Реконструкция цеха по производству сосисок "Молочные" и колбасы "Докторская"

Снабжен:

балансируемой ножевой головкой;

электронным управлением;

тормозом для ножа;

основной звукоизолирующей крышкой из нержавеющей стали;

фаршевыталкивателем;

вакуумной шумопоглащающей крышкой из специальной пластмассы;

- вакуумным водокольцевым насосом различной производительности (в зависимости от производительности кулера) с электродвигателем;

дополнительным паровым оборудованием, давление пара составляет до 0,5 бар (без парогенератора);

обогреваемой паром чашей.

Системе вакуумирования и варки позволяет уменьшить время переработки, увеличить выход продукции, а также непосредственно в куттере приготовить некоторые виды готовых изделий (паштеты, ливерные колбасы и т.п.). Имеют 8 бесступенчато программируемых скоростей ножей (6 -переднего хода, 2 -- обратного хода) и 2 скорости чаши. Комплектуются микропроцессорным пультом управления с клавиатурой для программирования, а также с цифровой индикацией числа оборотов от ноля до максимума. Все модели могут дополнительно комплектоваться гидравлическими загрузочными устройствами, как отдельно стоящими, так и вмонтированными в единую конструкцию с куттером.

Автоматическая линия для производства сосисок и колбас выполнена из нержавеющей стали. Предназначена для производства всех сортов сосисок и колбас в полностью автоматическом режиме.

Включает порционирование, перекручивание и навешивание без вмешательства человека. Режим работы задаются микропроцессором. Можно задать несколько независимых программ для разных типов продукции. Цифровой дисплей выдает все значения параметров на контрольную панель и гарантирует точное выполнение операций для получения сосисок и колбас заданной длины и веса.

Термокамера М 2003 «Mauting» (Чехия) предназначена для горячего копчения и варки всех видов изделий, например: мяса, птицы, рыбы, колбасных изделий. Возможна варка изделий в вакуумной упаковке.

Принцип действия. Технологический процесс термообработки управляется с помощью микропроцессора на основе выбранной программы, в том числе с возможностью составления потребителем собственных программ. В случае необходимости потребитель может в любой момент остановить программу и изменить рабочий режим. Коптильная камера поставляется в виде открытой систем с отведением продуктов горения в дымовую трубу. В экологическом варианте поставляется с катализатором. Коптильная камера имеет циркуляционную систему, которая обеспечивает равномерное распределение температуры и дыма в камере. Влажность можно регулировать, она измеряется психометрическими датчиками. Пар возникает при набрызгивании воды на отопительный элемент (ТЭН). Камера изготовлена из нержавеющей хромоникелевой стали. Камера абсолютно герметична. Уплотнение двери изготовлено из силиконовой резины. По желанию заказчика дверь может открываться в любую сторону. Клапаны в трубопроводах открываются и закрываются автоматически в зависимости от работающей программы. Камера по заявке потребителя может оснащаться автоматической установкой очистки. Термокамеры изготавливаются с 1, 2, 3 или 4 тележками.

Льдогенератор Icematic SF1000 производит мелкозернистый лед с температурой 0°С - -1°С. Лед такой структуры идеально подходит для процесса куттерования при производстве колбасных изделий.

По результатам проделанной работы составляется сводная таблица 3.1 технических характеристик выбранного оборудования.

Таблица 3.1 Характеристика технологического оборудования

Наименование оборудования	Марка	Техническая характеристика	Кол-во единиц
1	2	3	4
Волчок	AD-114	Производительность кг/час до
Seydelmann		1500
		Мощность электродвигателя,
		кВт 7/9
		Диаметр режущей решетки, мм
		114	1
		Объем бункера, л 1 20
		Габаритные размеры, мм
		900x830x1150
		Вес, кг 500
Куттер	К90 DC-8	Объем чаши, л 90
Seydelmann		Мощность главного двигателя,
		кВт 20,6	1
		Габаритные размеры, мм

Таблица

1	2	3	4	5
			2030x1570x1970	k
			Вес, кг 1220
3.	Автоматическая		Производительность кг/ч
	линия для		600- 3000
	производства		Диаметр изделия, мм 18-65
	сосисок и		Длина изделия, мм 90-290
	колбас Cato		Потребляемая мощность, кВт	1
			4
			Габаритные размеры, мм
			5217x460x1525
			Вес, кг 678
4.	Термокамера	М2003	Количество тележек 3
	Mauling		Размер тележки, м 1 х 1 х2
			Ширина, мм А 1534
			В 2034
			Глубина, мм D 3312
			Е 3412
			Высота, мм F 2545
			G 2830
			Потребляемая мощность, кВт	1
			86
			Коптильные и варочные камеры
			Отопление электрическое, кВт
			78
			Отопление паровое, кг/час 1 80
			Отопление газовое, кВт 90
			Производительность, кг/ч

Таблица

1	2	3	4	5
			1800-3000
5.	Льдогенератор	SF1000	Производительность, кг/сут
	Icematic		1030
			Охлаждение, хладагент
			воздушнУвод. R 404
			Рекомендуемый бункер хол.кам.	1
			2,5м3
			Мощность, кВт 2,5
			Габаритные размеры, мм
			1073x774x976
			Вес, кг 240

При выборе оборудования обращают внимание на коэффициенты его использования по времени и загрузке. Коэффициент использования по времени определяют по формуле:

Л = ^Г,

где t - продолжительность работы машины (аппарата) в смену, ч; Т - продолжительность смены, ч.

г| = 2/8 = 0,25 Коэффициент использования по загрузке вычисляют по формуле:

К = Q,/Q2,

где q! - количество продукта, единовременно загружаемого в машину, кг; Q2 - количество теоретически возможной загрузки, кг.

К волчка =100/120 = 0,83

К куттера = 90/90 = 1

К шприца = 90/3000 = 0,03

К термокамеры = 250/250 =1

Количество единиц оборудования рассчитывают по количеству сырья или продукции, поступающих на переработку, с учетом режима работы оборудования и его пропускной способности.

Длину столов обвалки и жиловки рассчитывают по формуле: L = 1п/К+2,5,

где 1 - норма длины стола на одно рабочее место, м (1,5м)1

п - число рабочих, занятых на обвалке и жиловке;

К - коэффициент, учитывающий одностороннюю (К=1) или двустороннюю (К=2) работу;

2,5 - резервный запас длины стола, м.

L= 1,5*2/1+2,5 = 5,5

В универсальных термокамерах продолжительность термической обработки колбасных изделий значительно сокращаются, снижаются потери, уменьшаются трудовые затраты в результате сокращения транспортных операций. Управление работой камер автоматизировано и осуществляется с пульта. Количество камер рассчитывают по формуле:

N = At/(gnT),

где А -- количество, вырабатываемой продукции в смену, кг t - продолжительность термической обработки, мин; g - вместимость одной секции; Т - продолжительность смены, мин.

N=1200*60/(84*3*480) = l

3.2 Автоматизация технологической линии и процесса производства сосисок и колбас

Автоматизация - одна из движущих сил научно-технического процесса, которая существенно влияет на развитие производства, делая возможным создание новых высокоинтенсивных технологических процессов и побуждая к разработке более совершенного механизированного и автоматизированного технологического оборудования.

Применение совершенных средств и систем автоматизации позволяют управлять процессом, постоянно учитывать динамику производственного процесса для выпускаемой продукции путем оперативной перестройки режимов технологического оборудования.

Измерение параметров технологических процессов является неотъемлемой частью любой системы автоматизации и выполняет с помощью технических средств, включающих отборные устройства, средства получения первичной информации, средства преобразования и переработки информации, средства представления и выдачи информации обслуживающему персоналу и вспомогательные устройства [16].

В данном проекте рассматривается механизированная и автоматизированная линия по производству колбасных изделий (сосиски, колбаса). Целью автоматизации процесса является снижение трудоемкости, повышение качества готовой продукции, увеличение производительности труда.

В дефростерном отделении установлен: датчик времени, который контролирует время разморозки мяса, датчик температуры для контроля необходимой температуры, и датчик, измеряющий влажность среды.

В куттере установлен датчик, контролирующий температуру фарша при куттеровании, и датчик, контролирующий вязкость фарша.

В термокамере установлены датчики времени, контролирующие время бжарки и варки сосисок и колбасы. Также установлены датчики

температуры, контролирующие температуру внутри камеры во время обжарки и варки, и датчики, замеряющие температуру внутри батона, при обжарке и варке. Установлен датчик, измеряющий влажность внутри камеры, при обжарке и варке колбасных изделий.

В помещении для охлаждения колбасных изделий установлены температурные датчики для контроля температуры внутри помещения и в толще батончиков. И установлен датчик, контролирующий время охлаждения сосисок и колбасы.

На складе готовой продукции установлен датчик, контролирующий температуру внутри помещения, и датчик, измеряющий влажность среды помещения склада [22].

3.2.1 Задание на проектирование системы автоматизации

Таблица 3.2

Точки контроля	Параметр контроля	Степень автоматизации	Номинальная величина параметра, его отклонение
1	2	3	4
Дефростерное отделение	Время	Контроль	20 - 24 часа
Дефростерное отделение	Температура	Контроль	0±1°С
Дефростерное отделение	Влажность	Контроль	90-100%
Куттер	Температура	Контроль	12±3°С
Куттер	Вязкость	Контроль
Термокамера	Время	Контроль	15-50 мин
Термокамера	Температура внутри батончика	Контроль	55 - 60°С
Термокамера	Температура	Контроль	90-100°С
Термокамера	Влажность	Контроль	10-20%
Термокамера	Температура внутри батончика	Контроль	70-72°С
Термокамера	Время	Контроль	10 -30 мин
Термокамера	Температура	Контроль	75 - 85°С
Помещение для охлаждения	Температура	Контроль	0-8°С
Помещение для охлаждения	Время	Контроль	10 -15 мин
подолжение таблицы 3.2
1	2	3	4
Помещение для охлаждения	Температура внутри батончика	Контроль	0-15°С
Склад готовой продукции	Температура	Контроль	0-15°С
Склад готовой продукции	Влажность	Контроль	90%

3.2.2 Обоснование выбора приборов контроля и регулирования

Датчики температуры установлены для контроля необходимой температуры в поточности технологической линии.

Термометр сопротивления. Представляет собой измерительное устройство, состоящее из термопреобразоватиля сопротивления (ТС), электроизмерительного прибора и соединительных проводов. Они широко применяются в пищевой промышленности для измерения температуры в широком диапазоне (от -260 и ниже до 1100°С).

Измерение температуры с помощью термопреобразователей сопротивления основано на использовании зависимости электрического сопротивления чувствительного элемента от температуры.

Наружная арматура (ТС) состоит из замкнутой гильзы и подвижного или неподвижного штуцера для крепления головки, в которой помещается контактная колодка с зажимами для проводов, соединяющих ТС с измерительным устройством термометра сопротивления.

Для контроля времени выбран датчик РВ-1 для того, чтобы облегчить рабочему контроль времени протекания процесса.

Датчики влажности необходимы для замера влажности среды в помещениях и установлены в дефростере, термокамере и в складе готовой продукции. Гигрометр сорбционный содержит капсулу с сорбентом (вещество впитывает влагу из газов), при этом свойства сорбента меняются, например его электропроводность. По этому параметру оценивается влажность контролируемой среды.

Датчик контроля вязкости (вязкозиметр вибрационный низкочастотный) установлен на куттере для замера вязкости фарша.

По показаниям установленных датчиков рабочие могут регулировать все технологические процессы производства колбасных изделий [16].

3.2.3 Описание схемы автоматизации технологического процесса

В первой позиции в дефростерном отделении установлен датчик (РВ-1) времени размораживания сырья. Сигнал от датчика поступает на вторичный прибор, который расположен на щите и по месту. Он снабжен сигнализацией. Рабочий в соответствии с сигналом следит за временем дефростации.

Во второй позиции в дефростерном отделении установлен датчик ТСП-5071, регулирующий температуру в толще мяса во время дефростации. Сигнал от него поступает на вторичный прибор, расположенный по месту, по показаниям которого рабочий следит за температурой.

В третьей позиции в дефростерном отделении установлен датчик ГС-210, регулирующий влажность среды, сигнал от датчика поступает на вторичный прибор, расположенный по месту. Рабочий по показаниям прибора следит за параметром.

В четвертой позиции на куттере установлен датчик температуры СП-7, который следит за температурой фарша. Сигнал от датчика поступает на вторичный прибор, установленный по месту. Рабочий по показаниям прибора контролирует температуру фарша.

В пятой позиции на куттере установлен датчик ВВН-3, регулирующий вязкость массы фарша. Сигнал от датчика поступает на вторичный прибор, расположенный по месту. Рабочий контролирует однородность фарша.

В шестой позиции в термокамере установлен датчик РВ-1, контролирующий время обжарки колбасных изделий. Сигнал от датчика поступает на вторичный прибор, снабженный сигнализацией, установленный на щите и по месту. Оператор по показаниям следит за временем.

В седьмой позиции в термокамере установлен датчик ТСП-5071, контролирующий температуру внутренней поверхности батончиков во время обжарки. Сигнал от датчика поступает на вторичный прибор, расположенный по месту. Оператор по показаниям прибора следит за температурой.

В восьмой позиции в термокамере установлен датчик температуры ТСП-5071. сигнал от датчика поступает на вторичный прибор, расположенный на щите. Оператор по показаниям прибора следит за температурой обжарки.

В девятой позиции в термокамере установлен датчик ГС-210, регулирующий влажность. Сигнал от датчика поступает на вторичный прибор, установленный на щите. Рабочий по показаниям прибора следит за влажностью в камере.

В десятой позиции в термокамере установлен датчик ТСП-5071, регулирующий температуру в толще батона во время варки. Сигнал от датчика поступает на вторичный прибор, расположенный по месту. Оператор по показаниям прибора следит за температурой.

В одиннадцатой позиции в термокамере установлен датчик РВ-1, регулирующий время варки. Сигнал от датчика поступает на вторичный прибор, снабженный сигнализацией и расположенный на щите. Оператор по показаниям прибора следит за временем варки.

В двенадцатой позиции в термокамере установлен датчик ТСП-5071, регулирующий температуру варки. Сигнал от датчика поступает на

вторичный прибор, расположенный на щите. Оператор по показаниям прибора следит за температурой варки.

В тринадцатой позиции в помещении для охлаждения колбасных изделий установлен датчик РВ-1, регулирующий время охлаждения. Сигнал от датчика поступает на вторичный прибор, который снабжен сигнализацией и расположен на щите. Оператор следит за показанием времени.

В четырнадцатой позиции в том же помещении установлен датчик СП-7, регулирующий температуру охлаждения. Сигнал от датчика поступает на вторичный прибор, расположенный по месту. Рабочий по показаниям следит за температурой.

В пятнадцатой позиции в том же помещении установлен датчик СП-7, регулирующий температуру в толще сосисок иколбас. Сигнал от датчика поступает на вторичный прибор, расположенный по месту. Рабочий контролирует этот параметр по показаниям прибора.

В шестнадцатой позиции в складе готовой продукции установлен датчик СП-7, регулирующий внутреннюю температуру помещения. Датчик расположен по месту. Рабочий контролирует этот параметр по показаниям прибора.

В семнадцатой позиции в складе готовой продукции установлен датчик ГС-210, регулирующий влажность среды. Сигнал от датчика поступает на вторичный прибор, расположенный по месту. Рабочий по показаниям прибора контролирует этот параметр.

В таблице 3.3 приведена сводная спецификация на приборы контроля и регулирования.

Таблица 3.

№ пози-	Наименование параметра	Место установки	Наименование и характеристика прибора
ции
1	2	3	4
1.	Время	Дефростерное отделение	Регулятор времени РВ-1
2.	Температура	Дефростерное отделение	Термометр сопротивления ТСП-5071 Предел измерения -200 +600°С
3.	Влажность	Дефростерное отделение	Гигрометр сорбционный ГС-210 Диапазон измерения, % 15-98 Температура измерения, °С 0-100
4.	Температура	Куттер	Термометр сопротивления СП-7 Предел измерения -30 +30°С
5.	Вязкость	Куттер	Вязкозиметр вибрационный низкочастотный ВВН-3 Температура измеряемой среды, °С -60+130 Расход жидкости, м3/мин 0,5
6.	Время	Термокамера	Регулятор времени РВ-1
7	Температура внутри батончиков	Термокамера	Термометр сопротивления ТСП-5071 Предел измерения -200 +600°С
8.	Температура	Термокамера	Термометр сопротивления ТСП-5071 Предел измерения -200 +600°С
9	Влажность	Термокамера	Гигрометр сорбционный ГС-210 Диапазон измерения, % 15-98 Температура измерения, °С 0-100
10	Температура внутри батончика	Термокамера	Термометр сопротивления ТСП-5071 Предел измерения -200 +600°С
11	Время	Термокамера	Регулятор времени РВ-1
12	Температура	Термокамера	Термометр сопротивления ТСП-5071 Предел измерения -200 +600°С
13	Температура	Помещение для охлаждения	Термометр сопротивления СП-7 Предел измерения -30 +30°С
14	Время	Помещение для охлажд.	Регулятор времени РВ-1
15	Температура внутри батончика	Помещение для охлажд.	Термометр сопротивления СП-7 Предел измерения -30 +30°С
16	Температура	Склад готовой продукции	Термометр сопротивления СП-7 Предел измерения -30 +30°С
17	Влажность	Склад готовой продукции	Гигрометр сорбционный ГС-210 Диапазон измерения, % 15-98 Температура измерения, °С 0-100

3.3 Расчет холодильников для сырья и готовой продукции

3.3.1 Расчет холодильника для сырья

Суточная потребность в мясе - 1138,19 кг = 1,138т. Мясо поступает на МУЛ «Уярский мясокомбинат» ежедневно, однако для обеспечения бесперебойной работы необходимо создать семидневный запас мороженого мяса.

Згов = 0,577 * 7 = 4,039 т ЗСВин= 0,56*7 = 3,92 т

Расчет условного грузового объема камер хранения (Vrpy, м3)

Vrpy = E/qv,(3.1)

где: Е - условная емкость холодильника, т; qv- норма загрузки, т/м3

Vrpy = 7,967 / 0, 47 = 16,95 т/м3

Расчет грузового объема холодильника, м3

VIp = VIW/Kn,(3.2)

где: Уф - грузовой объем холодильника, м3

Кп - коэффициент пересчета. При данной укладке говядины равен 1,17

Vrp= 16,95 /1,17= 14,48м3

Расчет грузовой площади камеры, м2

Frp = VIp/hIT,(3.3)

где: hpp - грузовая высота или высота штабеля, м Примем высоту штабеля равной 2,6 м.

Frp = 14,48/2,6 = 5,56 м2

Расчет строительной площади холодильника, м2

FCTp = FIp/pF(3.4)

где: pF - коэффициент использования строительной площади камер, учитывающий проходы и проезды в камерах, отступы от стен, колонн, оборудования, расстояние между штабелями, площадь, занимаемую колоннами и оборудованием. Так как Frp < 100 м2, то = 0,75

Рстр = 5,56/0,75 = 7,41м2

Расчет числа строительных прямоугольников

n = FCTp/f

где: п - число строительных прямоугольников

f - Строительная площадь одного прямоугольника, определяемая выбранной сеткой колонн, м2

п = 7,41 /(6x6) = 0,20м2 Принимаем один строительный прямоугольник.

Расчет теплопритоков в камеру

а) Теплоприток через ограждающие конструкции.

Q = KF(tH-tB) = KFAt,(3.6)

где: F - площадь поверхности ограждения, м2

t н - температура снаружи ограждения, °С t B- температура воздуха внутри камеры, °С Произведем расчет отдельно для каждой стены, пола, покрытия: Fi = Р2 = Р3 = Р4 = 6х4 = 24м2

Рпола = 6 X 6 = 36 М2 Рпокрыгия = 6 X 6 = 36 М2

К, = 0,23 Вт/м^К At! = 48UC

Q, = 0,23 * 24 * 48 = 264,96 Вт

К2 = 0,23 Вт/м2К At2 = 48°C

Q2 = 0,23 * 24 * 48 = 264,96 Вт

К3 = 0,28 Вт/м2К At3 = 35°C

Q4 - 0,28 * 24 * 35 = 235,2 Вт

Кпокр = 0,22 Вт/м AtnoKp = 48°C QnoKp = 0,22 * 36 * 48 = 380,16 Вт Кпола = 0,21 Вт/м2К A tno;ia = 21°C Qnora = 0,21 * 36 * 21 = 158,76 Вт

Таблица 3.4. Теплопритоки через ограждение

Ограждение	Теплопритоки (Q, Вт)
Стена наружная северная	264,96
Стена наружная восточная	264,96
Внутренняя стена в коридор	235,2
Покрытие	380,16
Пол	158,76
Итого по камере	1304,04

б) Теплопритоки от грузов.

Q'2 = MK* Ai* 1000/т *3600,(3.7)

где: Мк - суточное поступление продукта в камеру

Ai - разность удельных энтальпий, соответствующих начальной и конечной температурам продукта, Дж/кг

т - продолжительность холодильной обработки, ч 1000 - переводной коэффициент из тонн в килограммы 3600 -- переводной коэффициент из часов в секунды Мгов = 4,039т Мсвин = 3,92 т tH= -12°С, отсюда 1н(гов) = 22,2 кДж/кг 1Н(СВин) = 21,4 кДж/кг tK= - 18°С, отсюда 1К= 4,6 кДж/кг. Продолжительность холодильной обработки продукта, составляет 24 часа. QVoB) = 4,039 * (22,2-4,6) * (1000 *1000) / (24*3600) = 822,75 Вт QV™) = 3,92*(21,4 - 4,6) * (1000*1000) / (24*3600) = 762,2 Вт

СЬ = Qf2(ron) + Р'2(свин)

Q2 = 822,75+ 762,2 = 1584,97 Вт

в) Эксплуатационные теплопритоки.

Это теплопритоки, возникающие вследствие освещения камер, пребывания в них людей, работы электродвигателей, открывания дверей. Теплоприток от освещения:

Q'3 = AF,(3.9)

где: А -- количество тепла, выделяемого освещением в единицу времени на 1 м2 площади пола, Вт/м2

F - площадь камеры, м2

г) Количество тепла, выделяемого на 1 м площади пола, можно принимать для производственных холодильников 4,5 Вт/м Q'3 = 4, 5* (6x6) =162 Вт

Теплопритоки от пребывания людей:

Q"3 = 350n,(3.10)

где: 350 - тепловыделения одного человека при тяжелой физической работе, Вт

п - число людей, работающих в помещении.

При площади камеры до 200 м2 число людей принимаем - 2 человека

Q"3 = 350*2 = 700BT

Теплопритоки от работающих электродвигателей:

Г-Q'"3 = 1000N3,

где: N3 - мощность электродвигателя, кВт Принимаем мощность № = 10 кВт Q'"3= 1000* 10 =10000 Вт

Теплоприток от открывания дверей:

Q""3 = BF,(3.12)

где: В - удельный приток тепла, принимаем 32 Вт/м2

Q""3 = 32*(6x6)=1152BT Эксплутационные теплопритоки:

Q3 = Q's + Q"s + Q'"3 + Q""3

Q3 = 162 + 700 +10000 +1152 = 12014Вт

7. Определение нагрузки на камерное оборудование и компрессор

ZQ = Qi + Q2+Q3,

ZQ = 1304,04 + 1584,97 + 12014 =14903,01Вт Холодопроизводительность компрессоров определяем по формуле:

qo = kzq/b, (3.13)

где: К -- коэффициент учитывающий потери в трубопроводах и аппаратах холодильной установки ZQ ~" суммарная нагрузка на компрессоры в - коэффициент рабочего времени, принимаем равным 0,8 К принимаем в зависимости от температуры кипения хладагента: t = -18°C,K=l,06

Qo= 1,06* 14903,01/0, 8 = 19,74 кВт Нагрузка на компрессор будет составлять 20 кВт.

8. Расчет и подбор компрессорной установки

1. Расчет режима работы холодильной установки

а) Температура кипения хладагента to принимается на 8...15°С ниже температуры воздуха в камере (1нач)

to = -18 + (-12) = -30°C

б) Температура конденсации tKOm принимается на 8...10°С выше конечной температуры воздуха (tK) в камере

1КОВД = 4+10=14°С

в) Температура всасываемого пара (tBC) принимается на 5... 10°С больше температуры кипения

tBC = -30+10 = -20°C

г) Температура переохлаждения

tnep = -20 + 10 = -100C

2. Определяем параметры хладагента для всех точек цикла. Хладагент: хладон 22 (R22).

Таблица 3.5. Параметры точек холодильника для сырья

Номер точки	t	р	V	* 1
	°С	МПа	м3/кг	кДж/кг
1'	-30	1,7	0,13	692
1	-20	2,5	0,14	698
2'	14	7,8	0,04	710
2	14	8	0,04	740
У	14	0,81	0,81	417
3	-10	0,76	0,76	388
4'	-30	1,6	0,15	517
4	-30	1,6	0,15	488

а) Удельная холодопроизводительность 1 кг холодильного агента

q0 = ii-i4,(3.14)

q0 = 698 - 488 = 210 кДж/кг

б) Удельная работа сжатия компрессора

LT = i2-ii,(3.15)

LT = 740 - 698 = 42 кДж/кг

в) Холодильный коэффициент

E = q0/LT,(3.16)

Е = 210/48 = 4,37

г) Тепло, отводимое 1 кг холодильного агента в конденсаторе

qK=i2-i'3,(3.17)

qK = 740 - 417 = 323 кДж/кг

д) Тепло, отданное 1 кг агента в переохладитель

<Ь = 1'з-13,(3.18)

qn = 417 - 388 = 29 кДж/кг

е) Требуемая холодопроизводительность компрессора

С>о = 20кВт

ж) Массовый расход пара - массовая подача компрессора

M = Q0/q0,(3.19)

М = 20 /210 = 0,095 кг/сек

з) Требуемая теоретическая объемная производительность компрессора

VT = (MVi)/A. , (3.20)

где: VT - удельный объем всасываемого пара точки 1 цикла

А, - коэффициент подачи компрессора, определяемый в зависимости от отношения давлений Рк / Р0 по графику; А = 0,75

VT = 0,095 * 0,14 / 0, 75 = 0,0177 м3/с

и) По значению VT по каталогу и таблицам подбираем компрессор большего ближайшего описываемого объема.

Устанавливаем два компрессора: 1 резервный и 1 рабочий, марки 2ФУБС-18

Техническая характеристика:

Теоретическая объемная производительность, л\с 22,9

Потребляемая мощность, кВт 20,0

Количество заряженного хладагента, кг 40,0

Количество заряженного масла, кг 10,0

Масса, кг 1650

Габаритные размеры, мм 1885*1720* 1800

к) Коэффициент рабочего времени компрессора

В = VT / Удейств, (3.21)

В = 0,0177 / 0,0229 = 0,7743

л) Действительный массовый расход хладагента в компрессоре

Мдейств = (А *Удейств)/Уь (3.22) Мдейств = (0,75 * 0,0229 ) / 0,14 =0,122 кг/с

м) Действительная холодопроизводительность компрессора

Родейств = Мдейств * ЯОЬ (3.23)

Оодейств =0,122 * 210 =25,7 кВт

н) Расчет мощностей привода компрессора:

теоретическая мощность

JNT -- Мдейств L,T, (о..24)

NT =0,122* 42 =5,1 кВт

- индикаторная мощность

NH = NT/Ti, (3.25)

где ц = 0,7.. .0,8 - индикаторный КПД компрессора

N„=5,1/0, 7 =7,32 кВт

- мощность на валу компрессора (эффективная)

N, = NH/TiMex, (3.26)

где г|мех = 0,8.. .0,9 - механический КПД

Ni=7,32/0, 85 =8,61 кВт

- Электрическая мощность, т.е. мощность, потребляемая из сети

nm = n,/tu, (3.27)

где г|эл = 0,85.. .0,9 - КПД электродвигателя

Ыэл =8,61/0, 85 =10,13 кВт о) Тепловая нагрузка на конденсатор

дкд = Оо + Нт, (3.28)

С)вд = 20 +5,1=25,1 кВт Qo - холодопроизводительность выбранного компрессора. Расчет и подбор воздухоохладителя

а) Тепловая нагрузка воздухоохладителя Q:

Q = Q<keftCTB/<P , (3.29)

где: ф - коэффициент, учитывающий потери холода = 0,85

Q =25,7 / 0, 85 =30,23 кВт

б) Требуемая площадь воздухоохладителя

F = Q/(K0m), (3.30)

где: К - коэффициент теплопередачи, Вт/м2К

К=13Вт/м2К

0m - средняя логарифмическая разность температур = 10

F =30,23 / (0,013 * 10) =232,5 м2

в) Выбираем по найденной поверхности нагрева F большой стандартный ближайший воздухоохладитель.

Устанавливаем три воздухоохладителей ВОП-100.

Техническая характеристика:

Площадь поверхности 100м3

Тепловой поток при t = 10°С 12000 Вт

Вентиляторы: количество2

Диаметр 600 мм

Частота вращения 25 об/с

Мощность 0,6 кВт

Расход воздуха 0,95 м3/с

Мощность электродвигателя 12 кВт

3.3.2 Расчет холодильника для готовой продукции

Суточная выработка колбасных изделий составляет - 1,2т/сут.

Произведенная продукция сдается на склад готовой продукции, либо поступает в реализацию. Однако все же необходимо предусмотреть холодильник, вмещающий трехсуточную выработку. 1,2*3 = 3,6 т

Формулы, необходимые для расчетов, и значения ряда параметров, входящих в них, приведены в предыдущем разделе. Есть необходимость привести лишь значения тех параметров, которые отличны от них.

1. Расчет условного грузового объема камеры хранения

Угру = 3,6/0,47 = 7,65м3

2. Расчет грузового объема камеры хранения

?^ = 7,65/0, 78 = 9,80м3

3. Расчет грузовой площади камер

Принимаем высоту штабеля -2м

Ргр = 9,80/2 = 4,90м2

3. Расчет строительной площади холодильника

Fcrp = 4,90 /0,75 = 6,53 м2

5. Расчет теплопритоков в камере

а) Теплоприток через ограждающие конструкции

q! = 1304,04 Вт

б) Теплопритоки от грузов

1н = 20°С, отсюда 1Н = 296,8 кДж/кг tK = 4°С, отсюда 1К = 245,5 кДж/кг Q'2 = 3,6 * (296,8 - 245,5) * (1000*1000) / 24*3600 = 2137,5 Вт

в) Теплопритоки от тары определяем по формуле:

Q"2 = MTCT(trt2) 1000/т*3600

где Мт - суточное поступление тары, т/сут Ст - удельная теплоемкость тары, Дж/кгК tj - температура тары при поступлении груза, °С t2 - температура тары при выходе груза, °С

Принимаем массу тары в размере 10% массы груза:

Мт =0,1*3,6 = 0,36 т Удельная теплоемкость картонной тары равна 1460 Дж/кгК

Q"2 =0,36 * 1460 * (15-4) * 1000 / (24*3600) = 66,9 Вт

Q2 = 2137,5 + 66,9 = 2204,4 Вт в) Эксплутационные Теплопритоки Q'3=162BT Q"3 = 700BT Q'"3 = 10000 Вт Q""3 = 1152BT Эксплутационные Теплопритоки:

Q3 = 162 + 700 + 10000 + 1152 = 12014 Вт = 12,014 кВт Нагрузка на камерное оборудование и компрессор:

Q = Qi + Q2 + Qs = 1304,04 + 2204,4 + 12014 = 15522,44 Вт

Холодопроизводительность компрессора:

Qo = 1,06 * 15522,44 / 0,8 = 20,56 кВт Нагрузка на компрессор будет составлять 21 кВт.

Расчет и подбор компрессорной установки. 1. Расчет режима работы холодильной установки

а) Температура кипения хладагента to принимается на 8...15°С ниже температуры воздуха в камере (tHa4)

to = 4 + (-15) = -ll°C

б) Температура конденсации 1КОНД принимается на 8...10°С выше конечной температуры воздуха (tK) в камере

1ко„д = 4+10 = 14°С

в) Температура всасываемого пара (tBC) принимается на 5... 10 С больше температуры кипения

tBC = -ll+5 = -6°C

г) Температура переохлаждения

W = -6 + 4 = -2°С

3. Определяем параметры хладагента для всех точек цикла. Хладагент: хладон 22 (R22).

Таблица 3.6 Параметры точек холодильника для сырья

Номер точки	t	Р	V	i
	°С	МПа	м3/кг	кДж/кг
1'	-11	1,7	0,064	705
1	-6	2,5	0,066	705
2'	14	7,8	0,04	692
2	14	8	0,04	724
3'	14	0,81	0,81	417
3	-2	0,77	0,467	398
4'	-11	1,6	0,15	518
4	-11	1,6	0,15	498

а) Удельная холодопроизводительность 1 кг холодильного агента

qo = ii-i4,(3.14)

q0 = 705 - 498 = 207 кДж/кг

б) Удельная работа сжатия компрессора

Ьт = 12-1ь (3.15)

lt = 724 - 705 = 19 кДж/кг

в) Холодильный коэффициент

E = q0/LT, (3.16)

Е = 207 /19 = 10,89

г) Тепло, отводимое 1 кг холодильного агента в конденсаторе

qK=i2-i'3, (3.17)

qK = 724 - 417 = 307 кДж/кг

д) Тепло, отданное 1 кг агента в переохладитель

(Ь=м'з-1з, (3.18)

Я„ = 417-398 = 18кДж/кг

е) Требуемая холодопроизводительность компрессора

Qo = 21 кВт

ж) Массовый расход пара - массовая подача компрессора

M = Q0/q0, (3.19)

М = 21 /207 = 0,101 кг/сек

з) Требуемая теоретическая объемная производительность компрессора

VT = (MVO/ X , (3.20)

где: VT - удельный объем всасываемого пара точки 1 цикла

А, - коэффициент подачи компрессора, определяемый в зависимости от отношения давлений Рк / Р0 по графику; X = 0,84

VT = 0,101 * 0,066 / 0, 84 = 0,0079 м3/с

и) По значению VT по каталогу и таблицам подбираем компрессор большего ближайшего описываемого объема.

Устанавливаем четыре компрессора: 2 резервных и 2 рабочих марки 2ФБС-6.

Техническая характеристика:

Теоретическая объемная мощность 8,6 л/с

Потребляемая мощность, кВт 4,2 кВт

Площадь поверхности компрессора 35,2 м2

Поверхность батареи 3 * 18,5 м2

Количество заряженного хладагента 15 кг

Количество заряженного масла 4 кг

Габаритные размеры 910x620x600

Масса 460 кг

к) Коэффициент рабочего времени компрессора

В = VT / Удейств, (3.21)

В = 0,0075 / 0,0086 = 0,87 л) Действительный массовый расход хладагента в компрессоре

Мдейств = ( X *Удайетв)/Уь (3.22) Мдейств = (0,84 * 0,0086 ) / 0,066 = 0,109 кг/с м)

Действительная холодопроизводительность компрессора

Родейств = Мдейств * ЯОЬ (3.23)

Родейств = 0,109 * 207 - 22,65 кВт

Расчет мощностей привода компрессора:

-теоретическая мощность

NT = Мдейств * LT, (3.24)

NT = 0,109* 19 = 2,07 кВт

- индикаторная мощность

NH = NT/Ti ,(3.25)

NH = 2,07 /0, 7 = 2,95 кВт

- мощность на валу компрессора

Ni = NH/tiMex, (3.26)

N,= 2,95/0, 85 =3,48 кВт

- Электрическая мощность

Мэл = М,/г|эл, (3.27)

NM = 3,48 / 0, 85 = 4,09 кВт о) Тепловая нагрузка на конденсатор

QM = Qo + NT, (3.28)

дад = 21+2,07 = 23,07 кВт Qo - холодопроизводительность выбранного компрессора.

Расчет и подбор воздухоохладителя

а) Тепловая нагрузка воздухоохладителя Q

Q = Q(tae*CTB/cp , кВт (3.29)

где: (р - коэффициент, учитывающий потери холода. =0,85

Q= 23,07/0,85= 27,14 кВт

б) Требуемая площадь воздухоохладителя

F = Q/(K0m), (3.30)

где: К - коэффициент теплопередачи, Вт/м2К К=13Вт/м2К

0т - средняя логарифмическая разность температур =10

F = 27,14 / (0,013 * 10) = 208,7 м2

в) Выбираем по найденной поверхности нагрева F большой стандартный ближайший воздухоохладитель.

Устанавливаем три воздухоохладителей марки ВОП-100.

Техническая характеристика:

Площадь поверхности 100м3

Тепловой поток при t = 10°С 12000Вт

Вентиляторы: количество 2

Диаметр 600 мм

Частота вращения 25 об/с

Мощность 0,6 кВт

Расход воздуха 0,95 м3/с

Мощность электродвигателя 12 кВт.

4. Технохимический и микробиологический контроль производства

4.1 Технохимический контроль производства

При изготовлении колбасных изделий на всех стадиях производства осуществляют входной и промежуточный контроль показателей качества и температуры объектов переработки, условий и режимных параметров технологического процесса, а также соблюдение рецептур.

Прием и подготовка сырья. Для изготовления сосисок и колбасы допускается применять сырье и материалы, признанные пригодными к использованию на пищевые цели. Мясное сырье, поступающее на переработку, должно сопровождаться документацией, свидетельствующей о разрешении ветсанслужбы на его использование. При приеме сырья оценивают его внешний вид, цвет, запах и консистенцию. В случае возникновения сомнений в степени его свежести пробы мяса направляют на лабораторные исследования. При наличии на поверхности сырья загрязнений проводят механическую зачистку, а при необходимости - обработку отдельных участков водой, затем срезают клейма и штампы.

Наряду с органолептической оценкой проводят выборочный контроль температуры внутренних слоев, поступающего на переработку мяса. Парное мясо должно иметь температуру в толще бедра 35 - 36°С, остывшее - не выше 12°С. Температура охлажденного сырья должна быть в пределах 0 - 4°С, размороженного - не ниже -1°С. Сырье с повышенной температурой, но без отклонений в органолептических показателях, немедленно направляют на переработку с размещением в помещениях с температурой не выше 5°С.

При использовании парного мяса интервал времени между убоем животных и составлением фарша не должно превышать 2,5 часа. Замороженное мясо, поступившее на переработку, направляют на размораживание. Контроль соблюдения режимов размораживания сырья проводится ежедневно.

Разделка, обвалка и жиловка мяса. Разделку туш и полутуш на отрубы проводят в соответствии со стандартными схемами. Обвалку и жиловку мяса осуществляют вручную в помещении с температурой воздуха не выше 11±2°С и относительной влажностью 70%. При обнаружении патологических изменений участков тканей проводят ветеринарную экспертизу мяса.

Контроль качества обвалки и жиловки мяса рекомендуется проводить три раза в смену путем внешнего осмотра с оценкой качества зачистки костей от мягких тканей, степени удаления хрящей, сухожилий, жира и правильности последующей сортировки. Жилованное мясо необходимо быстро направлять на посол. Накопление обработанного сырья не допускается.

Посол мяса. Посол мяса -- важнейшая подготовительная операция, влияющая на формирование качества продукции. Для контроля за соблюдением сроков выдержки каждую партию посоленного мяса снабжают бирками с указанием даты и вида изделия, для которого предназначено сырье. Контроль проводится один раз в смену. В случае посола парного мяса и мяса со значением рН 6,5 и выше, выдержка может быть исключена. Ежедневно проводится контроль температуры окружающего воздуха в помещении.

Приготовление фарша. Во избежание перегрева фарша во время куттерования добавляют лед или холодную воду - от 10 до 30% массы сырья. Температура фарша в конце обработки не должна превышать 12 - 18°С. Контроль за соблюдением рецептур, точности закладки сырья и вспомогательных материалов, длительности обработки и температуры фарша ведется ежедневно 3-4 раза в смену.

Шприцевание фарша. Оболочку наполняют фаршем сразу же, без промедления после его выгрузки из куттера. После вязки батончики размещают таким образом, чтобы предотвратить возможность их соприкосновения в ходе дальнейшей обработки. Период времени после шприцевания до тепловой обработки не должен превышать 2 часа. Проводят контроль плотности набивки, соответствия оболочки ГОСТ, ТУ, правильности вязки батончиков ежедневно 3-4 раза в смену.

Термическая обработка. Во время осадки колбасных изделий периодически контролируется температура помещения и длительность осадки. При обжарке и варке изделий контролируют длительность обработки и соблюдения температурных режимов в камерах, внутри батончиков при каждой партии. При охлаждении колбас ведут контроль температуры воды при душировании и продолжительность охлаждения, температуру колбасных изделий после охлаждения водой - 3-4 раза в смену.

Упаковывание и хранение. Перед реализацией каждую партию готовой продукции проверяют по органолептическим показателям (внешний вид, цвет на разрезе, запах, вкус, сочность, консистенция) ГОСТ 9959-74. Упаковывают в деревянные, фанерные, картонные, полимерные, металлические ящики. Тара должна быть сухой, без загрязнений; оборотную тару перед использованием подвергают санитарной обработке. В ящики укладывают продукцию одного наименования и одной даты выработки. Каждую единицу упаковки маркируют с указанием предприятия-изготовителя, вида продукции, даты выработки и стандарта.

4.2 Микробиологический контроль производства

Микробиологический контроль на мясоперерабатывающих предприятиях заключается в определении санитарного качества, поступающего на переработку сырья, материалов и готовой продукции, а также своевременного выявления и устранения источников или причин загрязнения продуктов микроорганизмами в ходе технологического процесса. Санитарно-микробиологический контроль состоит из санитарно-гигиенического контроля условий производства. Санитарно-гигиенический контроль условий производства осуществляется путем проведения микробиологического исследования вспомогательных материалов производства, микробиологического контроля санитарного состояния оборудования, инвентаря, тары, спецодежды и рук производственного персонала, воздуха производственных помещений и воды.

При исследовании пряностей определяют общее количество микроорганизмов, число спор аэробных и анаэробных спорообразующих микроорганизмов, наличие плесневых грибов и кишечной палочки.

В поваренной соли определяют общее количество микробов, титр кишечной палочки, содержание галофильных микроорганизмов и спорообразующих бактерий.

Оболочки, применяемые при производстве сосисок и колбас с целью придания им формы, защиты от загрязнений и излишних потерь массы, подразделяют на натуральные кишечные и искусственные. Кишечные оболочки должны быть хорошо очищены от содержимого, слизистого и жирового слоев, не иметь патологических изменений. Искусственные оболочки должны быть установленного размера, достаточно прочными и эластичными. Оболочки исследуют на общее количество микроорганизмов и титр кишечной палочки, плесневых грибов и дрожжей.

При контроле качества мойки и дезинфекции оборудования, инвентаря, спецодежды и рук работников, занятых обработкой продуктов, не реже одного раза в 15 дней проводят микробиологическое исследование смывов, определяя общее количество микроорганизмов, титр кишечной палочки, бактерий рода протеус, сальмонелл и других патогенных микроорганизмов.

Смывы с оборудования, инвентаря, тары берут после их санитарной обработки непосредственно перед началом работы, а в отделениях термической и готовой продукции во время работы.

Не допускается наличие условно-патогенных бактерий и патогенных микроорганизмов, в том числе сальмонелл, в смывах с оборудования, инвентаря, рук и спецодежды работников.

Общее количество сапрофитных микроорганизмов не должно превышать 300 микробных клеток на 1 см поверхности. При обнаружении условно-патогенных или патогенных микроорганизмов необходимо провести тщательную мойку и дезинфекцию, после чего лаборатория должна выполнить повторное микробиологическое исследование поверхности этих объектов.

Санитарное состояние воздуха производственных цехов оценивается по общему количеству бактерий.

Воздух холодильных камер исследуют на выявление загрязненности его плесневыми грибами. Исследование проводят перед закладкой мяса в камеры и периодически (не реже одного раза в квартал) в процессе хранения продукции. Учет ведут по количеству колоний плесневых грибов, выросших на 100 см2 поверхности суслового агара в чашках Петри (при температуре в камере не ниже -12°С). Санитарное состояние воздуха считается хорошим, если вырастает на более 10 колоний плесневых грибов. Не допускается наличие плесеней родов аспергиллюс и тамнидиум.

При микробиологическом исследовании воды определяют микробное число, коли-титр и коли-индекс. Вода, используемая в технологических процессах, должна удовлетворять требованиям ГОСТ 2874-73 «Вода питьевая».

Мясо и мясопродукты согласно правилам ветеринарно-санитарной экспертизы, предусмотрены обязательные микробиологические исследования при подозрении на сибирскую язву, а также при чуме, роже свиней, болезни Ауески, осложненной форме ящура, некробациллезе и других заболеваний в целях решения вопроса о возможности и порядке использования мяса и других продуктов убоя животных.

Микробиологическое исследование проводят во всех случаях вынужденного убоя животных, в том числе при отравлениях, желудочно-кишечных заболеваниях, обнаружении серозных и фибринозных перикардитов у свиней, при подозрении на наличие сальмонелл, при невозможности определить в пищу путем ветеринарно-санитарного осмотра [20]. Для проведения микробиологических исследований пробы отбирают по ГОСТ 9792-73 для анализа.

При контроле соблюдения рецептур и режимов выработки колбасных изделий определяют содержание влаги (по ГОСТ 9793-74), поваренной соли (по ГОСТ 9957-73), нитрита натрия (по ГОСТ 8558.1-78), муки, крахмала (ГОСТ 10574-73).

4.3 Требования к качеству готовой продукции

Колбасные изделия допускается направлять в реализацию только при соответствии их показателей качества требованиям, действующих нормативно-технической документации.

Качество готовой продукции оценивают по результатам определения органолептических показателей и данных, характеризующих содержание воды, соли и нитритов. При сертификации продуктов наряду с указанными показателями определяют концентрацию вредных веществ.

При внешнем осмотре изделия оценивают состояние поверхности батончиков. Она должна быть сухой, без повреждений, пятен, слипов, бульонных и жировых отеков. Оболочка должна плотно прилегать к фаршу.

При органолептической оценке сосисок и колбасы определяют их консистенцию. Они должны иметь упругую консистенцию. Окраска на разрезе должна быть равномерной розовой или красноватой, без серых пятен. Фарш должен быть плотным без пустот.

Готовый продукт должен иметь приятный вкус и запах с ароматом пряностей, специй и копчения, без посторонних оттенков [32].

5. Архитектурно-строительная часть

5.1 Общие сведения о генеральном плане

Генеральный план предприятия колбасной промышленности разрабатывается на основании схемы единого генерального плана района .

На генеральном плане МУП «Уярский мясокомбинат», расположены следующие здания и сооружения: колбасный цех, весовая, административно-бытовой корпус, лаборатория, склад, фреоновая подстанция, склад аммиака и масел, зона отдыха, водонапорная станция, два пожарных резервуара, котельная, гараж, мусоросборник.

Проектирование генеральных планов предприятий производят на основе единого модуля, равного 6м. Разрывы между зданиями и сооружениями устанавливают в зависимости от огнестойкости конструкций зданий и степени пожарной опасности производств. [13]

К зданиям и сооружениям по всей их длине должен быть обеспечен подъезд пожарных автомобилей: с одной стороны - при ширине здания до 18 метров; с двух сторон - при ширине здания более 18 метров; и со всех сторон - более 100 метров длины. Ширина проезда не менее 6 метров. Расстояние от края проезжей части до края здания не более 25 метров.

Санитарные требования размещений зданий на площадке: соответствующая ориентировка зданий относительно сторон света и розы ветров, обеспечивающая наиболее благоприятные условия естественной освещенности и естественной вентиляции помещений, расположений выводных шахт из зданий тепло и газовыделений, борьба со снежными заносами.

Реконструируемые здания должны иметь прямоугольную форму. Санитарные разрывы между зданиями, освещенными через оконные проемы, должны быть не менее наибольшей высоты до карниза противостоящих зданий и во всех случаях не менее 15 метров. Наружные стены охлаждаемых помещений не следует ориентировать на юг и на юго- запад.

Пути движения людей должны быть наиболее короткими и не пересекаться с грузовыми потоками. Необходимо исключить пересечение сырья и готовой продукции.

Подсобные здания и сооружения располагают вблизи обслуживаемых ими цехов, группу энергетических сооружений -- в районе основных потребителей энергии и воды. Трансформаторные подстанции, компрессорные холодильных установок целесообразно приближать к местам потребления, включая их в объем производственных зданий.

Бытовые помещения для рабочих проектируют в одном здании со столовой, помещениями для отдыха и культурного обслуживания в обеденный перерыв (красные уголки, библиотеки и т.д.), лабораториями, административными помещениями, медицинским пунктом, помещениями для гигиенических потребностей, проходной .[13]

При проектировании генеральных планов следует учитывать возможность и направление будущего расширения, исключающие снос возведенных ранее капитальных зданий и сооружений. Исключается расширение в сторону основных строений и площадей.

Вход на предприятие осуществляется через проходную, расположенную на первом этаже в административно - бытовом корпусе. Рядом располагают въезд автотранспорта на территорию. Для контрольного взвешивания автомашин на въезде предусмотрена весовая площадка грузоподъёмностью 10 и 30 тонн.

Въездом на территорию предприятия могут быть железнодорожные ворота. При благоустройстве территории предприятием выполняются следующие работы: организация отвода атмосферных осадков, посадка зеленых насаждений, устройство дорог и тротуаров, установка осветительных устройств.

5.2 Общие сведения и исходные данные для реконструкции цеха

Реконструируемый цех расположен в городе Уяре. Территория предприятия на котором расположен цех отделяется от жилого массива санитарно-защитной зоной равной 50 м. Вероятность штилей составляет 40-50%, штили со слабыми ветрами (до 5 м/с) - 85-90%. Доля дней с сильными ветрами не превышает 1% в году. Здания и сооружения расположены относительно сторон света, с учетом обеспечения наиболее благоприятного естественного освещения, и проветривания внутрифабричных проездов. Согласно нормам проектирования генеральных планов промышленных предприятий (СНиП П-89-80). [2]

Особенности колбасного производства требуют, чтобы все производственные, подсобные и складские помещения размещались в одном корпусе, причем ограждающие и несущие конструкции изготавливались преимущественно из облегченных несгораемых материалов.

В производственных цехах следует выделять помещения для хранения запаса основных и вспомогательных материалов (на одни сутки), для хранения уборочного (6 м2) и производственного (6 м2) инвентаря, помещение цеховой конторы (9... 12 м2) и помещение для дежурного слесаря, электрика(6...9 м2). Перечисленные помещения отделяются от остального пространства цеха панельными перегородками.

Пространство под платформами и эстакадами должно быть легкодоступным для проведения работ по дератизации.

Все люки, вентиляционные отверстия и проемы в стенах оборудуются приспособлениями для крепления металлических сеток. Кроме того, вентиляционные отверстия устраивают так, чтобы их можно было герметично закрывать изнутри.

Фундаменты под колонны изготавливаются из железобетона и в зданиях каркасного типа бывают, одиночными столбчатыми. Если применяются несущие стены, то ленточные фундаменты под ними делаются сборными или монолитными железобетонными. Во многих случаях удобно и экономично применять свайные (при слабых грунтах и наличии грунтовых вод), а также сборные ребристые или пустотелые фундаменты.

Фундаментные балки используются в качестве фундаментов стен в промышленных зданиях каркасного типа. При шаге колонн 6 м длина балок составляет 4,3...5,95 м, при шаге 12 м- 10,2...И,95 м.

Стены бывают несущие и самонесущие, изготавливаются из кирпича, крупных блоков, панелей или листовых конструкций. Выбор типа стены ведется с учетом целесообразности применения местных строительных материалов, доли стоимости стен в общей стоимости здания.

Стеновые панели отапливаемых зданий изготавливаются длиной 6 и 12 м, высотой 0,9; 1,2; 1,5 и 1,8 м, толщиной 0,2; 0,24; 0,3 и 0,4 м. Стеновые панели не отапливаемых зданий имеют такую же длину, высоту 1,2 и 1,8 м, толщину 0,3 м.

Балки изготавливаются из железобетона при пролетах до 18м, фермы -из железобетона или стали при пролетах 18...36 м. Балки и фермы для плоских покрытий используются в зданиях без фонарей, балки и фермы для скатных покрытий - в зданиях с фонарями и без них. К балкам и фермам может крепиться подвесной транспорт грузоподъемностью до 5 т, для чего в них предусмотрены соответствующие закладные детали.

Кровля промышленных зданий чаще всего делается из рулонного рубероида (20x1 м). Перспективны мастичные бесшовные кровли с применением эластомеров. [14]

Площадь оконных проемов составляет 35...50 % площади наружных стен, а иногда и более. Размеры оконных проемов (в м) принимаются кратными по ширине 0,6 и 0,3, по высоте 0,6 м. В зданиях с панельными стенами устраивается преимущественно ленточное остекление номинальной высотой, кратной 0,6 м.

Двери в основном распашные, деревянные, в брандмауэрах - стальные, проектируемые шириной 1; 1,5 и 2 м и высотой 1,8; 2,0; 2,3 и 2,4 м. Число эвакуационных выходов в зданиях - не менее двух.

Расстояние от рабочего места до эвакуационного выхода не должно превышать 30 м в одноэтажных категории А; 75 м - категории Б и В. В помещениях производств категорий Г и Д это расстояние не ограничивается.