлении больные жалуются на головные боли и головокружение, утомляемость, сонливость, раздражительность, общее недомогание, а иногда на коже рук появляются дерматиты или экземы. Острое отравление сопровождается головокружением, шумом в ушах, мышечной слабостью, чувством опьянения.

Хранить бензол разрешается только в металлической и герметически закрытой таре на складах, оборудованных вентиляцией, и на открытых площадках под навесом. Приготовление бензино-бензольной смеси допускается только механизированным способом, а при температуре наружного воздуха выше +4°C бензол с бензином смешивается на открытом воздухе. Категорически запрещается засасывать бензол ртом. Для сифонирования рабочие обеспечены насосами-сифонами с шлангами.

Пары бензина оказывают вредное действие на центральную нервную систему. Могут быть острые и хронические отравления. При тяжелой степени и при острых отравлениях наблюдается потеря сознания, рефлекторная остановка дыхания, судороги, дрожание конечностей, кашель с мокротой. Хроническая форма отравления сопровождается неврастенией, вегетоневрозами.

Едкие щелочи - едкий натр (NaOH) и едкое кали (КОН) используется при обезжиривании и мойке автомобильных деталей. Едкий натр и едкое кали действуют прижигающим образом, на коже образуется струп, под которым щелочь проникает в глубь ткани. При длительной работе и несоблюдении правил техники безопасности могут наблюдаться дерматиты, размягчение и отторжение рогового, появление трещин и сухости кожи. Во избежание повреждения кожи необходимо внедрение механизации и герметизации технологического процесса. Аналогично действию едких щелочей действует и кальцинированная сода (NaСО3), но значительно слабее, чем другие щелочи.

В целях предохранения рук от высыхания кожу до работы смазывают ожиряющей мазью, по окончании работы моют руки теплой водой с мылом.

Ацетон (СН3СОСН3) - бесцветная с эфирным запахом жидкость. Он обладает наркотическими свойствами и вызывает раздражение кожи. При отравлении ацетоном возникает головная боль, головокружение, общая слабость, состояние легкого опьянения.

Мерой предосторожности от воздействия ацетона является устройство эффективной вентиляции.

Охлаждающая жидкость - специальная этиленгликолевая низкозамерзающая жидкость, заливаемая в систему охлаждения автомобиля во время его эксплуатации в зимнее время года.

Этиленгликоль (СН2ОН - СН2ОН) и его водные растворы крайне ядовиты. Он поражает центральную нервную систему и почки человека. Случайное заглатывание даже небольшого количества охлаждающей жидкости может привести к смертельному исходу.

Для предупреждения отравлений охлаждающей жидкостью строго соблюдают общие требования техники безопасности. Использование жидкости допускается только по прямому назначению. Ее перевозка и хранение осуществляется в исправных металлических бидонах с герметическими крышками бочках с завинчивающимися пробками, имеющих приспособления для укрепления пломбы. Тара под охлаждающую жидкость тщательно очищается от твердых осадков, налетов и ржавчины, промывается щелочным раствором и пропаривается.

После работы с охлаждающей жидкостью, особенно перед приемом пищи, для предупреждения попадания этиленгликолевых смесей моют руки с мылом.

Персонал, занятый на работах с применением охлаждающей жидкости, допускается к работе только после ознакомления с правилами ее применения.

Методы испытания на токсичность. Используемый в двигателях в качестве топлива, бензин, сгорая, выбрасывается в атмосферу в виде отработавших газов, которые представляют опасность для здоровья человека. Проблема заключается в неполноте сгорания горючей смеси в камере сгорания двигателя, из-за чего несгоревшая часть выбрасывается в атмосферу, состав которой и представляет собой опасность для человека и для окружающей среды.

Полнота сгорания топливной смеси в двигателе определяется экспериментальными методами посредством полного анализа состава отработавших газов. Используемые в настоящее время методы анализа позволяют осуществлять весьма точную количественную оценку компонентов, содержащихся в отработавших газах, в том числе токсичных.

В частности, в последние годы получил широкое применение метод анализа отработавших газов автомобилей, давно уже используемый при испытаниях двигателей внутреннего сгорания.

На основании данных о количественном составе отработавших газов можно получить ряд ценных сведений о процессе работы двигателя, в частности:

определить конечные результаты процесса сгорания, а также установить степень полноты сгорания, обусловленную физическими и химическими факторами;

оценить качество процессов образования смеси и газообмена;

установить влияние различных факторов на протекание процесса сгорания с целью эффективного воздействия на отдельные его стадии.

Зная количественный состав продуктов сгорания, можно определить:

коэффициент избытка воздуха;

количественное и качественное различие смеси в отдельных цилиндрах многоцилиндрового двигателя;

характер протекания процесса сгорания;

потери энергии в случае неполного или некачественного сгорания;

степень токсичности отработавших газов.

Присутствие в отработавших газах несгоревших соединений, таких, как: окись углерода СО, водород Н2, метан СН4, углеводороды СН или элементарный углерод С2 в виде сажи является свидетельством неполного сгорания. Наличие горючих газовых смесей СО, Н2, СН свидетельствует о некачественном сгорании. Сгорание считается неполным при наличии в отработавших газах твердых веществ - сажи и несгоревших углеводородов.

В настоящее время существует много методов анализа, позволяющих проводить количественную оценку состава газовых смесей. В данной работе рассматриваются только методы, нашедшие широкое использование.

Для анализа отработавших газов применяются методы, основанные на использовании химических свойств отдельных веществ, входящих в состав газовых смесей. К числу химических методов анализа относятся метод Орса и калориметрический метод. К физическим методам относятся методы, основанные на использовании физических свойств исследуемых компонентов:

- абсорбции (поглощения) инфракрасного или ультрафиолетового излучения исследуемой средой;

- теплопроводности газов, магнитной восприимчивости кислорода по отношению к другим газам;

ионизации при сгорании углеводородов в пламени водородной горелки.

Известен также аналитический метод газовой хроматографии, основанный на использовании различных свойств поглощения (сорбции) и испарения (десорбции) заполнителем колонки (сорбентом) отдельных компонентов, содержащихся в проходящем через колонку газе-носителе.

Измерительные приборы, используемые для анализа отработавших газов, с точки зрения подачи в них проб газов можно разделить:

- приборы для периодических или непрерывных измерений компонентов газов, поступающих непосредственно в прибор;

- приборы для периодических измерений компонентов газов, подаваемых в прибор из емкостей, ранее наполненных отработавшими газами.

Более удобными с точки зрения практики исследований двигателей являются приборы для непосредственных измерений. Проба отработавших газов непрерывно вводится в анализирующую систему непосредственно из выпускной трубы работающего двигателя. Время необходимое для определения процентного содержания измеряемого компонента, составляет от 3-10 с. Единственным недостатком приборов данного типа то, что при их помощи можно определить только один из компонентов газовой смеси.

Ранее в качестве метода анализа отработавших газов двигателей использовался химический метод Орса, осуществляющийся посредством анализатора с тем же названием. Метод Орса заключается в следующем. Определенное количество отработавших газов последовательно проходит через камеры, заполненные химическими реактивами, подобранными таким образом, что каждый из них поглощает один из компонентов отработавших газов. На основании разницы объемов пробы отработавших газов до и после поглощения определяется объемное содержание анализируемого компонента.

В настоящее время данный метод не применяется, так как он является очень трудоемким.

1. Метод абсорбционной спектрофотометрии - колориметрия. Данные методы являются оптическими методами, в основе которых лежит использование воздействия электромагнитного излучения на исследуемую пробу. Наиболее распространенными являются методы абсорбционной спектрофотометрии видимого, ультрафиолетового и инфракрасного излучения. При данных методах используются электромагнитные излучения с длиной волн: видимая область спектра 4*10…8*10 см, ультрафиолетовая область спектра 1*10…4*10 см, инфракрасная область спектра 8*10…3*10 см.

Все методы абсорбционной спектрофотометрии основаны на измерении абсорбции (поглощения) электромагнитного излучения с определенной длиной волны исследуемой средой.

Максимальное поглощение, соответствующее некоторой определенной длине волны, и тип кривой абсорбции зависят от структуры данной молекулы. Они являются ее специфической характеристикой и могут служить для идентификации молекулы.

В целях использования явления абсорбции для анализа отработавших газов необходимо изучить зависимость между концентрацией вещества в растворе и излучением, поглощаемым этим раствором.

Наиболее часто используемым методом колориметрических измерений является метод эталонной - аналитической кривой. Он заключается в определении зависимостей между концентрацией (в установленных пределах) окрашенного вещества в растворе и величиной поглощения излучения.

Спектрофотометрия в видимом спектре - колориметрия. Важной особенностью поглощения излучения в видимой области спектра является возможность визуального наблюдения явления. Данная особенность использована при разработке методики определения окислов азота в отработавших газах. Чтобы исключить зависимость оценки от индивидуальных свойств человеческого глаза, в приборах для измерения интенсивности излучения использованы фотоэлементы и фотоячейки, с помощью которых производится объективная оценка. Сущность колориметрического метода заключается в избирательном воздействии реагирующего вещества на искомое вещество. В результате такого воздействия получаем окрашенный продукт.

Спектрофотометрия в ультра фиолетовой области спектра. Схема спектрофотометра и ультрафиолетового излучения в основном та же, что и у приборов, используемых в диапазоне видимого излучения. Он состоит из источника ультрафиолетового излучения, которым чаще всего является водородная лампа, системы разложения света (кварцевая призма или дифракционная решетка), регулируемого окна, камер с репером - эталонным газом и исследуемым газом, детектора, в качестве которого обычно используют фотоэлементы, чувствительные к ультрафиолетовому излучению, и измерительной электросистемы, действующей по принципу компенсации.

Спектрофотометрия в инфракрасной области спектра. Оптическая система спектрофотометра инфракрасного излучения идентична схемам вышеописанных приборов. Различие касается качества конструктивных особенностей отдельных деталей приборов.

В качестве источника инфракрасного излучения обычно используют электрически разряженное волокно из агломерированной смеси окислов церия, тория, циркония и иттрия. Для детектирования инфракрасного излучения нельзя использовать фотоэлементы или фотоячейки, так как они не реагируют на данную область излучения.

Здесь применяют термопары и чувствительные диафрагменные конденсаторы. Учитывая сложность спектральной картины поглощения в инфракрасной области, в данных приборах раньше, чем в других, стали использовать автоматическую регистрацию спектра и двухлучевую систему, благодаря чему исключаются не только регистрация спектра газа-носителя, но также и пики создаваемые, например двуокисью углерода, присутствующей в воздухе, через которые проходит луч прибора.

2. Метод газовой хроматографии. Газовая хроматография нашла применение при анализе отработавших газов для определения углеводородов. Метод газовой хроматографии основан на использовании адсорбции газов и паров на твердый носитель - сорбент (твердая фаза - газ) или равновесную систему жидкость - газ, причем жидкость находится в неподвижном состоянии в результате осаждения ее в виде очень тонкого слоя на твердый сорбент. При газовой хроматографии проба исследуемой смеси газов или паров вводится в проходящий через колонку газ-носитель, являющийся вымывающим агентом. На выходе из колонки получаем смесь газа-носителя с анализируемым компонентом.

3. Хемилюминесцентный метод. Определение концентрации окислов азота в отработавших газах двигателей производится посредством измерения количества NO и NO или посредством измерения суммы NO+NO₂ обозначаемой NOикс. Установлено, что при анализе отработавших газов, полученных в результате сгорания бедных смесей, в анализаторе инфракрасного излучения NO в пробе газа быстро окисляется в NOдва. Поэтому в случае, когда окисление в анализируемой пробе происходит в одной емкости анализатора, необходим двойной анализ. Кроме того, учитывая наличие в отработавших газах COдва, Oдва, CO, SOдва и водяного пара, измерения следует проводить выборочно. В настоящее время используют следующие основные методы определения окислов азота в отработавших газах: химический колориметрический метод Зальцмана, массовую спектрометрию, поглощение ультрафиолетового излучения - на недисперсионном анализаторе, газовую хроматографию, поглощение инфракрасного излучения - на недисперсионном анализаторе хемилюминесцентный метод.

4. Приборы для непрерывного анализа отработавших газов. Пробоотборники и зонды для отбора проб отработавших газов. Отработавшие газы непрерывно поступают из выпускной системы двигателя с точно определенной интенсивностью, обеспечиваемой специальными дисковыми насосами.

Пробы газов, поступающие в анализатор, во время прохождения через газоотводы очищаются в керамических фильтрах от механических загрязнений и обезвоживаются.

При оценке токсичности автомобиля или при исследованиях по определению причин образования токсичных компонентов в процессе сгорания топлива в двигателе пробы берут из выпускной трубы или непосредственно из цилиндра двигателя. Независимо от места взятия пробы необходимо чтобы устройство для отбора проб обеспечивало репрезентативность состава пробы при данных условиях работы двигателя. Необходимо также сохранить первоначальный состав пробы до введения ее в анализатор, не допуская попадания в пробу воздуха при ее отборе.

Кроме того, должны быть обеспечены нормальные условия работы анализаторов и выпускной системы двигателя.

Приборы для непрерывного анализа отработавших газов. Для всесторонней оценки точности отработавших газов двигателей необходимо, как отмечалось выше, определить содержание в них таких компонентов, как CO, NOикс, CэнHэм, бензпирен, сажа, соединения свинца и серы, а также установить запах и степень дымности. Ограничимся коротким обзором типовых анализаторов для определения отдельных токсичных компонентов непрерывным способом рекомендуемых стандартами испытаний двигателей на токсичность отработавших газов.

В настоящее время широко используются газоанализаторы, основанные на принципе спектрофотометрии. Анализаторы данного типа позволяют быстро, точно и непрерывно проводить анализ отработавших газов двигателя.

Основными изготовителями таких анализаторов являются фирмы «Хориба» (Япония), «Бекман» (США), «Хартман-Браун» (ФРГ).

5. Измерение дымности отработавших газов. Компоненты отработавших газов, образующиеся в результате сгорания моторных топлив, за исключением окиси азота, теоретически являются прозрачными бесцветными.

Выброс окрашенных и утративших прозрачность отработавших газов свидетельствует о неудовлетворительности протекания процесса сгорания.

Наличие в отработавших газах углерода в виде мелких частиц сажи размером в несколько десятков микрометров, а также мельчайших капелек топлива являются свидетельством неполного и некачественного сгорания топлива и вызывает окрашивание отработавших газов. Несгоревшие молекулы углеводородов придают им голубой оттенок, а сажа - черную окраску. Сажа адсорбирует большое количество ароматических углеводородов и поэтому представляет собой опасный токсичный компонент.

Способность молекул сажи к поглощению и рассеиванию света зависит не только от их количества, но и от их размеров. Поэтому между количеством сажи и их задымленностью и окраской не существует однозначной зависимости. Вследствие этого определить качество процесса сгорания на основании визуальной оценки задымленности и окраски отработавших газов можно только приближенно.

Все известные и применяемые методы оценки степени дымности отработавших газов основаны на принципе оптического измерения их прозрачности или на измерении содержания в них частиц сажи, осаждаемой на поверхности фильтровальной бумаги, через которую пропускаются отработавшие газы. При последнем методе, который использован в дымомерах Боша, степень дымности отработавших газов определяют посредством измерения почернения поверхности бумаги. Наиболее распространенным дымомером, основанным на принципе измерения разницы поглощения света облаком отработавших газов и воздуха, является дымомер Хартриджа. Данный прибор имеет шкалу, разделенную на 100 ед. за единицу принята степень ослабления интенсивности светового потока на 1 %. Правильность показаний прибора периодически проверяют посредством эталонного фильтра, соответствующего задымленности в 50 ед. Дымомеры данного типа характеризуются высокой стабильностью и объективностью показаний.

8. РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ

8.1 Расчет капитальных вложений

Расчет капитальных затрат солидолонагнетателя. К капитальным вложениям солидолонагнетателя относятся затраты на материалы, монтаж, заработную плату рабочим, затраты на электроэнергию. В таблице 8.1 приведены статьи затрат на изготовление солидолонагнетателя.

Таблица 8.1 Расчет капитальных затрат для солидолонагнетателя

Наименование деталей и сборочных единиц	Способ получения	Цена за 1 шт., тенге	Коли-ство	Ед. изм.	Общая стоимость, тенге
Электродвигатель, 0,9 кВт	покупной	3000	1	шт	3000
Сетчатый съемный фильтр	покупной	1000	1	шт	1000
Насос плунжерный	покупной	3000	1	шт	3000
Реле давления	покупной	1500	1	шт	1500
Железо листовое	покупной	1500	2	шт	3000
Бункер	покупной	2000	1	шт	2000
Шнек	покупной	500	1	шт	500
Рыхлитель	покупной	500	1	шт	500
Шланг	покупной	500	5	м	2500
Манометр	покупной	750	1	шт	750
Зубчатое колесо	собст. изгот.	500	4	шт	2000
Цепь	собст. изгот.	1500	1,44	м	2160
Вал	собст. изгот.	750	2	шт	1500
Основание	собст изгот.	2000	1	шт	2000
Масляный резервуар	собст изгот.	2000	1	шт	2000
Подшипник 104,7204	покупной	1000	4	шт	4000
Пистолет	покупной	2000	1	шт	2000
Болты и гайки	покупной	1300	2	кг	2600
Пусковая аппаратура	покупной	3000	1	шт	3000
Смазка И-Г-А-46	покупной	300	2,5	кг	750
Затраты на электроэнергию
Затраты на изготовление
Итого:					39760

Таблица 8.2 Затраты на электроэнергию

Наименование	Мощность	Тариф, тенге	Время работы, час	Сумма
Электродрель	2	12	8	192
шлифовальная ручная машина	2.5		8	240
Компрессор	4		4	192
Освещение при изготовлении	1		22	264
Сушильная камера	8		8	768
Итого:	1656

Таблица 8.3 Затраты на изготовление

Наименование	Время работы, ч	Стоимость 1ч работы, тенге	Сумма
Слесарь	10	500	5000
Монтажник	5	500	2500
Электрик	5	600	3000
Сварщик	6	500	3000
Проверка солидолонагнетателя	3	500	1500
Итого:			15000

Общие затраты составят по формуле:

КВ =39760+1656 + 15000= 56416 тенге.

Капитальные затраты зоны ТО-1

Общие затраты на оборудование зоны ТО-1:

С об = 922 300 тг;

Таблица 8.4 Затраты на электроэнергию

Наименование	Мощность, кВт	Тариф, тенге	Время работы	Сумма
Сварочный аппарат	20	12	24	5760
Компрессор	4,0		4	192
Ручная шлифовальная машина	2		16	384
Электродрель	1,8		12	259.2
Сушильная камера	9		16	1728
Освещение при установке и монтажных работах	1		20	240
Итого:	8563,2

Таблица 8.5 Затраты на установку и монтаж оборудования

Наименование	Время работы, ч	Стоимость 1ч работы, тенге	Сумма
Слесарь,	4	500	2000
Монтажник, 2ч	8	500	4000
Сварщик	8	500	4000
Электрик	8	600	4800
Проверка оборудования	4	500	2000
Итого:	16800

Величина общего капитального вложения по двум пунктам составляет:

КВ = 922 300 + 8563,2+ 16800 + 56416 = 1004079,2 тенге.

Расчет текущих затрат по зоне ТО-1

Основная заработная плата рабочих

Расчеты ведем по зоне ТО-1:

Основная заработная плата рабочих определяем по следующей формуле:

ОЗПрр =N_ОБСЛ Чф _час ЧТ_ОБСЛ (91)

Где N_ОБСЛ - число обслуживаний ТО-1 в год - 1034;

ф _час - тарифная ставка - 350 тенге/час.

Т_ОБСЛ - трудоемкость 1 обслуживания - 6,3 ч-час;

ОЗПрр = 1034 Ч 350 Ч6,3 = 2 279 970 тг

Дополнительную заработную плату принимаем равной 10% от основной заработной платы:

ДЗПрр = 0,1 Ч ОЗПрр (92)

ДЗПрр = 0,1 Ч 2 279 970 = 227 997 тг;

Фонд заработной платы рабочих с начислениями:

ФЗПрр = (ОЗПрр + ДЗПрр ) Ч К1 Ч К2 (93)

Где К1 - коэффициент премии, К1 = 1,3;

К2 - коэффициент начисления, К2 = 1,2;

ФЗПрр = 3 912 428,52 тг.

Средняя заработная плата ремонтных рабочих:

ЗПрр = ФЗПрр/NррЧ12 (94)

где Nрр - численность рабочих, Nрр = 12 чел;

ЗПрр = 27 163,6 тг.

Расчет текущих затрат на электроэнергию

С_ЭЛ.ЭН. = N _ОБОР Ч К заг Ч Т _СМ Ч ф _ЭЭ Ч Д _РГ (95)

Где N _ОБОР = 17,78 кВт - общая мощность оборудования зоны ТО-1;

Т _СМ = 8 - продолжительность смены, час;

К заг = 0,2 - коэффициент загрузки оборудования;

ф _ЭЭ = 12 тг/кВт-час - тариф электроэнергии, тенге;

Д _РГ = 253 дня - дни работы в году;

С _ЭЛ.ЭН. = 17,78 Ч 0,2 Ч8 Ч 12 Ч 253 = 25 190,7 тенге

Затраты на обслуживание оборудования.

Величину затрат на ТО и ТР оборудования принимаем равной 5% от стоимости оборудования:

С _ОБСЛ = 0,05 Ч С _ОБ (96)

С _ОБСЛ = 0,05 Ч 922 300 = 46 115 тенге.

Затраты на материалы

С М = ЦМ Ч КМ (97)

Где ЦМ - цена 1 единицы материала, тенге;

КМ - количество материала.

Расчет выполним в виде таблицы 24.

Таблица 8.6 Затраты на материалы в зоне ТО-1

Наименование	Количество	Ед. изм	Цена, тенге	Сумма
Бензин для хозяйствен-ой нужды	100	л	82	8200
Обтирочный материал	23	кг	35	805
Растворитель	15	бут	80	1200
Бумага шлифовальная	3	мІ	750	2250
Эмаль	25	кг	350	8750
Масло И-20	40	кг	200	8000
Масло	25	кг	210	5250
Итого:	30 455

Амортизационные отчисления

А = С _об/Т _сл (98)

Где С _об - стоимость оборудования, С об = 922 300 тг;

Т_сл - срок службы, Т_сл = 7 лет;

А = 922 300 / 7 = 131 757 тг;

Амортизационные отчисления в месяц:

А м = А / 12 (99)

А м = 131 757/ 12 = 10 979,8 тг;

Накладные расходы

Накладные расходы принимаем как 40% от суммы затрат:

НР = 0,4(КВ + ЗП + М + С_ЭЛ.ЭН. + С_ОБСЛ +А) (100)

НР=0,4(953997,6+3912428,52+30455+25190,7+46115+131757)=2039977,5 тенге.

НДС составляет 15% от суммы затрат:

НДС = 0,15(КВ + ЗП + М + С_ЭЛ.ЭН. + С_ОБСЛ + А + НР) (101)

НДС = 0,15 Ч7 139 921,32 = 1 070 988,2 тенге.

В результате получаем величину текущих затрат, как сумму всех затрат:

ТЗ = 1 070 988,2 + 7 139 921,32 = 8 210 909,52 тенге.

8.2 Определение дохода и прибыли

В результате увеличения мощности зоны ТО-1 появляется возможность получения дополнительной прибыли, так как производится перевооружение зоны на обслуживание более дорогостоящих марок автомобилей зарубежного производства.

Ожидаемый доход определяется по следующей формуле:

Д = ?Ц обс ЧN Т обс (102)

Где Ц обс - цена обслуживания по видам работ;

Т обс - количество обслуживаний по видам работ;

Расчет ведем табличным методом по таблице 8.7

Таблица 8.7 Определение дохода

Вид работы	Цена одного обслуживания, тенге	Количество обслуживаемых автомобилей в год	Сумма
	«Газ», «ЗИЛ»	Новая группа	«Газ», «ЗИЛ»	Новая группа
Контрольно-осмотровые	500	800	500	350	530000
Крепежные	1500	2500	500	350	1625000
Регулировочные	1500	2500	450	350	1550000
Аккумуляторные	1500	2500	350	300	1275000
Электротехнические	1500	2500	350	300	1275000
По обслуживанию системы питания	1800	3200	320	300	1536000
Шинные	500	800	440	405	544000
Смазочные и очистительные	1000	1500	320	300	770000
Итого:	9 105 000

Прибыль определяем по следующему выражению:

П = Д - ТЗ (103)

П = 9 105 000 - 8 210 909,52 = 894090,48 тенге.

Чистая прибыль:

ЧП = 0,75 Ч П (104)

ЧП = 0,75 Ч 894090,48 = 670 567,86 тенге.

8.3 Расчет экономической эффективности

Т ок = КВ / ЧП, лет (105)

Где КВ - капитальные вложения; ЧП - чистая прибыль;

Т ок = 1004079,2 / 670 567,86 = 1,5 года.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В этой работе было рассмотрено автотранспортное предприятие ТОО «Автопарк» и предложено перевооружение Зоны ТО-1 с повышением производственной мощности, а также произведены расчеты по изменению конструкции оборудования солидолонагнетателя модели НИИАТ-390 с последующим внедрением в производство.

В процессе работы над темой исследования, и в целях выполнения задач, сформулированных во введении, было проделано следующее:

- Составлено технико-экономическое обоснование задания на проектирование, для чего были собраны теоретические сведения, позволяющие дать краткую характеристику ТОО «Автопарк», выявлены, проанализированы и обобщены технико-экономические показатели предприятия.

- Выбраны исходные данные, позволяющие провести технологический расчет;

- На основании произведенного расчета был осуществлен подбор оборудования;

- Проведен анализ принципов и методов управления предприятием, определена форма управления ТОО «Автопарк»;

Поставленные задачи и последовательность их выполнения определили структуру работы, материал, наработанный при этом составил содержание основных разделов и глав.

Структура работы состоит из нескольких частей, в которых решаются соответствующие каждой сфере вопросы, имеющие непосредственное отношение к работе АТП.

Расчеты направлены на улучшение работы АТП с учетом происходящих изменений и тенденций в автотранспортной промышленности, на адаптирование предприятия к условиям рынка, целесообразность которых обосновано в экономической части проекта.

Уделено внимание вопросам охраны труда, где определяются пути решения проблем безопасности при выполнении работ и способы определения токсичности двигателей.

В конструкторской части дипломной работы проведен анализ существующих моделей солидолонагнетателей и внесены экономически целесообразные изменения в конструкцию выбранной модели.

В последней части работы выполнен расчет экономической эффективности, где определены соотношения затрат и получаемой прибыли.

Вышеизложенное позволяет сделать вывод о полном решении поставленных задач и достижении цели работы.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.Апанасенко В. С. и др. Руководство по дипломному проектированию автоэксплуатацион-ных и авторемонтных предприятий. - Минск.: «Вышэйшая школа», 1974, - 128 с. с ил.

2.Напольский Г. М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник длч вузов. - М.: Транспорт, 1985. - 231 с.

3.Суханов Б. Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по дипломному проектированию./Б. Н. Суханов, И. О. Борзых, Ю. Ф. Бедарев. - М.: Транспорт, 1991 - 159 с.: ил., табл.

4.Техническая эксплуатация автомобилей. Под ред. Крамаренко Г. В. Изд-во «Транспорт», 1972, г., стр. 1 - 440.

5.Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для вузов/Е. С. Куз-нецов, В. П. Воронов, А. П. Болдин и др.; Под ред. Е. С. Кузнецова. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1991. 413 с.

6.Технологическая карта технического обслуживания автомобиля Зил-158. М.: Транспорт, 1984.

7.Гаражное и авторемонтное оборудование. Каталог-справочник. - М.: Транспорт, 1966.

8.Гаражное и ремонтное оборудование. - М.: Автотрансиздат, 1962.

9.Иванов М. Н. Детали машин. Учебник для вузов. Изд. 3-е, доп. и перераб. М., «Высш. Школа», 1976.

10.Шейнблит А. Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. Пособие для техникумов. - М.: Высш. шк., 1991. - 432 с.: ил.

11.Салов А. И. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта: Учебник для студентов автомоб.-дор. вузов. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1985. - 351 с., ил., табл.

12.Якубовский Ю. Автомобильный транспорт и защита окружающей среды. Пер. с пол. - М.: Транспорт, 1979 - 198 с. ил., табл. Список лит. 70 наз.

13.Методические указания к выполнению экономической части дипломных проектов для студентов специальности 2805 (Автомобили и автомобильное хозяйство). Усть-Каменогорск, 2001.

14.Справочник инженера-экономиста автомобильного транспорта/С. Л. Голованенко, О. М. Жарова, Т. И. Маслова, В. Г. Посыпай; под общ. Ред. С. Л. Голованенко. - М.: Транспорт, 1984. 320 с.

15. Справочник по оборудованию для технического обслуживания и ремонта тракторов и автомобилей. - М.: Транспорт.

16.Решетов Д.Н. “Детали машин”. Издание 4-ое. М., Машиностроение, 1989

17.Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя / Под. ред. И.Н. Жестковой. - 8-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, Т.1 - 2001. - 920 с.

18.Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя / Под. ред. И.Н. Жестковой. - 8-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, Т.2 - 2001. - 912 с.

19.Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя / Под. ред. И.Н. Жестковой. - 8-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, Т.3 - 2001. - 864 с.

20.“Нормы амортизационных отчислений и методы определения оптовых цен на продукцию машиностроения”, под редакцией Симонева А.А.. М., Экономика, 1992 г.

21.ГОСТ 12.0.003 - 86 ССБТ “Опасные и вредные производственные факторы”.

22.Демин П.А. “Справочник по технике безопасности”. М., 1988 г.

23.Напольский Г.М. “Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций ТО”. Учебник для ВУЗов, М., Транспорт 1985 г.

24.“Краткий справочник НИИАТ”. М., Транспорт 1982 г.

25.ГОСТ 12.1.004 - 76 ССБТ “Пожарная безопасность. Общие требования”.

Размещено на Allbest.ru