МОРДОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ИМ. Н.П. ОГАРЕВА

ИНСТИТУТ МЕХАНИКИ И ЭНЕРГЕТИКИ

КАФЕДРА МОБИЛЬНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ СРЕДСТВ

УТВЕРЖДАЮ

Зав. кафедрой МЭС

_________ А.П. Иншаков

«____»__________2002г.

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К ДИПЛОМНОМУ ПРОЕКТУ

на тему «Совершенствование организации ТО подвижного состава транспортного цеха ОАО «Лисма»

Студент Шарахов В.В.

Руководитель дипломного

проекта: к.т.н., профессор Гусев Б.И.

Консультанты:

1. По конструкторской части: к.т.н., профессор Б.И. Гусев

2. По экономической части: к. э. н., доцент В.Н. Яшкина

3. По безопасности и экологичности: к. т. н.С.К. Дерябин

4. Нормоконтролер: к.т.н., доц. В.А. Филин

Саранск 2002

Мордовский государственный университет имени Н.П. Огарева Институт механики и энергетики

Кафедра мобильных энергетических средств

Утверждаю

Зав. кафедрой ________/Иншаков А.П./

«_________»_________________2002 г.

ЗАДАНИЕ

на дипломный проект студента Шарахова В.В.

1. Тема проекта: Совершенствование организации ТО подвижного состава транспортного цеха ОАО «Лисма» (утверждена приказом по университету ________________№______________)

2. Срок, сдачи студентом законченного проекта___________________

3. Исходные данные к проекту:

1. Отчетные данные за 3 года. 2. Профинплан. 3. Перспективный план развития.

4. Содержание расчетно-пояснительной записки (перечень подлежащих разработке вопросов):

1. Анализ производственной деятельности транспортного цеха ОАО «Лисма»

2. Разработка рациональной организации технического обслуживания в транспортном цехе ОАО «Лисма»

3. Разработка конструкции. Гидроподъемник

4. Безопасность и экологичность

5. Технико-экономическое обоснование проекта

5. Перечень графического материала (с точным указанием обязательных чертежей)

1. Анализ хозяйственной деятельности - 1л.

2. Генеральный план ОАО «Лисма» - 1л.

3. План производственного корпуса - 1л.

4. График ТО автомобилей на июнь 2002г. (план) - 1л.

5. Обзор существующих конструкций - 1л.

6. Грузоподъемник - 1л.

7.Конструкторская разработка - 2л.

8. Анализ показателей травматизма - 1л.

9. Экономическая эффективность - 1л.

6. Консультанты по проекту (с указанием относящихся к ним разделов проекта

1. По конструкторской части:___________ к.т.н., профессор Б.И. Гусев

2. По экономической части: _____________ к.э. н., доцент В.Н. Яшкина

3. По безопасности и экологичности_____________ к. т. н.С.К. Дерябин

4. Нормоконтролер: _______________________ к.т.н., доц. В.А. Филин

7. Дата выдачи задания_____________________

№ п/п	Наименование разделов дипломного проекта	Сроки выполнения	Примечания
1.	Анализ производственной деятельности транспортного цеха ОАО «Лисма»
2.	Разработка рациональной организации технического обслуживания в транспортном цехе ОАО «Лисма»
3.	Разработка конструкции. Гидроподъемник
4.	Безопасность и экологичность
5.	Технико-экономическое обоснование проекта

Студент ______________________ Шарахов В.В.

Руководитель

дипломного проекта ______________ Гусев Б.И.

РЕФЕРАТ

В расчетно-пояснительной записке содержится 113 страниц текста, таблиц, рисунков, приложение, листов графического материала формата А1, а также использовано 22 литературных источника.

Ключевые слова: техническое обслуживание (ТО), диагностирование (Д), трудоемкость (Т), периодичность (П), текущий ремонт (ТР), производительность, технологический процесс.

Объект исследования: транспортный цех ОАО «Лисма».

Цель работы: совершенствование технического обслуживания автомобилей.

Метод исследования: аналитический.

В конструктивной части предлагается разработать гидроподъемник на базе МТЗ-82.

Разработан комплекс мероприятий по безопасности жизнедеятельности персонала предприятия.

Дана экономическая оценка эффективности проекта. Полученные результаты: модернизован генеральный план предприятия, усовершенствована техническая эксплуатация автомобилей.

Степень внедрения и эффективности: внедряется в транспортном цехе ОАО «Лисма».

Область применения: автотранспортные предприятия.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ТРАНСПОРТНОГО ЦЕХА ОАО «ЛИСМА»

1.1 КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТРАНСПОРТНОГО ЦЕХА ОАО «ЛИСМА»

1.2 АНАЛИЗ И ОЦЕНКА УРОВНЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ АВТОМОБИЛЕЙ

1.3 АНАЛИЗ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

1.4 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ АВТОМОБИЛЕЙ В ТРАНСПОРТНОМ ЦЕХЕ ОАО «ЛИСМА»

2. РАЗРАБОТКА РАЦИОНАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ В ТРАНСПОРТНОМ ЦЕХЕ ОАО «ЛИСМА»

2.1. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩЕЙ ФОРМЫ ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

2.2 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ СТАНЦИИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ АВТОМОБИЛЕЙ

2.3 РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЕРСОНАЛА

2.4 ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЗОН ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ, ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА И ДИАГНОСТИКИ АВТОМОБИЛЕЙ

2.5 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

3. РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ. ГИДРОПОДЪЕМНИК

3.1 ОБЗОР СУЩЕСТВУЮЩИХ ПРЕДШЕСТВУЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ

3.1.1 Передвижной домкрат

3.1.2 Передвижной гидравлический домкрат

3.1.3 Передвижной гаражный подъемник

3.1.4 Копновоз навесной универсальный

3.2 ГИДРОПОДЪЕМНИК

3.3 РАСЧЕТ КОНСТРУКЦИИ

3.3.1 Расчет коэффициента «грузовой» устойчивости

3.3.2 Выбор гидроцилиндра для основной стрелы Схема к определению усилия на штоке

3.3.3 Выбор гидроцилиндра для передней стрелы

3.4 РАСЧЕТ СТРЕЛЫ

3.5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДИАМЕТРА БОЛТА

3.6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДИАМЕТРА БОЛТА ДЛЯ СОЕДИНЕНИЯ ОСНОВНОЙ И ПЕРЕДНЕЙ СТРЕЛ

3.7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДИАМЕТРА БОЛТА ДЛЯ ПОДВЕСНОЙ РАМКИ

3.8 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ШИРИНЫ ПОДВЕСНОЙ РАМКИ

3.9 РАСЧЕТ СВАРОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

3.9.1 Расчет соединения передней и основной стрелЫ

3.9.2 Расчет опоры гидроцилиндра передней стрелы

3.9.3 Расчет опоры гидроцилиндра основной стрелы

4. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ

4.1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ В ТРАНСПОРТНОМ ЦЕХЕ ОАО «ЛИСМА»

4.2 ОРГАНИЗАЦИОННО-ПРАВОВЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ 86

4.3 САНИТАРНО-ГИГИЕНИЧЕСКИЕ МЕРОПРИЯТИЯ 87

4.4 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ 88

4.5 ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ 89

4.6 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ БЕЗОПАСНОСТИ 93

4.7 МЕРОПРИЯТИЯ НА СЛУЧАЙ ВОЗНИКНОВЕНИЯ ЧРЕЗВЫЧАЙНЫХ СИТУАЦИЙ

4.8 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ЭФФЕКТ ВНЕДРЕНИЯ МЕРОПРИЯТИЙ ПО ЭКОЛОГИЧНОСТИ И БЕЗОПАСНОСТИ

5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА

5.1 ГОДОВОЙ ФОНД ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ

5.2 ПОЛНАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ ОБЪЕКТА ОБСЛУЖИВАНИЯ

5.3 ПОЛНАЯ ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ

5.4 ПЛАНОВАЯ ПРИБЫЛЬ

5.5 ГОДОВАЯ ЭКОНОМИЯ ОТ СНИЖЕНИЯ СЕБЕСТОИМОСТИ

5.6 СРОК ОКУПАЕМОСТИ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ КАПИТАЛЬНЫХ ВЛОЖЕНИЙ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ПРИЛОЖЕНИЯ

ВВЕДЕНИЕ

Автомобильная техника занимает особое место в организации производства народного хозяйства. Одной из ее проблем является обеспечение высокой технической готовности при минимальных затратах на техническое обслуживание и ремонт. Это позволит поднять производительность автотранспорта и снизить себестоимость перевозок.

Первостепенное значение в решении проблем приобретает изучение и устранение; признаков неисправного состояния автомобилей, разработка принципов и методов оборудования для определения технического состояния и ресурса безотказной работы без разборки их агрегатов и узлов.

В настоящее время на базе научно-технического прогресса получает дальнейшее развитие принятая в нашей стране и проверенная многолетним опытом планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта подвижного состава. Техническое обслуживание представляет собой комплекс обязательных операций, выполняемых через определенный период работы. Оно предусматривает основную цель - сохранение нормального технического состояния деталей, узлов и механизмов, предупреждение ускоренного износа всех агрегатов машины. В настоящее время нет достаточно четких рекомендаций по применению, тех или иных форм и методов организации внутригаражных процессов для различных условий деятельности автотранспортных предприятий, потому что все они рассчитаны на одномарочный состав. Проблема технического обслуживания, текущего ремонта и диагностики в транспортном цехе ОАО «Лисма», имеющая недостатки как в организации, так и в выполнении плана ТО является актуальной и требующая пересмотра существующей организации техобслуживания и диагностики.

Целью дипломного проекта является совершенствование технического обслуживания автомобилей, которое, обеспечило бы высокую техническую готовность автопарка, повысило производительность труда.

1. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ТРАНСПОРТНОГО ЦЕХА ОАО «ЛИСМА»

1.1 Краткая характеристика транспортного цеха ОАО «Лисма»

Транспортный цех ОАО «Лисма» вступил в строй в 1973 году. Территория цеха находится в северной части города Саранска за поселком ТЭЦ-2.

Основной задачей цеха является транспортировка грузов, необходимых для нормального функционирования всех цехов и подразделений ОАО «Лисма».

Всего работающих в транспортном цехе ОАО «Лисма» на 1,01.2002 года - 293 человека. Из них: 221 - водителей, 40 - ремонтных рабочих, 32 -ИТР и служащих.

В цехе имеется открытая асфальтобетонная площадка для стоянки автомобилей с воздушным подогревом в зимнее время на 80 автомобилей. Имеется производственный корпус, где одновременно могут проходить диагностику, техническое обслуживание №1 и №2 сразу несколько автомобилей, а так же производится ремонт подвижного состава цеха.

Капитальный ремонт автомашин и агрегатов производятся силами специализированных предприятий, централизованных ремонтных мастерских и частично собственными силами.

Атмосферные осадки в среднем выпадают до 500-600 мм во влажные годы и до 300 мм в засушливые годы. Высота снежного покрова достигает 90-120 см и лежит в среднем 130-150 дней. :

Максимальная температура в году: + 34°С, минимальная: -36°С.

Средняя годовая температура: + 3,8°С.

Объем перевозок в транспортном цехе за 2001 год выше, чем за 2000 и 1999 годы. Производственная программа дана в таблице 1.

Таблица 1

Производственная программа цеха

Показатели	1999г.	2000 г.	2001г.
Объем перевозок, тыс. т.	148	252	262
Себестоимость, руб./т.	6972,4	1922,9	3064,5

Несмотря на неплохую работу в транспортном цехе недостаточно еще внедряются прогрессивные методы хозяйствования. Одной из причин является крайне медленное развитие производственной базы цеха и необеспеченность ее нестандартным оборудованием, а также низкая обеспеченность обычным диагностическим оборудованием.

Количественный состав автопарка ОАО «Лисма» -представлен в таблице 2.

Таблица 2

Наличие подвижного состава транспортного цеха ОАО «Лисма»

Марка автомобиля	Количество автомобилей, шт.
	1999	2000	2001
1	2	3	4
КамАЗ-5320	17	20	23
КамАЗ-5410	2	3	3
КамАЗ-5511	4	5	8
КамАЗ-4310	2	4	4
МАЗ-503А	2	2	2
МАЗ-53371	4	6	6
МАЗ-5549	1	3	3
МАЗ-5562	1	1	1
КрАЗ-250	1	1	1
ЗИЛ-130В	2	2	2
ЗИЛ-130	9	10	11
ЗИЛ-ММЗ-554	14	14	15
ЗИЛ-131	4	4	4
ЗИЛ-43141	11	12	16
ЗИЛ-ММЗ-4502	3	4	5
ГАЗ-53А	7	7	8
ГАЗ-52-04	3	3	3
ГАЗ-САЗ-3507	5	6	8
ГАЗ-САЗ-3307	3	3	3
ГАЗ-3307	4	4	6
ГАЗ-66	2	2	3
Урал-4320	7	7	8
Икарус-255	5	5	5
ЛАЗ-695Н	2	2	3
ЛИАЗ-5256	5	5	5
ПАЗ-3205	9	9	11
КАВЗ-3271	5	5	7
ГАЗ-31029	12	12	15
ИЖ-2715	2	2	2
УАЗ-31512	10	10	12
УАЗ-452Д	4	4	4
УАЗ-3909	6	6	8

1.2 Анализ и оценка уровня использования автомобилей

Объем работы, выполняемый автомобильным парком предприятия в планируемый период эксплуатации, прямо пропорционален коэффициенту выпуска автомобилей на линию, величина которого во многом определяется уровнем простоев по техническим причинам и находится по формуле [3]:

Т=АДн/АДг, (1.1)

где АДн - число автомобиле-дней нахождения подвижного состава в технически исправном состоянии;

АДг - общее число автомобиле-дней пребывания в хозяйстве,

АДн=АДг-АДр,

где АДр - число автомобиле-дней пребывания в ремонте.

АДн = 38055 - 5865 = 32190

T=32190/38055=0,84.

В графическом виде коэффициент технической готовности представлен на рисунке 1.

Коэффициент технической готовности

Рис. 1

Коэффициент использования подвижного состава для "перевозок" (коэффициент выпуска) зависит от интенсивности эксплуатации и «возраста» автопарка. Совершенствование транспортного процесса обеспечивает постоянное повышение интенсивности эксплуатации автомобильного парка, увеличивает пробег автомобилей до капитального ремонта.

Коэффициент выпуска находим из выражения:

И=АДэ/АДг, (1.2)

где АДэ - число автомобиле-дней нахождения подвижного состава в эксплуатации.

АДэ-АДи-АДн,

где АДн - простои в выходные дни, простои из-за бездорожья.

АДэ=32190-20425=11765;

И= 11765/32190=0,36.

Техническая скорость определяется динамическими (тяговыми) качествами автомобиля, максимальной скоростью, которую он может развить в различных дорожных условиях, и приемистостью, т.е. временем разгона до установленной скорости.

Техническая скорость - это средняя скорость за час движения автомобиля, которую определяем по формуле:

Vт=L/Тдв, (1.3)

где L - пробег за данный период, тыс. км.;

Тдв-время движения, тыс. ч.

Vт= 1617,8/44 =36 км/ч.

Эксплуатационная скорость - это условная скорость за время пребывания подвижного состава в наряде с учетом всех планируемых простоев на линии.

Коэффициент использования подвижного состава для перевозок (коэффициент выпуска)



Рис.2.

Эксплуатационную скорость вычисляем по формуле [4]:

Vэ=L/Tн, (1.4)

где Тн - продолжительность работы автомобилей на линии, ч.

Vэ= 1617,8/67 =24,2 км/ч.

Графически среднетехническая и эксплуатационная скорости

изображены на рисунке 3.

Коэффициент использования грузоподъемности является как статическим, так и динамическим.

Статический коэффициент находим по формуле:

с=Оф/Ов, (1.5)

где Оф - количество фактически перевозимого груза, тыс. т.;

Ов - количество возможного груза, которое можно было бы перевезти при полном использовании грузоподъемности автомобилей, тыс. т.

с= 130,5/ 190=0,69.

Среднетехническая и эксплуатационная скорости, км/ч

Рис.3.

Динамический коэффициент использования грузоподъемности находим по формуле:

д=Рф/Рв, (1.6)

где Рф - фактически сделанная транспортная работа, тыс.т.км;

Рв -- возможная транспортная работа при полном использовании грузоподъемности автомобилей, тыс. т. км.

уд=262/352,8=0,74.

Коэффициент использования грузоподъемности автомобилей меньше единицы. Это вызвано рядом причин: неполной нагрузкой, неправильной организацией перевозок, несоответствием партии груза/грузоподъемность автомобиля.

Среднесуточный пробег определяется отношением общего пробега к числу автомобиле-дней в эксплуатации за тот же период по формуле. [4]:

Lсс = Lоб / АДз;

Lсс= 1617,8/11765=0,138 тыс. км.

Коэффициент использования грузоподъемности

Рис.4.

Расчетные данные показателей использования автомобилей в транспортном цехе АО «Лисма» сносим в таблицу 3.

Таблица 3

Показатели использования автомобилей в транспортном цехе ОАО «Лисма»

Показатели	1998	1999	2000	2001
1	2	3	4	5
Коэффициент технической готовности	0,87	0,85	0,84	0,85
Коэффициент выпуска	0,38	0,36	0,33	0,36
Среднетехническая скорость, км/ч	34,8	34	32	36
Среднеэксплуатационная скорость, км/ч	23,9	22	21,2	24,2
Коэффициент использования грузоподъемности:
статический	0,7	0,7	0,69	0,69
динамический	0,76	0,75	0,74	0,74
Среднесуточный пробег, км	140	135	133	138
Общий пробег автопарка, тыс. км	1377	1037	1418	1618

1.3 Анализ производительности подвижного состава

Производительность подвижного состава цеха измеряется в тонно-километрах, выполняемых единицей подвижного состава в единицу времени. Производительность может измеряться также количеством тонн перевозимого груза в единицу времени.

Производительность автомобиля в тонно-километрах определяем по формулам:

дневная

Wд=Lccа, (1.8)

где - коэффициент использования пробега;

- коэффициент использования грузоподъемности;

а - средняя грузоподъемность автомобиля, а = 6,14 т.

Wд =138 * 0,36 * 6,14 * 0,69=210,47 т км/день;

часовая

Wч = Vэа, (1.9)

Wч = 24,2 * 0,36 * 6,14 * 0,74 = 39,6 т км/ч.

В тоннах производительность часовая определяется по формуле:

Wчт=Wч/12, (1.10)

Wчт=39,6 /36=1,27 т/ч.

Себестоимость тонно-километра определим по формуле [6]:

S=C/P, (1.11)

где S-общая сумма затрат, руб.;

Р - общий объем транспортной работы, тыс. т. км.:

S = 3064,5/262=11,7 руб./ т, км,

Себестоимость одного километра пробега определяем по формуле [6]:

S' =C/Loб, (1.12)

где Loб - общий пробег подвижного состава за отчетный период, тыс.км.

S' = 3064,5 /1617,8 = 1,89 руб/км.

Себестоимость одного часа работы определяем по формуле:

S"=С/Тн, (1.13)

где Тн - продолжительность работы автомобилей на линии, тыс. ч.

S" = 3064,5 / 67 = 45,7 руб/ч.

Себестоимость 10 т. км определяем по формуле [6]:

S'"=S'10, (1.14)

S'"=1,8910т=18,90руб.

Полученные данные сводим в таблицу 4.

Таблица 4

Производительность подвижного состава и себестоимость перевозок

Показатели	1998	1999	2000	2001
1	2	3	4	5
Производительность:
дневная, т. км.	265,2	245,5	259,2	211
часовая, т. км.	46,8	37,8	44,3	39,6
часовая, т	1,65	1,21	1,38	1,27
Себестоимость:
1 тонно-километра, руб/т.км.	0,28	0,29	0,29	1,89
1 километра, руб/км.	3	3,1	3,2	11,7
1 часа работы, руб/ч.	22,5	25,6	26,3	45,7
10 тонно-километров, руб.	2,8	2,9	2,9.	18,9

1.4 Техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей в транспортном цехе ОАО «Лисма»

В транспортном цехе применяют планово-предупредительную систему технического обслуживания и ремонта подвижного состава. Такая система поддерживает хорошее техническое состояние и высокую эксплуатационную надежность автомобилей. Но техническая служба не в полном объеме обеспечивает качественное техническое обслуживание и ремонт автотранспорта в цехе. Поэтому показатель производства цеха -коэффициент использования парка равен 0,33. Цех несет большие трудовые и материальные затраты на поддержание автомобилей в исправном состоянии.

Недостаточно решаются вопросы укомплектования технических бригад квалифицированными кадрами. Не принимаются должные меры к повышению ответственности за техническое состояние автопарка. Уровень технического состояния, характеризующийся коэффициентом технической готовности, который составил в 2001 году 0,85.

В цехе не хватает оборудования и инструмента, средств механизации трудоемких работ, механизированных постов диагностики, смазки. Бригады технического обслуживания № 1 и № 2 не укомплектованы.

Наряду с недостатками необходимо отметить хорошую организацию завоза, хранения, раздачи и использования нефтепродуктов и сбор отработанных масел.

Завоз топлива планируется по кварталам, а выборка производится но графику, согласованному с нефтебазой. Завоз топлива и смазочных материалов осуществляется собственным транспортом. Анализ расхода бензина, газа и дизельного топлива сделан в таблице 5.

Таблица 5

Расход топлива в транспортном цехе ОАО «Лисма»

Наименование	1999	2000	2001
Бензин, т:
норма	584,6	587,5	605,4
факт	597,4	591,1	600,7
Дизельное топливо, т:
норма:	668,5	681,2	697,7
факт:	657,2	676,8	691,7
Сжатый газ, т	73,5	81,3	95,5
Сжиженный газ, т	44,3	55,9	60,1

Учитывая недостатки в организации производства при проведении технического обслуживания подвижного состава, недостатки п работе эксплуатационной службы, необходимо:

а) наладить учет проведения ТО и ТР автомобилей;

б) пустить в эксплуатацию посты диагностики перед проведением технического обслуживания №1 и №2;

в) модернизировать линию технического обслуживания №1 и №2 с внедрением поточно-постового метода обслуживания;

г) усовершенствовать зону технического обслуживают и текущего ремонта средствами механизации с целью повышения производительности, труда и выполнения трудоемких процессов;

д) усовершенствовать организацию работы эксплуатационной службы цеха, добиться внедрения прогрессивного метода работы водительского состава;

в) укомплектовать, необходимым оборудованием линии технической диагностики.

ВЫВОД 1 ГЛАВЫ

В первой главе проведен анализ хозяйственной деятельности транспортного цеха ОАО «Лисма».

Проведена краткая характеристика цеха. Проведен анализ подвижного состава. Разработан график ТО и ТР автомобилей.

2. РАЗРАБОТКА РАЦИОНАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ В ТРАНСПОРТНОМ ЦЕХЕ ОАО «ЛИСМА»

2.1 Анализ существующей формы организации технического обслуживания

За основу организаций технического обслуживания автомобилей в транспортном цехе ОАО «Лисма» принята планово-предупредительная система ТО и ремонта машин. Она заключается в обкатке новых и отремонтированных машин, ежемесячное техническое обслуживание № 1 и № 2, сезонное техническое обслуживание.

Техническое обслуживание № 1 и № 2 в цехе проводятся поверхностно, в основном только смазка и при ТО-2 замена тормозных накладок. Вместо того чтобы проводить ТО-2 в полном объеме, его проводят за 2-3 часа.

В соответствии с методикой техническое обслуживание и ремонт может производиться тремя способами:

1. Механизированным.

2. Механизированно-ручным.

3. Ручным.

Исходные данные, необходимые для расчета годовой производственной программы и объема работ транспортного, цеха ОАО «Лисма» представлены в таблице 6.

Таблица 6

Исходные данные

Наименование параметра	№ параметра	Марка автомобиля
		КамАЗ 5410	КамАЗ 5320	КамАЗ 5511	КамАЗ 4310
Количество автомобилей Категория условий	(1)	3	23	8	4
эксплуатации	(2)	3	3	3	3
Среднесуточный пробег	(3)	300	250	200	190
Количество рабочих дней	(4)	260	260	260	260
Количество часов рабочей смены	(5)	8	8	8	8
Периодичность ТО:
ТО1 нормативная тыс. км.	(6)	3	3	3	3
ТО2 нормативная тыс. км.	(7)	12	12	12	12
Нормативный пробег до
капитального ремонта
тыс.км.	(8)	300	300	300	300
Трудоемкость нормативная
ЕО чел. ч. на одно ЕО	(9)	0,5	0,5	0,5	0,5
ТО1 чел. ч. на одно Т01	(10)	3,4	3,4	3,4	3,4
ТО2 чел. ч. на одно Т02	(11)	14,5	14,5	14,5	14,5
ТР чел. ч. на 1000 км	(12)	8,5	8,5	8,5	8,5
Корректировочные коэффициенты:
k1	(13)	0,8	0,8	0,8	0,8
k2	(14)	1,1	1	1,15	1
k3	(15)	1	1	1	1
k4	(16)	1	1	1,4	1,2
k5	(17)	1,1	1,1	1,1	1,1
Параметры	Марка автомобиля
	МАЗ-503А	МАЗ-58371	МАЗ-5549	КрАЗ-250	ЗИЛ-1308	ЗИЛ-130	ЗИЛ-131	ЗИЛ-ММЗ-554
(1)	2	6	4	1	2	11	4	15
(2)	3	3	3	3	3	3	3	3
(3)	200	250	200	200	160	160	150	150
(4)	260	260	260	260	260	260	260	260
(5)	8	8	8	8	8	8	8	8
(6)	3	3	3	3	3	3	3	3
(7)	12	12	12	12	12	12	12	12
(8)	250	320	320	250	300	300	300	300
(9)	0,3	0,3	0,3	0,5	0,45	0,45	0,45	0,45
(10)	3,4	3,2	3,2	3,5	2,5	2,5	2,5	2,5
(11)	13,8	12	12	14,7	10,6	10,6	10,6	10,6
(12)	6	5,8	5,8	6,2	4	4	4	4
(13)	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8
(14)	1	1	1,1	1	1,1	1	1	1,2
(15)	1	1	1	1	1	1	1	1
(16)	1,9	0,7	0,7	2,1	1,6	1,4	1,6	1,6
(17)	1,1	1,1	1,1	1,1	1,1	1,1	1,1	1,1
Параметры	Марка автомобилей
	ЗИЛ-43141	ЗИЛ-ММЗ-4502	ГАЗ-53А	ГАЗ-52-04	ГАЗ-САЗ-3507	ГАЗ-САЗ-3307	ГАЗ-66	Урал 4320
(1)	16	5	8	3	8	8	3	8
(2)	3	3	3	3	3	3	3	3
(3)	190	150	150	150	150	150	150	190
(4)	160	260	260	260	260	260	260	260
(5)	8	8	8	8	8	8	8	8
(6)	3	3	3	3	3	3	3	3
(7)	12	12	12	12	12	12	12	12
(8)	300	300	250	175	250	250	250	150
(9)	0,6	0,6	0,57	0,55	0,57	0,57	0,57	0,55
(10)	3,1	3,5	2,6	2,9	2,6	2,6	2,6	3,8
(11)	12	12,6	10,3	10,8	10,3	10,3	10,3	16,5
(12)	4,2	4,4	3,8	4	3,9	3,9	3,9	6
(13)	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8
(14)	1	1.2	1	1	1,2	1	1	1
(15)	1	1	1	1	1	1	1	1
(16)	1,2	1	1,6	2,1	1	1	1,4	1,6
(17)	1,1	1,1	1,1	1,1	1,1	1,1	1,1	1,1
Параметры	Марка автомобиля
	Икарус255	ЛАЗ-695Н	ЛиАЗ 5256	ПАЗ-3205	КАВЗ3275	ГАЗ-31029	ИЖ-2715	УАЗ-31512	УАЗ-452Д	УАЗ-3909
(1)	5	3	5	11	7	15	2	12	4	8
(2)	3	3	3	3	3	3	3	3	3	3
(3)	150	150	150	150	150	170	170	170	170	170
(4)	260	260	260	260	260	260	260	260	260	260
(5)	8	8	8	8	8	8	8	8	8	8
(6)	3,5	3,5	3,5	3	3	4	4	4	4	4
(7)	14	14	14	12	12	16	16	16	16	16
(8)	360	360	380	300	250	300	100	180	180	180
(9)	0,95	0,8	1	0,7	0,7	0,5	0,2	0,3	0,3	0,3
(10)	6.6	5,8	7,5	5,5	5,5	2,9	2,2	1,5	1,5	1,5
(11)	25,8	24	31,5	18	18	11,7	7,2	7,7	7,7	7,7
(12)	7	6,5	6,8	5,3	5.5	3,2	2,8	3,6	3.6	3,6
(13)	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8
(14)	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1
(15)	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1
(16)	2,5	1	1	1	1	0,7	1	0,7	.2	1
(17)	1,1	1,1	1,1	1,1	1,1	1,1	1,1	1,1	1,1	1,1

2.2 Расчет производственной программы станции технического обслуживания автомобилей

Производственная программа по ТО, т. е. число обслуживаний данного вида ТО за год и их трудоемкость, определяют как в количественном, так и в трудовом выражении, а по ТР только в трудовом выражении.

Периодичность ЕО равна среднесуточному пробегу автомобиля (таблица 6).

Нормативную периодичность ТО-1 и ТО-2 корректируют по общей формуле:

L1=L1 k1 k3, (2.1)

где L1 - нормативная периодичность данного вида ТО, км;

k1 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условии эксппуатации (таблица 6),

k3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий (таблица 6).

Пробег до капитального ремонта корректируют по следующей формуле:

Lkp =Lkp k1 k2 k3, (2.2)

где Lkp - пробег до первого капитального ремонта, км;

k3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (таблица 6).

После любого по счету капитального ремонта пробег автомобиля уменьшается:

L'kp = 0,8 * Lkp, (2.3)

где 0,8 - доля пробега автомобиля после капитального ремонта от нормы пробега нового автомобиля. Откорректированные пробеги представлены в таблице 7.

Расчет количества ТО за цикл. Количество технических воздействий за цикл определяем по формулам:

количество капитальных ремонтов

Nkp=1;

количество ТО-2 определяем по формуле:

N2ц=Lkp/L2-Nkp, (2.4)

количество TO-1:

N1ц=Lkp/L1-(Nkp+N2ц), (2.5)

количество ЕО:

Neoц = Lkp / Lcc, (2.6)

Расчет количества ТО за цикл сведен в таблицу 8.

Коэффициент технической готовности парка к перевозкам определяем по формуле:

г=Дэц/Дэц+Дрц, (2.7)

где Дэц - дни эксплуатации за цикл:

Дэц = Lkp / 1000k'4 * Дто,тр + Дк,

где k'4 - коэффициент корректирования нормативов продолжительности простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации;

Дто,тр - удельный простой автомобилей в ТО и ТР, дн/1000 км;

Дк - простои автомобиля к капитальном ремонте с учетом транспортировки, дн.

Таблица 7

Откорректированная периодичность ТО и ТР

Марка автомобиля	Периодичность, тыс. км
	L1	L2	Lkp
КамАЗ-5320	2,4	9,6	240
КамАЗ-5410	2,4	9,6	228
КамАЗ-5511	2,4	9,6	163
КамАЗ-4310	2,4	9,6	240
Маз-503А	2,4	9,6	160
МАЗ-53371.	2,4	9,6	256
МАЗ-5549.55622А	2,4	9,6	218
КрАЗ-250	2,4	9,6	160
ЗИЛ-130В	2,4	9,6	228
ЗИЛ-130	2,4	9,6	240
ЗИЛ-ММЗ-554	2,4	9,6	192
ЗИЛ-131	2,4	9,6	192
ЗИЛ-43141	2,4	9,6	240
ЗИЛ-ММЗ-4502	2,4	9,6	204
ГАЗ-53А	2,4	9,6	200
ГАЗ-52-04	2,4	9,6	112
ГАЗ-САЗ-3507	2,4	9,6	160
ГАЗ-САЗ-3307	2,4	11,2	200
ГАЗ-66	2,4	11,2	160
Урал-4320	2,4	9,6	120
Икарус-255	2,8	11,2	230
ЛАЗ-685Н	2,8	11,2	288
ЛиАЗ-5256	2,8	11,2	304
ПАЗ-3205	2,4	9,6	240
КАвЗ-3271	2,4	9,6	200
ГАЗ-31029	3.2	11,2	240
ИЖ-2715	3,2	11,2	80
УАЗ-31512	3,2	11,2	144
УАЗ-452Д	3,2	11,2	115
УАЗ-3909	3,2	11,2	144

Таблица 8

Количество технических обслуживании за цикл, шт.

Марка автомобиля	Количество ТО за цикл
	Neoц	N1ц	N2ц
КамАЗ-5320	960	75	24
КамАЗ-5410	760	71	23
КамАЗ-5511	815	51	16
КамАЗ-4310	1263	75	24
Маз-503А	800	50	16
МАЗ-53371	1024	80	26
МАЗ-5549.55622А	1090	68	22
КрАЗ-250	800	50	16
ЗИЛ-130В	1425	71	23
ЗИЛ-130	1500	75	24
ЗИЛ-ММЗ-554	1280	60	19
ЗИЛ-131	1280	60	19
ЗИЛ-43141	1203	75	24
ЗИЛ-ММЗ-4502	1360	64	20
ГA3-53A	1333	62	20
ГАЗ-52-04	746	34	12
ГАЗ-САЗ-3507	1066	50	16
ГАЗ-САЗ-3307	1333	62	20
ГАЗ-66	1066	50	16
Урал-4320	632	37	12
Икарус-255	1533	61	20
ЛАЗ-685Н	1920	77	25
ЛиАЗ-5256	2026	82	26
ПАЗ-3205	1600	75	24
КАвЗ-3271	1333	62	20
ГАЗ-31029	1176	56	18
ИЖ-2715	470	19	5
УАЗ-31512	847	34	10
УАЗ-453Д	605	27	8
УАЗ-3909	847	34	10

Дк = Д'к + Дт;

где Д'к - время простоя автомобиля на авторемонтном заводе;

Дт - время транспортировки автомобиля на ремонтный завод и

обратно.

Данные и расчет коэффициента технической готовности парка сведены в таблице 9.

Коэффициент перехода от цикла к году:

г=Дэг/Дэц, (2.8)

где Дэг - количество дней эксплуатации в году, дн.

Дэг=365-п, (2.9)

Подставив выражение в формулу, получим:

г = 365 * п / Дэц, (2.10)

Коэффициент использования парка:

п=Драб.г г/365, (2.11)

где Драб.г - число рабочих дней в году (таблица 6).

Общий пробег одной марки автомобилей находим из выражения [19]:

Lгп = Aц * Lcc * Драб.г * г, (2.12)

где Aц - списочное количество автомобилей, ед.

Таблица 9

Определение коэффициента технической готовности

Марка автомобиля	Параметры
	Дто,тр, дн/1000 км	Дк, дн.	k4	Дрц, дн.	Дэц, дн.	г
КамАЗ-5320	0,5	22	1	142	960	0,87
КамАЗ-5410	0,5	22	1	136	760	0,85
КамАЗ-5511	0,5	22	1.3	128	815	0,87
КамАЗ-4310	0,5	22	1,2	166	1263	0,88
Маз-503А	0,5	22	1,3	126	800	0,85
МАЗ-53371	0,5	22	0,7	112	1425	0.9
МАЗ-5549.55622А	0,5	22	0,7	98	1500	0,92
КрАЗ-250	0,5	22	1,3	126	1280	0,86
ЗИЛ-130В	0,5	22	1,3	170	1280	0,9
ЗИЛ-130	0,5	22	1,3	178	1263	0,9
ЗИЛ-ММ3 554	0,5	22	1,3	147	1360	0.9
ЗИЛ-131	0,5	22	1,3	1661	1333	0,9
ЗИЛ-43141	0,5	22	1,2	124	746	0,9
ЗИЛ-ММЗ-4502	0,5	22	1,3	118	1066	0,82
ГАЗ-53А	0,5	15	1,3	73	1333	0,92
ГАЗ-52-04	0,5	15	1,3	79	746	0,91
ГАЗ-САЗ-3507	0,5	15	1	95	1066	0,93
ГАЗ-САЗ-3307	0,5	15	1	98	1333	0,93
ГАЗ-66	0,5	15	1,3	100	1066	0,92
Урал-4320	0,5	22	1,3	202	632	0,86
Икарус-255	0,55	25	1,4	183	1533	0,88
ЛАЗ-685Н	0,55	25	1	192	1920	0,91
ЛиАЗ-5256	0,55	25	1	116	2026	0,91
ПАЗ-3205	0,4	20	1	116	1600	0,93
КАвЗ-3271	0,4	20	1	100	1333	0,93
ГАЗ 31029	0,3	18	0,7	68	1176	0,05
ИЖ-2715	0,3	18	1	12	470	0,92
УАЗ-31512	0,3	18	0,7	48	847	0,95
УАЗ-452Д	0,4	15	1,4	80	605	0,88
УАЗ-3909	0,3	18	1,3	76	847	0,92

Коэффициенты перехода от цикла к году, использования парка и пробега представлены в таблице 10.

Число капитальных ремонтов, а также технических обслуживании ТО 1, ТО-2 и ЕО по парку за год определяют из выражения:

Nкp = Нкрц _г Ац; (2.13)

N_2Г = N_{2Ц Г} Ац; (2.14)

N_1Г=N_1ЦГАц; (2.15)

Neoг = Nеоц Ац. (2.16)

Диагностирование № 1 проводится после или перед ТО-1, после ТО-2 - выборочно по направлению отдела технического контроля. Годовое количество Д-1 определяют по формуле:

N_Д1Г=1,3N_1Г (2.17)

Диагностирование № 2 проводится перед ТО-2 и определяется по формуле:

N_Д2Г=1,2N_2Г (2.18)

Расчеты, выполненные по формулам (2.13-2.18) представлены в таблице 11.

Суточную программу рассчитывают по следующему выражению [19]:

N_1С=N_1Г/Драб.г, (2.19)

где N_1С - суточное число воздействий по 1-му виду ТО, шт.;

N_1Г - годовое число воздействий по 1-му виду ТО, шт.

Суточная программа по техническому обслуживанию и диагностике представлена в таблице 12.

Таблица 10

Определение коэффициентов перехода от цикла к году, использования парка и пробега

Марка автомобиля	Параметры
	Драб.г, дн.	г	П	Г	Lгп, тыс. км.
КамАЗ-5320	260	0,87	0,60	0,23	1267,1
КамАЗ-5410	260	0,85	0,59	0,28	193,1
КамАЗ-5511	260	0,86	0,60	0,27	349,8
КамАЗ-4310	260	0,88	0,61	0,18	169,8
Маз-503А	260	0,86	0,60	0,27	87,4
МЛЗ-53371	260	0,90	0,63	0,22	341,9
МАЗ-5549.55622А	260	0,92	0,64	0,21	185,8
КрАЗ-250	260	0,86	0,60	0,27	43,7
ЗИЛ-130В	260	0,89	0,62	0,16	72,3
ЗИЛ-130	260	0,89	0,62	0,15	398,1
ЗИЛ-ММЗ-554	260	0,90	0,62	0,18	510,6
ЗИЛ-131	260	0,90	0,62	0,18	136,2
ЗИЛ-43141	260	0,88	0,61	0,18	680,0
ЗИЛ-ММЗ-4502	260	0,92	0,64	0,17	173,8
ГАЗ-53А	260	0,92	0,64	0,17	278,7
ГАЗ-52-04	260	0,91	0,63	0,31	103,7
ГАЗ-САЗ-3507	260	0,93	0,65	0,22	282,7
ГАЗ-САЗ-3307	260	0,93	0,65	0,18	318,7
ГАЗ-66	260	0,92	0,64	0,22	104,3
Урал-4320	260	0,86	0,60	0,35	331,9
Икарус-255	260	0,88	0,61	0,15	167,7
ЛАЗ-685И	260	0,91	0,63	0,12	104,0
ЛиАЗ-5256	260	0,91	0,63	0,11	173,2
ПАЗ-3205	260	0,93	0,65	0,15	389,1
КАвЗ-3271	260	0,93	0,65	0,18	247,1
ГАЗ-31029	260	0,95	0,66	0,20	609,7
ИЖ-2715	260	0,92	0,64	0,49	79,0
УАЗ-31512	260	0,95	0,66	0,28	488,3
УАЗ-452Д	260	0,88	0,61	0,37	169,8
УАЗ-3909	260	0,92	0,64	0,27	315,8

Таблица 11

Количество обслуживаний за год по парку

Марка автомобиля	Вид обслуживания
	Nкpг	N2Г	N1Г	Nеог	NД1Г	NД2Г
КамАЗ-5320	5,27	126	395	5056	513	151
КамАЗ-5410	0,85	19	60	642	78	23
КамАЗ-5 5 П	2,14	34	109	1747	142	41
КамАЗ-4310	0,71	17	53	894	69	20
Маз-503А	0,55	9	27	436	35	11
МАЗ-53371	1,34	35	107	1370	139	42
МАЗ-5549.55622А	0,85	19	58	929	75	23
КрАЗ-250	0,27	4	14	218	18	5
ЗИЛ-130В	0,32	7	23	453	30	8
ЗИЛ-130	1,66	40	125	2492	163	48
ЗИЛ-ММЗ-554	2,66	50	159	3398	207	60
ЗИЛ-131	0,71	13	42	906	55	16
ЗИЛ-4314!	2,83	68	212	3577	276	82
ЗИЛ-ММЗ-4502	0,85	17	54	1156	70	20
1АЗ-53А	1,39	28	86	1856	112	34
ГАЗ-52-04	0,92	11	31	689	40	13
ГАЗ-САЗ-3507	1,77	28	88	1885	114	34
ГАЗ-САЗ-3307	1,59	32	99	2123	129	38
ГАЗ-66	0,65	10	33	694	43	12
Урал-4320	2,76	33	102	1744	133	40
Икарус-255	0,73	15	45	1119	59	18
ЛАЗ-695Н	0,36	9	28	691	36	11
ЛиАЗ-5256	0,70	15	47	1155	61	18
ПАЗ-3205	1,62	39	121	2587	157	47
КАвЗ-3271	1,24	25	77	6152	100	30
ГАЗ-31029	3,05	55	171	3581	222	66
ИЖ-2715	0,98	5	19	464	25	6
УАЗ-31512	3,40	34	115	2876	150	41
УАЗ-452Д	1,48	12	40	893	52	14
УАЗ-3909	2,19	22	75	1857	98	26
Итого:	44,36	788	2615	49140	3401	998

Таблица 12

Суточная программа по ТО и диагностированию

Марка автомобиля	Вид воздействия
	N1Ц	N2Ц	NД-1С	NД-2С	Ncоц
КамАЗ-5320	1,56	0,5	2,03	0,6	19,98
КамАЗ-5410	0,24	0,08	0,31	0,09	2,54
КамАЗ-5511	0,43	0,13	0,56	0,16	6,91
КамАЗ-4310	0,21	0,07	0,27	0,08	3,53
Маз-503А	0,11	0,04	0,14	0,04	1,72
МАЗ-53371	0,42	0,14	0,55	0,17	5,42
МАЗ-5549.55622А	0,23	0,08	0,3	0,09	3,67
КрАЗ-250	0,06	0,02	0,07	0,02	0,86
ЗИЛ-130В	0,09	0,03	0,12	0,03	1,79
ЗИЛ-130	0,48	0,16	0,64	0,19	9,85
ЗИЛ-ММЗ-554	0,63	0,2	0,82	0,24	13,43
ЗИЛ-131	0, 17	0,05	0,22	0,06	3,58
ЗИЛ-43141	0,84	0,27	1,09	0,32	14,14
ЗИЛ-ММЗ-4502	0,21	0,07	0,28	0,08	4,57
ГАЗ-53А	0,34	0,11	0,44	0,13	7,34
ГАЗ-52-04	0,12	0,04	0,16	0,05	2,72
ГАЗ-САЗ-3507	0,35	0.11	0,45	0,13	7,45
ГАЗ-САЗ-3307	0,39	0,13	0,51	0,15	8,39
ГАЗ-66	0,13	0,04	0,17	0,05	2,74
Урал-4320	0,4	0,13	0,53	0,16	6,89
Икарус-255	0,18	0,06	0,23	0,07	4,42
ЛАЗ-695Н	0,11	0,04	0,14	0,04	2,73
ЛиАЗ-5256	0,19	0,06	0,24	0,07	4,57
ПA3-3205	0,48	0,15	0,62	0,19	10,23
КАвЗ-3271	0,3	0,1	0,4	0,12	6,53
ГАЗ-31029	0,68	0,22	0,88	0,26	14,15
ИЖ-2715	0,08	0,02	0,1	0,02	1,83
УАЗ-31512	0,45	0,13	0,59	0,16	11,37
УАЗ-452Д	0,16	0,05	0,21	0,06	3,53
УАЗ-3909	0,3	0,09	0,39	0,1	7,34
Итого:	10,35	3,32	13,46	3,93	194,22

Годовой объем работ транспортного цеха определяют в человеко-часах, который состоит из объема работ по ВО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР, СО и самообслуживанию предприятия.

Расчетная трудоемкость ЕО при поточном методе производства определяем по формуле:

teo = teo * k2 * k5 * kм, (2.20)

где k5 - коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества подвижного состава в транспортом цехе и количества технически совместимых групп подвижного состава;

kм - коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости ТО за счет механизированных работ, kм=0,5.

В общем виде корректирование нормативной трудоемкости работ ТО-1, ТО-2 производят по формуле:

t1=t1 k2 k5 (2.21)

Поскольку контрольно-диагностические и регулировочные работы Д-1 входят в ТО-1. Следует расчетную трудоемкость ТО-1 уменьшить на величину выполненной трудоемкости Д-1, тогда выполняемая в зоне ТО-1 трудоемкость работ будет равна:

t'1=t1-tд1, (2.22)

где tд1 - трудоемкость, Д-1, чел.ч.

Трудоемкость работ, выполняемых в зоне ТО-2, определяем из выражения:

t'2=t2-tд1-tд2, (2.23)

где tд2 - трудоемкость Д-2, чел.ч.

Трудоемкость работ ТО-2 с операциями, сопутствующими текущему ремонту, определяем по формуле:

t2+TP= 1,2 t'2, (2.24)

Расчеты по корректировке трудоемкости сведем в таблицу 13.

Годовой объем работ по ТО, диагностике и текущему ремонту определяется раздельно по маркам в чел.ч. по формулам [22]:

Теог = Neoг * teo; (2.25)

Tто-1г=N1г*tто-1; (2.26)

Тто-2г = N2г*tто-2; (2.27)

Тд-1г=Nд-1г*tд-1; (2.28)

Тд-2г =Nд-2г*tд-2; (2.29)

Tcoг=2*Aц*kк*t2, (2.30)

где kк - коэффициент, учитывающий дополнительные работы по СО;

kк=1,2

Ттрг = Lгп * tтp, (2.31)

где tтp - удельная трудоемкость текущего ремонта в чел. ч./1000 км пробега определяется из выражения:

tтp = tтp * k1 * k2 * k3 * k4 * k5.

Все расчеты годового объема работ по ТО, ТР, СО и диагностике представлены в таблице 14.

Годовой объем работ по самообслуживанию предприятия определяем по выражению [1]:

Тсамг=(Теог+Тто-1г+Т2+трг+Ттрг+Т_д-1г+Т_д-2г+Тсог)kc0,01, (2.32)

где kc - объем работ по самообслуживанию (%) зависит от размера предприятия, kc =12... 15%.

Тсамг =(68300,5+7785,1 + 14500 + 8179,66 + 1861 + 1804 + 8787,9) 0,15 чел.ч.

Таблица 13

Скорректированная трудоемкость ТО

Марка автомобиля	Трудоемкость работ, чел.ч.
	teo	t1	t2	tд-1	tд-2	t'1	t'2	t2+тp
КамАЗ-5320	0,28	3,74	15,95	0,56	1,91	3,18	13,48	16,18
КамАЗ-5410	0,30	4,11	17,55	0,62	2,11	3,49	14,82	17,78
КамАЗ-5511	0,32	4,30	18,34	0,65	2,20	3,65	15,54	18,65
КамАЗ-4310	0,28	3,74	15,95	0,56	1,91	3,18	13,48	16,18
Маз-503А	0,17	3,74	15,58	0,56	1,82	3,18	12,80	15,36
МАЗ-53371	0,17	3,52	13,20	0,53	1,58	2,99	11,09	13,31
МАЗ-5549.55622А	0,19	4,00	15,18	0,60	1,82	3,40	12,76	15,31
КрАЗ-250	0,28	3,85	16,17	0,58	1,94	3,27	13,65	16,38
ЗИЛ-130В	0,25	2,75	11,66	0,41	1,40	2,34	9,85	11,82
ЗИЛ-130	0,25	2,75	11,66	0,41	1,40	2,34	9,85	11,82
ЗИЛ-ММЗ-554	0,25	2,75	14,00	0,41	1,68	2,34	11,91	14,29
ЗИЛ-131	0,33	3,41	13,20	0,51	1,58	2,90	11,11	13,33
ЗИЛ-43141	0,33	3,41	13,20	0,51	1,58	2,90	11,11	13,33
ЗИЛ-ММЗ-4502	0,39	4,10	15,84	0,61	1,90	3,49	13,33	15,99
ГАЗ-53А	0,31	2,42	10,01	0,33	1,20	2,09	8,48	10,18
ГАЗ-52-04	0,30	2,75	11,22	0,41	1,35	2,34	9,46	11,35
ГАЗ-САЗ-3507	0,38	3,43	14,60	0,51	1,63	2,92	11,46	13,75
ГАЗ-САЗ-3307	0,31	2,86	11,33	0,43	1,36	2,43	9,54	11,45
ГАЗ-66	0,31	2,86	11,36	0,43	1,36	2,43	9,54	11,45
Урал-4320	0,30	4,18	18,15	0,63	2,18	3,55	15,34	18,41
Икарус-255	0,63	8,69	35,97	1,30	4,32	7,39	30,35	36,42
ЛЛЗ-695Н	0,44	6,38	26,4	0,96	3,17	5,42	22,27	26,72
ЛиАЗ-5256	0,55	8,25	34,65	1,24	4,16	7,01	29,25	35,10
ПАЗ-3205	0,39	6,05	19,80	0,91	2,38	5,14	16,51	19,80
КАвЗ-3271	0,39	6,05	19,80	0,91	2,38	5,14	16,51	19,80
ГАЗ-31029	0,28	3,19	12,87	0,44	1,54	2,75	10,89	13,07
ИЖ-2715	0,11	2,42	7,92	0,33	0,95	2,09	6,64	7,97
УАЗ-31512	0,17	1,65	8,47	0,25	1,02	1,40	7,20	8,64
УАЗ-452Д	0,17	1,65	8,47	0,25	1,02	1,40	7,20	8,64
УАЗ-3909	0,17	1,65	8,47	0,25	1,02	1,40	7,20	8,64

Таблица 14

Годовой объем работ по ТО, ТР, СО и диагностике

Марка автомобиля	Трудоемкость работ, чел.-ч.
	Ттрг	Tcoг	Teoг	Тто-1г	Тто-2г	Тд-1г	Тд-2г
КамАЗ-5320	14216,6	880,44	1415,7	1256,1	2038,7	287,3	288,4
КамАЗ-5410	2383,12	126,36	192,6	209,4	337,82	48,36	48,53
КамАЗ-5511	5866,67	352,13	559,04	397,85	634,1	92,30	90,2
КамАЗ-4310	2078,11	153,12	250,32	168,54	275,06	38,64	38,2
Маз-503А	900,28	73,86	74,12	85,86	138,24	19,6	20,02
МАЗ-53371	1832,47	190,1	232,9	319,93	645,85	73,67	66,33
МАЗ-5549.55622А	1145,10	145,73	176,51	197,2	290,89	45,0	41,86
КрАЗ-250	751,39	38,81	61,04	45,78	65,52	10,44	9,7
ЗИЛ-130В	381,74	55,97	113,25	53,82	82,74	12,3	11,2
ЗИЛ-130	2795,48	307,82	623,0	292,5	472,8	66,83	67,2
ЗИЛ-ММЗ-554	4529,4	504,0	849,5	372,06	714,5	84,87	100,8
ЗИЛ-131	1056,82	126,72	298,98	121,8	173,29	28,05	25,28
ЗИЛ-43141	3877,10	506,88	1180,4	614,8	906,44	140,8	129,6
ЗИЛ-ММЗ-4502	734,17	190,08	450,84	188,46	271,83	42,7	38,0
ГАЗ-53А	2178,65	192,19	575,36	179,74	285,04	36,96	40,8
ГАЗ-52-04	936,47	80,78	206,7	72,54	124,85	16,4	17,55
ГАЗ-САЗ-3507	1236,82	261,12	716,3	256,96	385,0	58,14	55,42
ГАЗ-САЗ-3307	1640,51	287,93	658,13	240,57	366,4	55,47	51,68
ГАЗ-66	751,64	81,58	215,14	80,19	114,5	18,49	16,32
Урал-4320	2628,49	348,48	523,2	362,1	607,53	83,79	87,2
Икарус-255	2386,87	431,64	704,97	332,55	546,3	76,7	77,76
ЛАЗ-695Н	891,89	190,08	304,04	151,76	240,48	34,56	34,1
ЛиАЗ-5256	1555,0	415,8	635,25	329,47	526,5	75,64	74,88
ПАЗ-3205	2721,86	522,72	1008,9	621,94	772,2	142,9	111,9
КАвЗ-3271	1793,58	332,64	644,28	395,78	495,0	91,0	71,4
ГАЗ-31029	1802,67	463,32	1002,74	470,25	718,85	97,68	101,6
ИЖ-2715	291,87	38,02	51,04	39,71	39,85	8,25	5,7
УАЗ-31512	1624,11	243,94	488,92	161,0	293,76	37,5	41,82
УАЗ-452Д	1210,19	81,31	151,81	56,0	103,68	13,0	14,28
УАЗ-3909	2101,42	162,62	315,69	105,0	190,0	24,5	26,52
Итого:	68300,5	7785,1	14500,0	8179,6	8787,9	1861,0	1804,0

2.3 Расчет численности производственного персонала

Численность ремонтно-обслуживающего персонала зависит от планируемой годовой трудоемкости ТО и ТР.

Списочное число рабочих находим:

Рс=Тоб/Фд, (2.33)

где Тоб - общая трудоемкость, чел.-ч;

Фд - действительный годовой фонд времени, ч.

Фд = (Фн - kО * tcм) * р,

где Фн - номинальный годовой фонд времени, ч.;

kО - число дней отпуска, kО = 21 день;

р - коэффициент потерь рабочего времени, р = 0,96-0,97.

Фн = (kp * tcм - kп * tc) n,

где kp - число рабочих дней в году при пятидневной рабочей неделе,

kp=260 дней;

tcм - продолжительность рабочей смены, tсм = 8 ч;

tc - время на которое сокращается смена в предпраздничные дни, tc=1ч.;

n - количество смен, n = 1.

Фн = (2608 - 61) 1 = 2074 ч;

Фд = (2074-218) 0,97 = 1826 ч;

Pc = 111218/1826=61 чел.

Явное число рабочих определяем из выражения [6]:

Ря=Tоб/Фн; (2.34)

Ря= 111218/2074 ⁼ 54 чел.

Число вспомогательных рабочих составляет 5% списочного количества производственных рабочих, младшего персонала - 8% от суммы списочных и вспомогательных рабочих. Число инженерно-технических работников - 12-15% от суммы списочных и вспомогательных рабочих [6]:

Рвсп = Рс 0,05, (2.35)

Рвсп =61 0,05=3 чел.

Рмоп = (Рс + Рвсп) * 0,08, (2.36)

Рмоп - (61 + 3) * 0,08 = 5 чел.

Ритр=(Рс+Рвсп) 0,14, (2.37)

Ритр=(6+3) 0,14=9чел.

Общее количество работников определим по формуле [6]:

Роб = Рс + Рвсп + Рмоп + Ритр, (2.38)

Роб =61+3+5+9= 78 чел.

2.4 Технологическое проектирование зон технического обслуживания, текущего ремонта и диагностики автомобилей

Для обеспечения безопасности движения и эффективной работы на линии подвижной состав должен быть исправным и его техническое состояние должно отвечать требованиям ГОСТ-25478-82 по безопасности движения и правилам технической эксплуатации.

Техническое обслуживание предназначено: поддерживать подвижной состав в работоспособном состоянии и в надлежащем внешнем виде; обеспечивать надежность и экономичность в работе, безопасность движения, защиту окружающей среды; уменьшать интенсивность изменения параметров технического состояния; предупреждать отказы и неисправности и выявлять их для своевременного устранения.

Ремонт предназначен восстанавливать неисправное техническое состояние, ресурс и безотказность работы подвижного состава и его составных частей.

Техническое обслуживание имеет профилактический характер, оно выполняется принудительно в плановом порядке.

Большинство ремонтных работ выполняют по потребности после появления неисправности или отказа.

Техническое обслуживание по периодичности, объемной трудоемкости выполняемых работ, подразделяют на следующие виды:

ЕО - ежедневное техническое обслуживание;

ТО-1 - техническое обслуживание № 1;

TO-2 - техническое обслуживание № 2;

СО - сезонное техническое обслуживание.

В соответствии с назначением ТО и ТР вес виды работ полностью проводят или начинают и заканчивают на автомобиле. Для проведения работ на автомобиле организуют рабочие посты (места).

Организация зоны технического обслуживания №1.

Среднее время, через которое автомобили должны выходить из зоны ТО, чтобы была выполнена суточная программа, называется ритмом производства [1]. Ритм производства находим по формуле:

R = С * tсм/ Nicyт * 60, (2.39)

где С - количество рабочих смен в сутки, С = 1;

tсм - длительность смены, tсм = 8 ч;

Nicyт - суточная программа ТО.

Nicyт = N1г / Драб;

Nто-1сут=2615/260=10;

Nто-2сут= 788/260=3;

TO-1: R=1 * 8/10 * 60 = 48 мин;

TO-2: R= 1 * 8/3 * 60= 160 мин.

Обеспечение требуемого режима, т.е. ритмичности любого производства, является одним из важнейших условий обеспечения качества работ.

Фонд рабочего времени определяется при односменной работе количеством рабочих дней в году Др и длительностью смены:

Фм=Др-tсм; (2.40)

Фм = 260 * 8 = 2080 ч.

Время на проведение запланированных работ одного обслуживания на рабочем посту называется тактом поста:

n=t1/Pn60+tn, (2.41)

где t1-трудоемкость ТО на посту, чел.-ч.;

Рn - количество рабочих мест на посту;

tn - время поставки и снятия автомобиля с поста, мин.

TO-1: nl =3,82/2,2 * 60+2= 106 мин.;

TO-2: n2 = 15,52 / 3,2 * 60 + 2 = 293 мин.

Формула расчета постов имеет вид:

Хп=/R; (2.42)

TO-1: Хп = 106 / 48 = 2,21; принимаем Хп = 2;

ТО-2: Хп = 293 / 160 - 1,83; принимаем Хп = 2.

На постах линий периодического действия все технологические операции выполняются на неподвижном автомобиле. Величиной, характеризующей поток периодического действия, является так линии Л. Под тактом линии понимают интервал времени между двумя последовательно сходящими с линии автомобилями, прошедшими техническое обслуживание:

л=ti * 60/Рл+tn, (2.43)

где tn - время передвижения автомобиля с поста на пост, мин.;

Рл - общее число технологически необходимых рабочих, работающих на линии:

Рл = Хп * Рср,

где Хп - число постов;

Рср - среднее число рабочих на посту линии обслуживания, чел.

ТО-1: Рл = 2 * 2,2 = 4,4 чел,

ТО-2: Рл = 2 * 3,2 = 6,4 чел;

ТО-1: Тл= 3,82 * 60/4,4+2 = 54 мин.,

ТО-2: Тл= 15,54 * 60/6,4+2 = 147,5 мин.

Число линий ТО-1 и ТО-2 находим по формуле:

ТО - 1: Хл=_ЛТО-1/R; (2.44)

Хл = 54 / 48 = 1,1; принимаем 1 линию;

ТО - 1: Хл=_ЛТО-2/R; (2.45)

Хл = 147/ 160 = 0,9; принимаем 1 линию.

Количество списочных рабочих зоны ТО-1 определяем по формуле [6]:

Рсп=Тто-1/Фсп, (2.46)

где Тто-1 - годовой объем работ ТО-1, чел.-ч;

Фсп - годовой фонд времени списочных рабочих, ч.

Рcп=8179,66/ 1826 = 4 чел.

Определяем явочное рабочее время:

Ряв=Тто-1/Фн; (2.47)

Ряв= 8179,66/2074 = 4 чел.

Распределение трудовых затрат на техническое обслуживание №1 по видам работ по посту №1 сведем в таблицу 15.

Таблица 15

Распределение трудовых затрат на ТО-1 по видам работ на посту № 1

Пост №	Рабочие места	Наименование рабочих мест	Трудоемкость, %	Трудоемкость, чел.-ч.	Кол-во испыт.
1.	1.	Контрольно-диагностические, регулировочные	18	1472,33
	2.	Обслуживание системы питания	10	817,97	2
	3.	Обслуживание колес, шин, кузова	5	408,98

Распределение трудовых затрат на ТО-1 по видам работ но посту № 2 сведем в таблицу 16.

Таблица 16

Распределение трудовых затрат на ТО-1 по видам работ на посту № 2

Пост №	Рабочие места	Наименование рабочих мест	Трудоемкость, %	Трудоемкость, чел.-ч.	Кол-во испыт.
2.	1.	Обслуживание тормозной системы	10	817,97
	2.	Обслуживание сцепления рулевого управления	23,5	1922 22	2
	3.	Смазочно-заправочные, регулировочные, очистительные	33,5	2740,19
итого по посту № 1 и № 2	100	8179,66	4

Организация зоны технического обслуживания № 2.

Организация поточных линий ТО-2 аналогична организации линий ТО-1. Но решение задачи значительно усложнено вследствие существенно большего объема регулировочных работ, сопутствующего ремонта, в результате чего, необходимо снабжать зоны запасными частями и агрегатами. Для организации ТО-2 используем двухпостовую линию с размещением в тамбуре перед смотровой ямой поста.

Определим количество списочных работников зоны ТО-2 по формуле:

Pсп = Тто-2/Фсп, (2.48)

Pсп == 8787,95 / 1826 = 5 чел.

Явочное число работников:

Ряв = Тто-2 / Фн; (2.49)

Ряв = 8787,95 / 2074 = 4 чел.

Данные о распределение трудовых затрат на техническое обслуживание № 2 по видам работ и распределению рабочих по постам сведем в таблицу 17.

Таблица 17

Распределение трудовых затрат на ТО-2 по видам работ, распределение рабочих по постам

Пост№	Рабочие места	Наименование рабочих мест	Трудоем-кость, %	Трудоемкость, чел.-ч.	Кол-воиспыт.
1.	1.	Контрольно-диагностические	10	878,79
	2.	Электротехнические	12	1054,55
	3.	Обслуживание системы питания	14	1230,31	2
2.	1.	Обслуживание тормозной системы	12	1054,55
	2.	Обслуживание рулевого управления и ходовой части	6	527,28	3
	3.4.	Крепежные, регулировочные	18	1581,83
	5.6.	Смазочно-заправочные, очистительные	22	1933,35
	7.	Регулировочные	6	527,28
итого по постам:	100	8787,95	5

Расчет зоны текущего ремонта.

Потребность в текущем ремонте автомобилей устанавливается при приеме автомобилей с линии по заявке водителя, при проведении технической диагностики. Простой ремонт автомобиля, связанный с проведением текущего ремонта, должен быть минимальным.

При организации текущего ремонта необходимо стремиться к применению агрегатно-узлового метода ремонта. При агрегатном методе ремонта значительно сокращается время простоя автомобиля в ремонте, повышается коэффициент технической готовности. В зоне ТР выполняют, в основном, три вида работ: диагностические, регулировочные и разборочно-сборные. Для рациональной организации процессов текущего ремонта автомобиля разрабатывают постовые карты.

Количество рабочих постов определяем по формуле [6]:

Хп=Тг/(ФнРмаk'н) , (2.50)

где Хп - общее число постов;

Тг- годовой объем работы, реализуемый на данных постах, чел.ч.;

Фн - годовой фонд рабочего места при односменной работе, ч.;

а - часть объема работ, реализуемых в наиболее напряженную смену;

k'н - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на пост;

- коэффициент использования времени поста.

Хп = 68300,5 / (2074 * 2 * 0,4 * 1,2) * 0,8 == 8,2; принимаем 8 постов.

Общий объем постовых работ, выполняемых в зоне ТР, несколько меньше общей потребности в них благодаря проведению ряда работ при TO-2.

Организация зоны диагностики.

Диагностика представляет собой систему проверки технического состояния автомобиля без разборки его узлов и агрегатов путем использования специального оборудования, позволяющего дать объективную оценку пригодности автомобиля для дальнейшей эксплуатации. Организация диагностики технического состояния автомобиля зависит от мощности данного автотранспортного предприятия и от обеспеченности соответствующим оборудованием.

Посты и линии диагностики размещают в производственном корпусе транспортного цеха таким образом, чтобы автомобиль, в зависимости от его технического состояния, мог быть перемещен в любую зону цеха с минимальным количеством маневров.

Количество постов диагностирования:

Пд=Тд/Фн*Рn*С*h, (2.51)

где Тд -- трудоемкость диагностирования, чел.ч.;

Рn - количество рабочих, чел.;

С - количество смен;

h - коэффициент использования времени, h = 0,8.

Пд - 3666 / 2074 *2.1 * 0,8 = 1,1; принимаем 1 пост.

Списочное количество рабочих:

Pсп =Тд/Фсп, (2.52)

Рсп= 3666/1826 = 2 чел.

Явочное число рабочих на линии диагностики [19]:

Ряв=Тд/Фн, (2.53)

Ряв = 3666 / 2074 = 2 чел.

Определим ритм производства по формуле:

Rд1 ==Toб*60/ka, (2.54)

где Тоб - продолжительность работы поста в течение суток, Тоб=8ч.;

ka - количество диагностируемых автомобилей.

Д-1: Rд1 = 8*60/11 =43,6 мин,

Д-2: Rд1 =8*60/4= 120 мин.

Определим такт линии диагностирования:

д1=tдi*60/Рр+tp. (2.55)

Д-1: _д-1=0,57*60/2+2= 19,1 мин.;

Д-2: _д-2=1,86*60/2+2 = 57,8 мин.

Длина поста принимается из расчета установки на нем диагностируемого автомобиля в двух-трех положениях.

2.5 Разработка технологии технического обслуживания и диагностирования

Технологических процесс ТО автомобилей определяется последовательностью выполнения работ и операций, имеющих своей целью поддержание работоспособности автомобилей. Техническое обслуживание состоит из большого числа технологических операций. Независимо от вида ТО, за исключением ЕО, оно содержит следующие основные работы: уборочно-моечные, контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные, электротехнические, смазочно-очистительные, заправочные.

По назначению, трудоемкости, периодичности, перечню выполнения работ при технологическом процессе ТО и ТР, периодическое диагностирование делится на Д-1 и Д-2.

Диагностирование. Д-1 предназначается для механизмов, обеспечивающих безопасность движения автомобиля (тормоза, приборы освещения, угол установки передних колес, механизмы управления), уровень токсичности отработанных газов и его топливную экономичность. Проводится Д-1 также при ТО-1 или перед ТО-2, если оборудование для Д-1 располагается на линии ТО-2.