Технология производства хлеба "Дарницкого"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

на тему: «Технология производства хлеба «Дарницкого»

Шпагилев Н.И.

Содержание

1. История предприятия

2. Прием и хранение сырья

3. Подготовка сырья к производству

4. Приготовление теста

5. Определение готовности хлеба

6. Транспортировка хлеба

7. Машинно-аппаратурная схема производства хлеба «Дарницкого»

Список литературы

1. История предприятия

Строительство ОАО «Ивановский хлебокомбинат №4» было начато в 1939 году, а осенью 1941 года завод был пущен в эксплуатацию.

В 2006 году предприятию исполнилось 65 лет. В настоящее время завод перешел в частную собственность - ООО «Гарнец» и зарегистрировал название «Корпорация вкуса».

Весь военный период хлебокомбинат работал без остановки, выпекая и отправляя хлеб на фронт и в военные части.

Технологический процесс со времени открытия практически не изменился, лишь стал более автоматизированным, так используются старые кирпичные печи, изменение лишь в том, что раньше они топились дровами и торфом, а сейчас газом.

К концу войны на заводе работало 193 человека. Заметные изменения произошли после окончания войны, так к концу 1946 года на заводе работает 387 человек.

Завод имеет сухарный и хлебный цеха, был открыт крахмальный цех, в летний периоды работал квасной цех, достаточно большой строительный отдел, около 30 лесорубов занимались заготовлением леса и изготовлением (предположительно) столов числятся ткачи, у завода имеется собственное приусадебное хозяйство, где выращивают свиней и овощи.

Впервые в декабре 1946 года выделяется автотранспортный цех с начальником гаража Хохлов А.К. (Глотов А.П.) в отделе числится 42 человека, из них 8 шоферов и 8 возчиков (гужевой транспорт), 2 служащих гаража и 23 грузчика.

В июне 1949 года открывается пироженный цех Бригада Бардышевой и Торопова численностью 8 человек в составе пекаря и подручные, цех проработал недолго до конца года. Кстати, впервые упоминается профессия пекарь, до этого это, скорее всего зарядчик (зарядить в печь).

В 1977 году была поставлена линия по производству кукурузных палочек. Отработав 10 лет линия была приостановлена.

В 1987 году была поставлена линия по производству мармелада, просуществовав 6 лет, линия также прекратила работу. Объем выпускаемой продукции составлял 4 тонны в сутки.

В 1996 году было закуплено итальянское оборудование по производству макаронных изделий, производительность составляла 2,5 тонны в сутки.

На заводе выпускается хлеб различных сортов и сдобные мелкоштучные изделия, без добавления химических улучшителей, которые негативно влияют на здоровье жителей города и области.

Таблица 1. Ассортимент выпускаемой продукции

№	Наименование продукта	Вес продукта	Нормативный документ
1	Хлеб Дарницкий формовой упакованный и неупакованный	0,5-1,25	ГОСТ 26983-86, ГОСТ Р 52961-08, ГОСТ Р 53072-08
2	Хлеб Дарницкий формовой нарезанный в упаковке	0,5-1,25	ГОСТ 26983-86, ГОСТ Р 53072-08
3	Хлеб Дарницкий формовой упакованный и неупакованный	0,35	ГОСТ 26983-86, ГОСТ Р 52961-08, ГОСТ Р 53072-08
4	Хлеб Белгородский с морской капустой	0,3-0,75	ГОСТ 28807-90
5	Хлеб Горчичный подовой, в/с	0,5	ГОСТ 27842-88
6	Хлеб белый Формовой, 1 сорт упакованный и неупакованный	0,5-1,2	ГОСТ 26987-86, ГОСТ Р 52462-05
7	Хлеб белый Формовой, 1 сорт нарезанный в упаковке	0,5-1,2	ГОСТ 26987-86, ГОСТ Р 52462-05
8	Хлеб белый Формовой, в/с упакованный и неупакованный	0,5-1,2	ГОСТ 26987-86, ГОСТ Р 52462-05
9	Хлеб белый Формовой, в/с нарезанный в упаковке	0,5-1,2	ГОСТ 26987-86, ГОСТ Р 52462-05
10	Батон Нарезной, в/с упакованный и неупакованный	0,4-0,5	ГОСТ 27844-88, ГОСТ Р 52462-05, ГОСТ Р 53072-08
11	Батон Нарезной, в/с нарезанный в упаковке	0,4-0,5	ГОСТ 27844-88, ГОСТ Р 53072-08
12	Батон с изюмом, в/с упакованный и неупакованный	0,2-0,4	ГОСТ 27844-88, ГОСТ Р 52462-05, ГОСТ Р 53072-08
13	Батон с изюмом, в/с нарезанный в упаковке	0,2-0,4	ГОСТ 27844-88, ГОСТ Р 53072-08
14	Батон Домашний, в/с	0,4	СТО73214660-001-007
15	Батон Подмосковный, в/с упакованный и неупакованный	0,4	ГОСТ 27844-88, ГОСТ Р 52462-05, ГОСТ Р 53072-08
16	Батон Подмосковный, в/с нарезанный в упаковке	0,4	ГОСТ 27844-88, ГОСТ Р 53072-08
17	Батон Городской, в/с упакованный и неупакованный	0,2-0,4	ГОСТ 27844-88, ГОСТ Р 52462-05, ГОСТ Р 53072-08
18	Батон Городской, в/с нарезанный в упаковке	0,2-0,4	ГОСТ 27844-88, ГОСТ Р 53072-08
19	Батончик к чаю, 1сорт	0,3	ГОСТ 14121-69
20	Батон Ароматный, в/с	0,3	СТО73214660-001-007
21	Булка Городская, в/с упакованная и неупакованная	0,2	ГОСТ 27844-88, ГОСТ Р 52462-05, ГОСТ Р 53072-08
22	Булка Городская, в/с нарезанная в упаковке	0,2	ГОСТ 27844-88, ГОСТ Р 53072-08
23	Сайки подовые, в/с упакованные и неупакованные	0,2	ГОСТ 27844-88, ГОСТ Р 52462-05, ГОСТ Р 53072-08
24	Сайки подовые, в/с нарезанные в упаковке	0,2	ГОСТ 27844-88, ГОСТ Р 53072-08
25	Хлебцы Докторские, в/с	0,2	ГОСТ 25832-89
26	Батончик Мраморный, в/с	0,2	СТО 73214660-003-2007
27	Изделия булочные Фитнес формовые, в/с	0,3	ТУ 9110-006-18256266-05
28	Изделия хлебобулочные Совитал фруктовый, в/с	0,3	ТУ 9113-004-18256266-04
29	Плетенка, в/с упакованная и неупакованная	0,2-0,4	ГОСТ 27844-88, ГОСТ Р 52462-05, ГОСТ Р 53072-08
30	Плетенка, в/с нарезанная в упаковке	0,2-0,4	ГОСТ 27844-88, ГОСТ Р 53072-08
31	Тарталетки для закусок упакованные, в/с		ТУ 9134-392-05747152-01
32	Кекс Весна, в/с	0,05-1,5	ТУ 9136-352-05747152-00
33	Изделия хлебобулочные Пряные, в/с	0,05-0,2	ТУ 9115-019-45362-031-2004
34	Изделия хлебобулочные Изобилие	0,2-0,4	ТУ 9110-001-18256266-04
35	Изделия булочные Фитнес+ формовые, в/с	0,2	ТУ 9110-006-18256266-05
36	Изделия хлебобулочные «Чемпион»	0,2	ТУ 9110-019-18256266-09
37	Изделия хлебобулочные «Фитнес гречневый»	0,4	ТУ 9110-006-18256266-05

Таблица 2. Рецептура хлеба «Дарницкого»

Наименование сырья	Количество, кг
Мука ржаная обдирная (ГОСТ Р 52809-07)	60,0
Мука пшеничная первый сорт (ГОСТ Р 52189-03)	40,0
Дрожжи прессованные (ГОСТ 171-81)	0,5
Соль поваренная пищевая (ГОСТ Р 51574-2000)	1,4
ИТОГО сырья:	101,9

Мука ржаная хлебопекарная

ГОСТ Р 52809-07 [1]

1. Классификация

1.1 Хлебопекарную ржаную муку в зависимости от качества подразделяют на сорта:

- сеяная;

- обдирная;

- обойная;

- особая.

2. Технические требования

2.1 Хлебопекарная мука должна соответствовать требованиям настоящего стандарта.

2.2 По органолептическим и физико-химическим показателям хлебопекарная ржаная мука должна соответствовать требованиям, указанных в таблице 3 и 4.

Таблица 3. Органолептические показатели ржаной муки

Наименование показателя	Характеристика и норма сортов муки
	Сеяная	Обдирная	Обойная	Особая
Цвет	Белый с кремоватым или сероватым оттенком	Серовато-белый или серовато-кремовый с вкраплениями частиц оболочек зерна	Серый с частицами оболочек зерна	Белый с сероватым оттенком
Запах	Свойственный ржаной муке, без посторонних запахов, не затхлый, не плесневый
Вкус	Свойственный ржаной муке, без посторонних привкусов, не кислый, не горький
Наличие минеральной примеси*	При разжевывании муки не должно ощущаться хруста
Металломагнитная примесь, мг в 1кг муки, размером отдельных частиц в наибольшем линейном измерении 0,3 мм и(или) массой не более 0,4 мг, не более	3,0
Зараженность вредителями	Не допускается
Загрязненность вредителями	Не допускается
* При возникновении разногласий при определении наличия минеральной примеси в хлебопекарной ржаной муке (наличие хруста) определение проводят по ГОСТ Р 51865 по показателю «зола нерастворимая в 10% HCl с нормой не более 0,2 %».

Таблица 4. Физико-химические показатели ржаной муки

Сорт муки	Массовая доля золы в пересчете на сухое вещество, %, не более	Белизна, условные единицы прибора Р3-БПЛ, не менее	Число падения, С, не менее	Массовая доля влаги, %, не более	Крупность помола, %
					Остаток на сите, не более	Проход через сито по ГОСТ 4403, не менее
Сеяная	0,75	50	150	15,0	2,0 (из шелковой ткани №27 или из полиамидной ткани №27 ПА-120) по ГОСТ 4403	90,0 (из шелковой ткани №38 или из полиамидной ткани №43 ПА-70)
Обдирная	1,45	6	140	15,0	2,0 (из проволочной сетки №045)	60,0 (из шелковой ткани №38 или из полиамидной ткани №46 ПА-60)
Обойная	2,0, но не менее чем на 0,07% ниже зольности зерна до очистки	-	105	15,0	2,0 (из проволочной сетки №067)	30,0 (из шелковой ткани №38 или из полиамидной ткани №41/43 ПА)
Особая	1,15	21	140	15,0	2,0 (из полиамидной ткани №21 ПЧ-150) по ГОСТ 4403	75,0 (из шелковой ткани №38 или из полиамидной ткани №46 ПА-60)
Примечание - Показатель «белизна» хлебопекарной ржаной муки действует взамен показателя «зольности» на предприятиях, оснащенных лабораторными приборами и аппаратурой по ГОСТ 26361.

2.3 Массовая доля влаги в хлебопекарной ржаной муке, предназначенной для отгрузки в районы Крайнего Севера и приравненных к ним местностей, а так же для длительного хранения, должна быть не более 14,0 %.

2.4 По договору с потребителем в хлебопекарной ржаной муке может быть указан верхний предел числа падения - не более 220 с. Хлебопекарная ржаная мука с числом падения более 220 с может быть использована в подсортировку к хлебопекарной ржаной муке для всех сортов с более низким значением числа падения.

2.5 Кислотное число жира в хлебопекарной ржаной муке для всех сортов - не более 80 мг KOH на 1г жира.

2.6 Хлебопекарная ржаная мука может быть обогащена витаминами и/или минеральными веществами, а также выработана с применением хлебопекарных улучшителей.

2.7 Требования к сырью

2.7.1 Зерно ржи, предназначенное для выработки хлебопекарной ржаной муки, должно соответствовать требованиям ГОСТ 16990.

2.7.2 В зерне ржи, направляемой в размол после очистки, должно быть, %, не более:

сорной примеси………………………………………………………0,40

в том числе куколя…………………………………………………...0,10

испорченных зерен…………………………………………………...0,20

вредной примеси……………………………………………………...0,05

прочей сорной примеси………………………………………………0,05

В числе вредной примеси спорыньи и головни (отдельно или по совокупности)………………………………………………………………..0,02

горчака ползучего и вязеля разноцветного (по совокупности)…….0,03

Примесь семян гелиотропа опушенноплодного и триходесмы седой не допускается.

2.8. Маркировка

2.8.1 Маркировка потребительской тары с хлебопекарной ржаной мукой - по ГОСТ Р 51074. Дополнительно к наименованию хлебопекарной ржаной муки, выработанной с применением витаминов или минеральных веществ, соответственно, добавляют: «витаминизированная», «обогащенная минеральными веществами», «обогащенная витаминной или минеральной, или витаминно-минеральной смесью (комплексом, премиксом)», «выработанная с применением хлебопекарного улучшителя (улучшителей)».

2.8.2 Маркировка транспортной тары - по ГОСТ 26791 и ГОСТ 14192.

2.8.3 Хлебопекарную ржаную муку, предназначенной к отгрузке в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности, маркируют по ГОСТ 15846.

2.9 Упаковка

2.9.1 Упаковка - по ГОСТ Р 52564 и ГОСТ 14192. Допускается иная упаковка, обеспечивающая сохранность хлебопекарной ржаной муки и разрешенная к применению для контакта с пищевыми продуктами в установленном порядке.

2.9.2 Пределы допустимых отрицательных отклонений от массы продукта в одной упаковочной единице от номинальной - по ГОСТ 8.579.

2.9.3 Хлебопекарную ржаную муку, предназначенную для отгрузки в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности, упаковывают по ГОСТ 15846.

3. Требования безопасности

3.1 Содержание токсичных элементов, микотоксинов, пестицидов, радионуклидов, зараженность и загрязненность хлебопекарной ржаной муки вредителями и вредной примесью не должны превышать допустимые уровни, установленные нормативными правовыми актами Российской Федерации.

4. Правила приемки

4.1 Правила приемки - по ГОСТ 27668.

4.2. Порядок и периодичность контроля за содержанием токсичных элементов, микотоксинов, пестицидов, радионуклидов, зараженности, загрязненности, наличием металломагнитной, минеральной и вредной примесей в хлебопекарной ржаной муке устанавливает изготовитель продукции в программе производственного контроля.

5. Методы контроля

5.1 Отбор проб - по ГОСТ 27668.

5.2 Определения цвета, запаха, вкуса и хруста - по ГОСТ 27558.

5.3 Определение массовой доли влаги - по ГОСТ 9404.

5.4 Определение массовой доли золы - по ГОСТ 27494.

5.5 Определение крупности - по ГОСТ 27560.

5.6 Определение металломагнитной примеси - по ГОСТ 20239.

5.7 Определение зараженности и загрязненности вредителями - по ГОСТ 27559.

5.8 Определение токсичных элементов - по ГОСТ 26927, ГОСТ 26930, ГОСТ 26932, ГОСТ 26933, микотоксинов, радионуклеидов и пестицидов - методами, утвержденными в установленном порядке.

5.9 Определение кислотного числа жира - по ГОСТ Р 52466.

5.10 Определение белизны - по ГОСТ 26361.

5.11 Определение числа падения - по ГОСТ 27676.

5.12 Определение наличия минеральной примеси - по ГОСТ Р 51865.

5.13 Определение витаминов - по ГОСТ 29138, ГОСТ 29139, ГОСТ 29140 или методами, утвержденными в установленном порядке.

5.14 Определение массовой доли минеральных веществ - по методам, утвержденным в установленном порядке.

6. Транспортирование и хранение

6.1 Транспортирование и хранение хлебопекарной ржаной муки - по ГОСТ 26791.

6.2 Транспортирование и хранение хлебопекарной ржаной муки, предназначенной для отправки в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности, - по ГОСТ 15846.

6.3 Срок хранения хлебопекарной ржаной муки устанавливает изготовитель продукции при условии значения кислотного числа жира не более 80 мг КОН на 1г жира.

Рекомендуемый срок и режим хранения хлебопекарной ржаной муки - при температуре воздуха не выше 20 С° и относительной влажности не более 70 % хранить не более 6 месяцев.

Хлебные изделия являются одним из основных продуктов питания человека. В хлебе содержится многие пищевые вещества, необходимые человеку; среди них белки, углеводы, витамины, минеральные вещества, пищевые волокна. Содержание в хлебе пищевых веществ (белков, углеводов, жиров, витаминов и др.) зависит от вида, сорта муки и используемых добавок. Количество углеводов в наиболее распространенных сортах хлеба составляет 40,1--50,1 % (80 % приходится на крахмал), белка -- 4,7--8,3, жира -- 0,6--1,3, воды -- 47,5 % [2].

За счет хлеба организм человека на 50 % удовлетворяет потребность в витаминах группы В: тиамине (В1), рибофлавине (В2) и никотиновой кислоте (РР). Наличие витаминов в хлебе обусловлено в основном сортом муки. При помоле зерна в муку теряется до 65 % витаминов, и тем больше, чем выше сорт муки. Хлеб важен и как источник минеральных веществ. В хлебе содержится калий, фосфор, сера, магний; в несколько меньших количествах -- хлор, кальций, натрий, кремний и в небольших количествах другие элементы. Хлеб из низших сортов муки содержит больше минеральных веществ.

Биологическая ценность хлеба характеризуется аминокислотным составом, содержанием зольных элементов, витаминов и полиненасыщенных жирных кислот. Белки хлеба являются биологически полноценными. Дефицит незаменимых аминокислот больше в хлебе из пшеничной муки, чем в хлебе из муки ржаной. Белки хлеба из низших сортов муки (обойной) более полноценные, чем из высших.

2. Прием и хранение сырья

Мука на предприятие поступает автомуковозом, взвешивается на автомобильных весах, и с помощью сжатого воздуха выгружается в бункера склада бестарного хранения муки, откуда пневмотранспортом подается в производственные бункера. Муку, доставленную на хлебозавод с мельницы или базы, хранят в отдельном складе, который должен вмещать семисуточный ее запас, что позволит своевременно подготовить ее к пуску в производство.

Все остальное сырье сахар, дрожжи, соль, масло растительное доставляется автотранспортом и хранится на складах и в холодильнике.

Соль ввиду гигроскопичности нельзя хранить вместе с другими продуктами. Сахар-песок хранят в чистом сухом помещении с относительной влажностью воздуха 70%. Сахар гигроскопичен, поэтому в сыром помещении он увлажняется.

Прессованные дрожжи рекомендуется хранить при температуре от 0 до 4 °С. Гарантийный срок хранения дрожжей в таких условиях 12 суток.

3. Подготовка сырья к производству

Сырье, которое хранится на складе, перед замесом полуфабрикатов должно пройти определенную подготовку, в результате которой улучшаются его санитарное состояние и технологические свойства.

Из склада бестарного хранения муки с помощью системы пневмотранспорта по трубопроводу мука поступает на производство. Через циклон-разгрузитель, в котором осуществляется разделение транспортируемого материала (муки) и воздуха, мука подается на просеивание. Эта операция (просеивания) предназначена для отделения случайных посторонних частиц, отличающихся по размеру, от частиц муки, а также для разрыхления муки, насыщения ее воздухом.

Для удаления из муки металлических частиц, проходящие через отверстия сито просеивателя, предусматриваются магнитные уловители. Подъемная сила магнитов не менее 8 кг.

Подготовка соли:

На предприятии соль используется в производстве в виде солевого раствора концентрацией 26% по массе, что соответствует плотности раствора 1,2г/см³. Для приготовления и хранения солевого раствора используется установка ХСР-3-0,6Р.

Подготовка жировых продуктов:

Растительное масло перед подачей на производство фильтруют через сито с размером ячеек не более 3 мм. Маргарин и другие твердые жиры перед внесением в тесто расплавляют.

Подготовка прессованных дрожжей:

Подготовка прессованных дрожжей к замесу теста заключается в освобождении их от упаковки, предварительном грубом измельчении и приготовлении дрожжевой суспензии при добавлении теплой воды (t=30-35⁰С) в соотношении 1:3,5.

Активация прессованных дрожжей:

Для улучшения подъемной силы прессованных дрожжей их предварительно активируют. Соотношение дрожжей, муки и воды: На 1 кг прессованных дрожжей берут 2 кг перерабатываемой муки и 6 литров воды температурой 32-34 ⁰С [3].

4. Приготовление теста

Замес теста

Тесто из ржаной муки ставят на заквасках, при этом хлеб приобретает особый аромат, долго не черствеет.

Приготовление ржаного теста отличается от приготовления пшеничного. Белки ржаной муки при замесе не образуют клейковины, ферменты более активны. Ржаное тесто менее эластичное и менее упругое, чем пшеничное.

Для разрыхления ржаного теста и накопления в нём нужных органических кислот применяется биологический способ с использованием специально приготовляемых заквасок, в которых создаются условия для развития в них необходимых микроорганизмов - молочнокислых бактерий и дрожжей.

Под ржаной закваской принято понимать фазу, предшествующую приготовлению теста, из муки, воды и части спелой закваски. Основная часть этой фазы (закваски) расходуется на приготовление теста, а оставшаяся часть - для возобновления на ней новой порции закваски.

Рецептура и режим приготовления теста на густой закваске приведены в таблице 5.

Таблица 5. Рецептура и режим приготовления теста на густой закваске

Наименование сырья и показатели технологического процесса	Расход сырья и параметры приготовления теста на закваске
	Закваска	Тесто
Мука ржаная обдирная, кг	67	27
Мука пшеничная первого сорта, кг	-	40
Закваска, кг	56	56
Вода, кг	По расчету
Дрожжи прессованные, кг	-	0,5
Соль поваренная пищевая, кг		1,4
Начальная температура, °С	26-28	27-28
Продолжительность брожения, мин	100-180	40-45
Влажность теста, %	-	49-48,5
Кислотность, Н	10-12	7-8,5

Для приготовления закваски в дежу заливают воду, загружают обдирную муку и 1/3 выброженной закваски. Замес производят до получения однородной массы, после чего закваску ставят на брожение. Продолжительность брожения закваски 3-3,5 часа.

Готовность закваски определяется её кислотностью.

Готовую выброженную закваску делят на 3 части. Одну часть составляют в деже на возобновление закваски, а оставшиеся две части перебрасывают в свободные дежи для замеса двух порций теста. В каждую из этих частей добавляют муку пшеничную первого сорта, ржаную обдирную муку, солевой раствор и дрожжи. Замешивание производится до получения хорошо перемешанной однородной массы.

Тесто замешивают в тестомесильной машине типа А2-ХТБ.

Готовность теста определяется по его кислотности.

Таким образом, замес теста - важнейшая технологическая операция, от которой в значительной степени зависит дальнейший ход технологического процесса и качество хлеба.

Брожение теста

Брожение теста протекает при температуре 28--30 °С. Процесс брожения начинается при замесе закваски и продолжается в тесте и в сформованных изделиях. В процессе брожения происходят изменения различных веществ теста под действием ферментов муки, дрожжей, молочнокислых бактерий и других микроорганизмов. Сахара муки сбраживаются дрожжами и микроорганизмами. Крахмал подвергается гидролитическому расщеплению с образованием сахаров. Ржаная мука содержит до 6% сахаров, которых вполне достаточно для процесса брожения. Белки при брожении теста набухают, меняются их физические свойства.

Основными видами брожения в тесте являются спиртовое и молочнокислое. В ржаном тесте преобладает молочнокислое брожение, в результате чего накапливается молочная кислота, которая разрыхляет тесто. При брожении происходит частичное образование вкусовых и ароматических веществ.

Газоудерживающая способность ржаного теста зависит от белков, от их количества и физических свойств.

Готовое к разделке, хорошо созревшее тесто должно удовлетворять следующим требованиям:

1. газообразование в сформованных кусках теста к началу процесса расстойки должно происходить с достаточной интенсивностью;

2. структурно-механические свойства теста должны быть оптимальными для деления его на куски, округления, а также для удержания тестом газа и сохранения формы изделия при окончательной расстойке и выпечке;

3. в тесте должно быть достаточное количество несброженных сахаров и продуктов гидролитического распада белков, необходимых для нормальной окраски корки хлеба;

4. в тесте должны образовываться и содержаться в необходимых количествах вещества, обусловливающие специфический вкус и аромат хлеба. [2]

Разделка теста

Готовое тесто разделывают на тестоделителе «Кузбасс». Масса тестовой заготовки составляет 740 грамм.

Ржаное тесто обладает повышенными свойствами прилипания, поскольку не имеет клейковинного каркаса. Для этого теста необходима минимальная механическая обработка, поэтому операция округления исключается. [4]

Тестовые заготовки укладывают в формы и направляют на расстойку. Продолжительность расстойки 45-60 минут.

В этот период продолжается брожение теста, разрыхление его углекислым газом, в результате чего улучшаются физические свойства тестовой заготовки, восстанавливаются первоначальный объем и пористость.

Перед посадкой в печь на поверхности тестовых заготовок делают наколы для удаления паров воды и газа. Это предотвращает образование трещин на поверхности изделий.

В процессе формования кусков теста из них почти полностью удаляется диоксид углерода. Если сформованный кусок теста сразу же посадить в печь, то хлеб получится сплошным, плохо разрыхленным мякишем, с разрывами и трещинами корки. Для получения хлеба с хорошо разрыхленным мякишем сформованные куски подвергают расстойки. [4]

Параметры расстойки: температура 35-40⁰С; относительная влажность 75-80% обеспечивается кондиционером. Повышенная температура воздуха в расстойке ускоряет брожение, а повышенная влажность предотвращает образование на поверхности теста высохшей корки пленочки. Высохшая пленка в процессе расстойки или выпечки разрывается из-за увеличения объема, что приводит к образованию на поверхности хлеба разрывов и трещин. Готовность кусков теста к расстойке определяется органолептически, объективных методов нет.

Выпекается хлеб «Дарницкий» в печи типа ПХС. Продолжительность выпечки 50-53 минуты при температуре 170-165 °С.

В основе всех процессов лежат физические явления -- прогревание теста и вызываемый им внешний влагообмен между тестом-хлебом и паровоздушной средой пекарной камеры, а также внутренний тепломассообмен в тесте-хлебе.

Одним из ответственных периодов выпечки является первый период. Он начинается с момента поступления тестовой заготовки в зону увлажнения пекарной камеры. В зону увлажнения при помощи пароувлажнительного устройства подается равномерно распределенный насыщенный пар низкого давления (0,1-0,15 МПа). В зоне увлажнения создается паровоздушная смесь с высокой концентрация пара. Относительная влажность среды составляет: ц=70-90%. На холодной поверхности тестовой заготовки в зоне увлажнения происходит конденсация пара. При этом за счет фазового перехода выделяется значительное количество теплоты. В этом периоде выпечки происходит интенсивный внешний тепло- и массообмен, в результате которого осуществляется прогрев тестовой заготовки. Температура на ее верхней поверхности быстро возрастает, и когда она достигает значение температуры точки росы, процесс конденсации пара прекращается. Этот момент является окончанием первого периода выпечки.

Масса тестовой заготовки в первом периоде увеличивается за счет массы сконденсировавшегося на её поверхности пара. Поэтому в момент окончания конденсации масса тестовой заготовки становится максимальной. Затем масса тестовой заготовки постепенно убывает в связи с испарением влаги с поверхности и из поверхностного слоя тестовой заготовки. Процесс конденсации пара продолжается от 1 до 3 минут.

Посадка тестовых заготовок происходит на горячий под, поэтому в первый момент времени нагрев нижней поверхности изделия происходит за счет теплоты, предварительно аккумулированной подом. При дальнейшей выпечке под получает теплоту от поверхности нагрева, температура его повышается и увеличивается плотность теплового потока к нижней поверхности тестовой заготовки.

Воздействие теплоты и влаги конденсата на тестовую заготовку приводит к изменению её структурно-механических свойств. Увеличение влажности поверхностных слоев ржаного теста и прогрев их до температуры 50-60 °С заметно понижают его вязкость, и оно становится более подвижной жидкообразной системой. Это приводит к расплыванию тестовой заготовки.

В первом периоде выпечки наружные слои теста при увлажнении и прогреве до 50-60 °С теряют формоудерживающую способность. В этом периоде увеличение объема тестовой заготовки происходит в основном за счет увеличения ширины и длины. Увеличение её высоты происходит незначительно в конце первого периода. [5]

В начале второго периода выпечки прекращается конденсация пара на поверхности тестовой заготовки и начинается испарение конденсата с её поверхности. Этот процесс происходит с отбором теплоты извне и от массы тестовой заготовки, что приводит к понижению температуры поверхности.

Во втором периоде выпечки начинается углубление зоны испарения, сопровождающееся повышением температуры теста хлеба. Происходит испарение из поверхностных слоев влаги макро- и микрокапилляров и адсорбционно-связанной влаги. Это приводит к замедлению испарения влаги.

При углублении зоны испарения образуется частично обезвоженный слой. К концу второго периода влажность этого слоя значительно снижается, теплопроводность уменьшается( по сравнению с мякишем в 3-4 раза),а температура поверхности теста хлеба достигает 100 °С и выше. На поверхности теста-хлеба наступает начальная фаза образования корки.

Начало образования корки соответствует температуре поверхности 105-115 °С, при которой изменяется окраска поверхности и происходит стабилизация размеров и объема выпекаемого изделия. Этот момент становится границей второго и третьего периода выпечки.

Во втором периоде выпечки интенсивно происходит процесс увеличения объема и образования формы хлеба. В этот период увеличивается высота и уменьшается ширина, а иногда и длина изделия. От правильной организации первого и второго периодов выпечки зависят такие характеристики хлеба, как его объем форма, глянцевидность поверхности, отсутствие трещин и подрыва корок.

Продолжительность второго периода выпечки может изменяться и зависит от интенсивности теплообмена в пекарной камере. Чем больше плотность теплового потока на поверхности изделия, тем короче второй период. Чем меньше продолжительность второго периода, тем быстрее образуется корка и заканчивается увеличение объема хлеба. При этом хлеб получается небольшого объема.

При выпечки хлеба из ржаной муки необходимо быстрое образование плотной оболочки из мякиша, которая будет выполнять роль формоудерживающего каркаса. Для образования этой оболочки необходим интенсивный подвод теплоты сразу же за зоной увлажнения. [5]

Третий период выпечки наступает с момента образования корки, когда её температура поверхности достигнет 105-115 °С. Окраска верхнего, частично обезвоженного слоя теста-хлеба, превратившегося в корку, изменяется в результате образования меланоидов. К этому времени внутренние слои теста-хлеба превращаются в мякиш, хотя еще не полностью пропеченный. Образование корки и структуры мякиша препятствует дальнейшему увеличению объема хлеба. К этому моменту заканчивается увеличение объема хлеба и изменение его геометрических размеров. В третьем периоде выпечки происходит углубление зоны испарения, расположенной на границе подкоркового слоя и мякиша. Температура зоны испарения постоянна (98-100 °С). С образованием корки снижается интенсивность испарения влаги. Скорость её испарения в этом периоде становится постоянной. Температура поверхности теста-хлеба в третьем периоде продолжает увеличиваться, а концу периода снижается.

В третьем периоде продолжается прогрев внутренних слоев теста-хлеба. При достижении в центральных слоях температуры 97-98 °С мякиш считается полностью пропеченным, а процесс выпечки на этом завершается.

Таким образом, при выпечке хлеба протекают физические, биохимические и микробиологические процессы. В начале выпечки тесто поглощает влагу из среды пекарной камеры и масса куска теста-хлеба несколько увеличивается, что связано с интенсивной деятельностью дрожжевых клеток и усиленным образованием углекислоты. Затем начинается испарение влаги в окружающую среду и образование корки. Часть влаги испаряется в окружающую среду, а другая часть (около 50%) переходит в мякиш. После прогревания тестовой заготовки до 50 °С дрожжевые клетки отмирают, а при 60 °С отмирают кислотообразующие бактерии. Происходит денатурация белков, при этом выделяется вода, а сами белки уплотняются, теряют эластичность, образуя каркас хлеба. Влага, выделяемая белками, поглощается крахмалом, который прочно связывает ее, а сам при этом клейстеризуется, образуя сухой на ощупь мякиш. Хотя амилазы инактивируются, гидролиз крахмала продолжается под действием органических кислот. [5]

5. Определение готовности хлеба

Правильное определение готовности хлеба в процессе его выпечки имеет большое значение. От правильного определения готовности хлеба зависит его качество: толщина и окраска корки и физические свойства мякиша - эластичность и сухость на ощупь. Излишняя длительность выпечки увеличивает упек, снижает производительность, вызывает перерасход топлива. Объективным показателем готовности хлеба и булочных изделий является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96--97 °С.

По органолептическим показателям хлеб «Дарницкий» должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 6.

Таблица 6. Органолептические показатели хлеба «Дарницкого»

Наименование показателя	Характеристика
Внешний вид:
Форма	Соответствующая хлебной форме, в которой проиводилась выпечка, без боковых выплывов
Поверхность	Гладкая, без крупных трещин и подрывов
Цвет	От светло-коричневого до темно-коричневого
Состояние мякиша:
Пропеченность	Пропеченный, не липкий, не влажный на ощупь, эластичный
Промес	Без комочков и следов непромеса
Пористость	Развитая, без пустот и уплотнений
Вкус	Свойственный данному виду изделия, без постороннего привкуса
Запах	Свойственный данному виду изделия, без постороннего запаха

По физико-химическим показателям хлеб «Дарницкий должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 7.

Таблица 7. Физико-химические показатели хлеба «Дарницкого»

Наименование показателей	Норма
Влажность мякиша, % не более	48,5
Кислотность мякиша, град. не более	8,0
Пористость мякиша, % не более	59,0

Охлаждение. Упаковка и хранение готовой продукции на складе.

Хлеб является продуктом кратковременного хранения. Сроки хранения хлеба исчисляются со времени выхода их из печи. Лучше всего потребительские свойства хлеба сохраняются при температуре 20-25 °С и относительной влажности воздуха 75% [6].

Таблица 8. Сроки хранения хлеба, ч

Изделия	Максимально допустимые сроки выдержки на предприятии	Сроки реализации в торговле
Хлебобулочные из пшеничной сортовой и ржаной сортовой муки массой более 200 г	10	24

Укладка в лотки хлеба и хлебобулочных изделий должна производиться в соответствии с правилами укладки, хранения и перевозки хлеба и хлебобулочных изделий по ГОСТ 8227-56 «Хлеб и хлебобулочные изделия. Укладывание, хранение и транспортирование». Выпеченные изделия укладывают в чистые деревянные лотки (изделия с дефектами отбраковывают). Допускается также укладка в лотки из полимерных материалов. Применяют два вида деревянных лотков: трехбортные лотки с решетчатым дном (для крупных изделий) и четырехбортные со сплошным днищем. Лотки из полимерных материалов используются четырехбортные.

Помещения для хранения хлеба должны быть сухими, чистыми, вентилируемыми, с равномерными температурой и относительной влажностью воздуха. Каждую партию хлебобулочных изделий отправляют в торговую сеть в сопровождении документа, в котором указывают дату и время выхода из печи [7].

При охлаждении протекают параллельно и независимо друг от друга два процесса: усушка -- потеря влаги и черствение.

Усушка -- уменьшение массы хлеба в результате испарения водяных паров и летучих веществ. Начинается сразу после выхода изделий из печи. Пока хлеб остывает до комнатной температуры, процессы усушки идут наиболее интенсивно, масса изделий уменьшается на 2-4% по сравнению с массой горячего хлеба. Активное вентилирование в этот период снижает потерю массы. После остывания хлеба усушка протекает с постоянной скоростью, но вентилирование помещений в этот период увеличивает потери. Чем больше первоначальная масса влаги в хлебе, тем интенсивнее он ее теряет. Формовой хлеб усыхает быстрее, чем подовый, так как содержит больше влаги.

Черствение хлеба при хранении -- сложный физико-коллоидный процесс, связанный в первую очередь со старением крахмала. Первые признаки черствения появляются через 10--12 ч после выпечки хлеба. У черствого хлеба корочка мягкая, матовая, а у свежего -- хрупкая, гладкая, глянцевитая. У черствого хлеба мякиш твердый, крошащийся, неэластичный. При хранении вкус и аромат хлеба изменяются одновременно с физическими свойствами мякиша, происходят потеря и разрушение части ароматических веществ и появляются специфические вкус и аромат лежалого, черствого хлеба.

Любые добавки и факторы, увеличивающие объем и улучшающие структуру и физические свойства мякиша, способствуют более длительному сохранению свежести. Например, регулирование рецептуры (введение различных добавок -- животных и растительных белков, жиров, эмульгаторов, соевой и ржаной муки), интенсивный замес теста замедляют процесс черствения.

На процесс черствения оказывают влияние условия хранения: температура, упаковка.

Наиболее интенсивно черствение протекает при температуре от --2 до 20 єС. При температуре от 60 до 90 єС черствение протекает очень медленно, практически незаметно, а при 190 єС полностью прекращается. При температуре ниже --2 °С черствение замедляется, а ниже --10 °С практически прекращается. Поэтому один из способов замедления черствения -- замораживание хлеба при температуре от --18 до --30 °С.

Однако этот способ дорогой и широкого распространения в нашей стране не имеет. Более приемлемый способ замедления процессов черствения -- упаковка хлеба в специальные виды бумаги, полимерной пленки, в том числе перфорированной и термоусадочной. Использование упаковочных материалов, с одной стороны, способствует сохранению хлеба более длительный период (срок хранения хлеба в упаковке по ГОСТ -- 72 ч, а в случае использования при этом консервирующих веществ -- 14--30 дней), а с другой -- улучшает санитарно-гигиенические условия транспортирования и реализации в торговой сети. Для упаковывания хлеба используют упаковочные материалы, разрешённые органами Госкомсанэпиднадзора для упаковки пищевых продуктов [6].

Упакованный хлеб должен иметь маркировку с указанием:

- наименования предприятия-изготовителя;

- наименования изделия;

- массы изделия;

- срока годности;

- даты выработки и срока хранения;

- информационных сведений об энергетической ценности, содержании белка, жира и углеводов в 100 г изделия;

- информацию о сертификации [8].

6. Транспортировка хлеба

Транспортирование хлеба и хлебобулочных изделий должно осуществляться в соответствии с правилами перевозок грузов, в специально оборудованных автомобилях или повозках, имеющих кузов, разделённый на секции и оборудованный направляющими угольниками для установки лотков с изделиями или устроенными внутри его полками, а также в автомобилях для перевозки контейнеров и тары-оборудования. Автомобили, повозки и тара должны быть чистыми, сухими, осматриваться и очищаться перед погрузкой и укладыванием хлеба, а также периодически подвергаться санитарной обработке в соответствии с установленными правилами.

Технические требования на хлеб «Дарницкий»

ГОСТ 26983-86 [9]

1. Технические требования

1.1. Дарницкий хлеб должен вырабатываться подовым и формовым в соответствии с требованиями настоящего стандарта из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной первого сорта и другого сырья с соблюдением санитарных правил, рецептур и технологических инструкций, утвержденных в установленном порядке.

1.2. Масса хлеба должна быть 0,5 - 1,25 кг.

Допускаемые отклонения в меньшую сторону от установленной массы одного изделия в конце срока максимальной выдержки на предприятии после выемки из печи не должны превышать 3,0% массы отдельного изделия и 2,5% средней массы 10 изделий.

1.3. По органолептическим показателям дарницкий хлеб должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 6.

Примечания:

1. Крупными считаются трещины, проходящие через всю верхнюю корку в одном или нескольких направлениях и имеющих ширину более 1 см.

2. Крупными считаются подрывы, охватывающие всю длину одной из боковых сторон формового хлеба или более половины окружности подового хлеба и имеющие ширину более 1 см в формовом хлебе и более 2 см в подовом хлебе.

1.4. По физико-химическим показателям дарницкий хлеб должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 7.

1.5. В дарницком хлебе не допускаются посторонние включения, хруст от минеральной примеси, признаки болезни и плесени.

1.6. Срок максимальной выдержки дарницкого хлеба на предприятии после выемки из печи - не более 14 часов. Срок реализации в розничной торговой сети с момента выемки из печи - 36 часов.

1.7. Содержание токсичных элементов, микотоксинов и пестицидов в хлебе не должно превышать допустимых уровней, установленных Медико -биологическими требованиями и санитарными нормами качества продовольственного сырья и пищевых продуктов СанПиН 2.3.2.1078-2001.

1.8. Сырье, используемое при изготовлении хлеба, должно соответствовать требованиям действующей нормативно-технической документации, Медико-биологическим требованиям и санитарным нормам качества продовольственного сырья и пищевых продуктов СанПиН 2.3.2.1078-2001.

2. Приемка

2.1. Правила приемки - по ГОСТ 5667. В товарно-транспортной накладной проставляют штамп на соответствие партии хлеба требованиям настоящего стандарта и время выемки его из печи.

2.2 Контроль за содержанием токсичных элементов, микотоксинов и пестицидов осуществляется в соответствии с порядком, установленным производителем продукции по согласованию с органами государственного санитарного надзора и гарантирующим безопасность продукции.

3. Методы анализа

3.1. Отбор образцов - по ГОСТ 5667.

3.2. Методы анализа - по ГОСТ 21094, ГОСТ 5669, ГОСТ 5670.

Содержание токсичных элементов определяют по ГОСТ 26927, ГОСТ 26930-ГОСТ 26934, микотоксинов и пестицидов - по методам, утвержденным Минздравом.

4. Укладывание, хранение и транспортирование

4.1. Укладывание, хранение и транспортирование дарницкого хлеба - по ГОСТ 8227.

4.2. Реализация хлеба в розничной торговой сети должна осуществляться при наличии информации об энергетической ценности (калорийности), содержании белка, жира и углеводов в 100 г хлеба.

Информацию о пищевой и энергетической ценности сообщает предприятие-изготовитель в виде информационных листков предприятиями торговли, которые доводят ее до потребителя.

7. Машинно-аппаратурная схема производства хлеба «Дарнцкого»

На рис. 1 приведена машинно-аппаратурная схема производства ржаного хлеба. На производство мука подаётся специализированным транспортом. Для разгрузки ёмкость автомуковоза подключают с помощью гибкого шланга к приёмному щитку 8. Мука по трубам 10 аэрозольтранспортом подаётся в силосы 9, в которых хранится. По мере необходимости из силосов мука с помощью роторных питателей 7 и через переключатель 11 поступает в бункер 12, затем -- в просеиватель 13, промежуточный бункер 14 и на автоматические весы 15. Далее мука подается в производственные силосы 16, из которых дозируется в тестомесильную машину 17.

Работу аэрозольтранспорта обеспечивает компрессорная станция, оборудованная компрессором 4, ресивером 5 и фильтром 3. Для равномерного распределения сжатого воздуха при всех режимах работы перед питателем устанавливают ультразвуковые сопла 6.

Подача жидких компонентов к тестомесильной машине осуществляется дозировочными станциями 18, питающимися от расходных бачков 20 и 21.

Тесто замешивается в тестомесильной машине 17 и подаётся на брожение в агрегат 19. Отсюда оно поступает в делитель 22. Далее заготовки с помощью маятникового укладчика 1 загружаются в ячейки люлек расстойного шкафа 2. Расстоявшиеся заготовки перекладывают на под печи 23, в рабочей камере которой осуществляются гигротермическая обработка и выпечка.



Рисунок 1. Машинно-аппаратурная схема производства хлеба «Дарнцкого

Выпеченные изделия с помощью укладчика 24 загружаются в контейнеры 25 и направляются в остывочное отделение и экспедицию.

Таблица 9. Мукопросеиватель П2-П

Техническая характеристика: Производительность техническая, кг/ч	1250
Емкость приемного бункера, м3	0,12
Частота вращения шнека, об/мин	360
Площадь наружного сита, м2	0,14
Номер сетки наружного сита	1,2 и 1,6
Подъемная сила магнитного блока, кг с, не менее	40
Мощность электродвигателя, кВт	1,1
Габаритные размеры, мм -длина 1138 -ширина 740 -высота 830
Масса, кг	275

Муку засыпают в приемный бункер, откуда она спиральными лопастями и шнеком подается в просеивающую головку, где под действием центробежной силы два раза просеивается: вначале через внутреннее цилиндрическое сито, а затем через наружное. К наружному ситу мука отбрасывается вращающимся барабаном с наклонными лопастями. Далее просеянная мука поступает в канал магнитного аппарата, в котором удаляют ферропримеси, а затем через рукав в приготовленную тару.

Все задержанные внутренним ситом примеси, выносятся шнеком на поверхность вращающегося конуса, откуда за счет центробежных сил сбрасываются в сборник для отходов. [10]

Установка для хранения и приготовления солевого раствора

Рисунок 2

Таблица 10. ХСР-3-0,6Р

	ХСР-3-0.6Р
Производительность техническая не менее, л/мин	9,5
Геометрическая вместимость не менее: I отсека, II отсека, III отсека, мм	0,20 0,17 0,188
Габаритные размеры, мм	1165 x1135x1335
Расход соли не менее, кг	130
Масса, кг	135

Солерастворители состоят из следующих основных частей: постамента, бака и регистра.

В солерастворителе ХСР-3-0,6Р в III отсеке приварены муфтовые краны для отбора готового соляного раствора. В дне бака предусмотрены патрубки с колпачками для слива отстоя и чистки бака. Сверху бак закрывается откидными крышками.

Работа солерастворителя осуществляется следующим образом. Засыпается соль в 1 отсек, в регистр этого отсека через патрубок из водопровода под напором подается вода и, проходя через слой соли, растворяет ее, образуя насыщенный раствор.

Через переливные патрубки соляной раствор поступает во II и III отсеки. Ввиду их большого объема скорость движения соляного раствора мала и поэтому в них происходит интенсивное выпадение взвешенных частиц, благодаря чему соляной раствор очищается от посторонних включений.

Чистота раствора достигается прохождением раствора через слой соли, представляющий собой естественный фильтр; прохождением раствора через сито -- фильтры; отстаиванием раствора во II и III отсеках. Отбор соляного раствора производится через муфтовый кран в солерастворителе из III отсека. [10]

Пропеллерная мешалка Х-14 для подготовки прессованных дрожжей.

Мешалка состоит из бака цилиндрической формы, внутри которого смонтирован вертикальный вал. На нижнем конце вала закреплена двусторонняя лопасть, конструкция которой обеспечивает при вращении вала подъем жидкости вверх. Привод вала осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор.

Загрузка дрожжей и воды осуществляется через верхнюю крышку. Выпуск приготовленного раствора осуществляется через пробковый кран и фильтр. [10]

Рисунок 3. Дозатор муки МД-100

Таблица 11

Модель	МД-100
Геометрическая емкость бункера, дмі	(100 кг муки) 200
Пределы дозировки, кг	100 (деления через 10 кг)
Значение дополнительной шкалы, кг	10 (деления через 50 г)
Точность работы (погрешность при отвешивании муки), %	2
Габаритные размеры (без подвески кожуха коромысла), мм	1473x1072x1000
Масса, кг	159

Передвижной гирей на шкале коромысла устанавливают заданную массу, при этом коромысло, опускаясь, ртутным прерывателем замыкает цепь управления электродвигателем. Затем нажатием пусковой кнопки замыкают цепь магнитного пускателя, который включает электродвигатель, который через редуктор приводит в движение питающий шнек, подающий муку из силоса в дозирующий бункер. При достижении заданной массы, коромысло приходя в равновесие, ртутным прерывателем размыкает цепь и выключает электродвигатель, что приводит к остановке шнека и подачи муки в бункер. Поворотом заслонки открывается выпускное отверстие бункера и мука высыпается в емкость для замеса. [10]

Рисунок 4. Тестомесильная машина А2-ХТБ

Таблица 12

Производительность техническая, кг/час	1350
Продолжительность замеса одной порции теста, мин	5-6,5
Пределы влажности замешиваемого теста, % - наибольший - наименьший	54 35
Вместимость дежи геометрическая, л	330
Установленная мощность электродвигателя месильного органа, кВт	4,0
Установленная мощность электродвигателя привода поворота траверсы, кВт	0,75
Загрузка дежи мукой, кг при влажности теста: 48...54% 42...47% 35...41%	120 100 70
Наименьшая порция замешиваемого теста, кг	25
Габаритные размеры, мм	1800х1100х1250
Масса, кг	675

Машина установлена на фундаментной плите. На станине закреплен приводной электродвигатель и поворотная траверса. На траверсе закреплен приводной электородвигатель, червячный и планетарный редукторы, обеспечивающие привод месильной лопасти закрепленной на шпинделе.

Дежу накатывают на плиту и закрепляют на ней с помощью фиксатора. Перед установкой дежи траверса поворачивается на 40° с помощью винтового привода и двух поводков. После закрепления дежи, траверса опускается в горизонтальной положение, а месильная лопасть в дежу. Месильная лопасть имеет конический хвостик, который устанавливается в гнездо вала планетарного редуктора и фиксируется винтом. Планетарное движение лопасти достигается в результате обкатывания подвижной шестерни вокруг центральной неподвижной. Частота вращения рабочего органа 6,3 с^-1.

В крышке дежи имеются отверстия для подачи муки и жидких компонентов. На панели управления имеются кнопки подъема и опускания траверсы, пуска и остановки привода месильной лопасти, а также автоматическое реле времени, соединенное с приводным электродвигателем. [10]

Рисунок 5. Дежеподъемоопрокидыватель А2-ХПД

Таблица 13

Марка	А2-ХПД
Максимальная грузоподъемность, кг	600
Время подъема и опрокидывания дежи, с	50
Время опускания дежи, с	45
Высота подъема, мм	1900
Наивысшая точка дежи от пола, мм	3200
Установленная мощность, кВт	1,5
Габаритные размеры, мм	1820х1550х3000
Масса, кг	750

Дежеподъемоопрокидыватель А2-ХПД состоит из колонны, двутаврового сечения, каретки, подвижно закрепленной на колонне при помощи роликов, площадки, шарнирно закрепленной на каретки и имеющей ролик, опирающийся на наружную полку колонны, удерживающей площадку в горизонтальном положении и обеспечивающий её поворот с помощью привода.

Привод дежеподъемоопрокидывателя состоит из двигателя и клиноременной передачи. Он расположен в верхней части колонны и приводит во вращение подъемный винт, смонтированный внутри колонны на подшипниках качения.

Для удобства накатывания дежи на площадку дежеподъемоопрокидыватель оборудован чугунной плитой литой конструкции, имеющей направляющие для ходовых колес и ролика дежи.

Ограждение рабочей зоны дежеподъемоопрокидывателя установлено на плите и выполнено из труб. В качестве одной стойки ограждения используют пульт управления, а в качестве другой служит стойка из сварной трубы. Ограждение оборудовано электроблокировкой, не позволяющей включить привод при открытом ограждении. На колонне смонтировано два конечных выключателя, выключающих привод в конечных положениях каретки. [10]

Данный тестоделитель является тестоделительной машиной со шнековым нагнетанием теста. В качестве нагнетателя используют один или два параллельных шнека, вращающихся непрерывно с постоянной скоростью. Шнеки имеют постоянный шаг. Дозирование теста осуществляется с помощью мерных карманов, смонтированных в делительном барабане. В машинах этой группы отсутствуют стабилизаторы давления. [5]

Таблица 14. Универсальный шкаф окончательной расстойки А2-ХРА

	А2-ХРА
Количество люлек:
общее	33
рабочих	30
Количество секций каркаса	4
Диапазон регулирования времени расстойки	1:2
Мощность электродвигателя, кВт	1,7
Габаритные размеры, мм
длина	4680
ширина	3400
высота	3760

Шкаф состоит из непрерывного люлечного конвейера, каркаса шкафа и облицовочных теплоизоляционных щитов. Люлечный конвейер состоит из привода и двух ветвей тяговых цепей, которые огибают шесть пар зубчатых блоков.

Приводной вал смонтирован на двух шарикоподшипниках, которые находятся в нижней секции шкафа расстойки. Между тяговыми цепями в отверстия пластин через шест звеньев подвешены трехполочные люльки размером 340*1930 мм, на которые укладываются тестовые заготовки.

Движение конвейера прерывистое. Люльки во время остановок на уровне двух противоположных окон загружаются и разгружаются. Для предотвращения раскачивания люлек предусмотрен ограничитель раскачивания.

Прерывистое движение конвейера обеспечивает механизм регулировки продолжительности расстойки, который состоит из диска с десятью упорами и конечного выключателя. Привод диска осуществляется от главного приводного вала через цепную передачу. При проворачивании диска упоры, нажимая на ролик конечного выключателя выключают электродвигатель привода. Половина упоров диска, будучи подвижными, могут через один отключаться от конечного выключателя. Если в работе участвуют все упоры диска, то электродвигатель выключается после каждого продвижения конвейера на одну люльку. В этом случае происходит загрузка и разгрузка каждой люльки.