, (2.32)

, (2.33)

где - площадь на одного работающего, м2;

- площадь на каждого последующего работающего,м2;

- число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженной смене, ч;

Кп - коэффиент учитывающий плотность расстановки оборудования.

Расчёт площадей производственных участков представлен в таблице - 2.16.

Таблица 2.16- Площадь производственных участков

Наименование зон	Pt	f1	f2	Fу
Агрегатный	12	22	14	176
Слесарно-механический	7	18	12	90
Аккумуляторный	1	21	15	21
Электротехнический	3	15	9	33
Ремонт приборов и систем питания	3	14	8	30
Шиномонтажный	1	18	15	18
Вулканизационный	1	12	6	12
Кузнечно-рессорный	2	21	5	26
Сварочный	1	15	9	15
Жестяницкий	1	18	12	18
Медницкий	1	15	9	15
Арматурный	1	12	6	12
Обойный	1	18	5	18
Окрасочный	4	18	12	54
Итого:				538

2.16 Расчёт площадей складов

Площадь складов определяется по следующей формуле:

Fck =0,1 • Aи • fу • K1с • K2с • K3с • K4с • K5с • Kс, (2.34)

где Aи - списочное число технологически совместимого подвижного состава;

fу - удельная площадь данного вида склада на 10 единиц подвижного состава, м2 (таблица 32 ОНТП)

K1с, K2с, K3с, K4с, K5с, - коэффициенты, соответственно учитывающие среднесуточный пробег единицы подвижного состава, число технологически совместимого подвижного состава, его тип, высоту складирования и категорию условий эксплуатации, таблица 33-37 ОНТП

Kс - коэффициент, учитывающий уменьшение площади складов Kс = 0,4…0,5.

С переходом экономики к рыночным отношениям изменилась система и организация обеспечения АТП агрегатами, запасными частями и т.д., что изменило нормирование и запасы объектов хранения и, как следствие, привело к уменьшению площадей складских помещений. Данная методика не учитывает эти изменения и поэтому результаты расчета складских помещений по оценке экспертов следует уменьшить на 40. ..50%. Исходные данные и результаты расчёта приводятся в таблице - 2.17.

Таблица 2.17 - Площадь складов

	Аи	fус,м2	Коэффициенты корректирования	Fск,м2
			К1с	К2с	К3с	К4с	К5с	Р	П
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Запасные части и экспл. материалы	250	4	0,85	1	1,3	1,6	1,2	212,16	212
Двигатели агрегаты и узлы	250	2,5	0,85	1	1,3	1,6	1,2	132,60	133
Смазочные материалы	250	1,6	0,85	1	1,3	1,6	1,2	84,86	85
Лакокрасочные материалы	250	0,5	0,85	1	1,3	1,6	1,2	26,52	26
Инструменты	250	0,15	0,85	1	1,3	1,6	1,2	7,96	8
Баллоны сжатого газа	250	0,15	0,85	1	1,3	1,6	1,2	7,96	8
Металл	250	0,25	0,85	1	1,3	1,6	1,2	13,26	13
Шины	250	2,4	0,85	1	1,3	1,6	1,2	127,30	128
Подлежащие списанию авто	250	6	0,85	1	1,3	1,6	1,2	318,24	318
Помещение для промежуточного хранения опасных частей и материал.	250	0,8	0,85	1	1,3	1,6	1,2	42,43	43
Итого:	984

2.17 Площадь вспомогательных и технических помещений

Площади вспомогательных и технических помещений АТП принимаются соответственно в размере 6% для легковых автомобилей от общей производственно-складской площади, которая определяется суммой итоговых площадей табл.2.15. и табл.2.17. (Fck , Fу).

На основе анализа практического опыта определена (табл. - 2.18) примерная структура и дано распределение этих площадей в процентах.

Таблица 2.18 - Распределение площадей вспомогательных и технических помещений

Наименование помещений	%	Площадь расчетная м2	Площадь принятая м2
Вспомогательные помещения
Участок ОГМ с кладовой	60	90,90	91
Компрессорная	40	60,60	60
Итого	100	151,50	151
Технические помещения
Насосная мойки ПС	20	37,88	38
Трансформаторная	15	28,41	28
Тепловой пункт	15	28,41	28
Электрощитовая	10	18,94	19
Насосная	20	37,88	38
Отдел управления производством	10	18,94	19
Комната мастеров	10	18,94	19
Итого	100	189,38	189

2.18 Общая производственно-складская площадь

Согласно пункту 1.20.3 (ОНТП) выполнение моечно-уборочных работ ЕО следует выполнять в отдельных зданиях, помещениях. Принимаем выполнение заправочных работ на отдельных топливозаправочных пунктах. Для разработки планировочного решения результаты расчёта различных площадей сводятся в таблицу -2.19

Таблица 2.19 - Общая производственно-складская площадь

Наименование помещений	%	Площадь,м2
Зоны ЕО, ТО и ТР (с учетом площади постов ожидания)	55,11	2274,60
Производственные участки	13,03	538,00
Склады	23,62	984,00
Вспомогательные	3,66	151,00
Технические помещения	4,58	189,00
ИТОГО	100,00	4136,60

Площадь зоны хранения автомобилей определяется по следующей формуле:

, (2.35)

Площадь зоны хранения автомобилей будет равна:

где Кп - коэффициент плотности расстановки автомобилей.

2.19 Технико - экономическая оценка проекта

Для оценки технического уровня разработанного в ДП проектного решения АТП используются следующие основные технико-экономические показатели (ТЭП):

Р - численность производственных рабочих;

X - число рабочих постов ;

Sп - площадь производственно-складских помещений.

Нормативные значения показателей для условий проектируемого АТП определяются по следующим выражениям:

Р = Руд.эт * Аи * К1* К2* К3* К4* К5* К6* К7, (2.36)

Х = Худ.эт * Аи * К1* К2* К3* К4* К5* К6* К7, (2.37)

Sп = Sп уд.эт * Аи * К1* К2* К3* К4* К5* К6* К7, (2.38)

где - Руд.эт и Худ.эт -соответственно число производственных рабочих и рабочих постов на один автомобиль для эталонных условий;

Sп уд.эт - площадь производственно-складских помещений для эталонных условий на один автомобиль, м ;

Аи- списочное количество подвижного состава (одного типа);

К1* К2* К3* К4* К5* К6* К7 - коэффициенты, учитывающие соответственно списочное число технологически совместимого состава, тип подвижного состава, наличие прицепного состава к грузовым автомобилям, среднесуточный пробег единицы подвижного состава, категорию условий эксплуатации и климатический район.

Расчетные данные основных технико-экономических показателей приведены в таблице - 2.20.

Таблица 2.20 - Расчет основных технико-экономических показателей

Показатели		Удельный ТЭП для эталонных условий	Коэффициенты	Значение ТЭПов для условий данного АТП
			К1	К2	К3	К4	К5	К6	К7	Р	П
Р	250	0,32	1,08	1	1	0,85	0,95	1,16	0,95	76,8	77
Х	250	0,1	1,14	1	1	0,95	0,95	1,15	0,97	28,6	29
Sп	250	19	1,12	1	1	0,88	0,95	1,15	0,82	4194,0	4194

Технологический расчёт дипломного проекта был выполнен согласно задания на проектирование. В результате технологического расчёта были получены следующие расчётные технико-экономические показатели:

-численность производственных рабочих…………………….РТ = 117

- численность вспомогательных рабочих…………………..….. Рв = 30

- количество рабочих постов…………………….……………… Х = 24

- общая производственно складская площадь…………. Sоп = 4136, м2.

- площадь мест хранения подвижного состава ……...FХ =10616, м2.

Принятое архитектурно-планировочное решение обеспечивают выполнение годового объёма работ по ТО и ТР общей трудоёмкостью 127 410 чел.-ч. АТП на 250 грузовых автомобилей Камаз.

Результаты технологического расчета не превышают нормативных значений ТЭП, что подтверждает правильность полученных показателей и свидетельствует о прогрессивности разработанного проекта.

Особое место при рациональной организации ТО и ТР автомобилей уделяется линии технического обслуживания автомобилей.

Расчётные технико-экономические показатели линии ТО -1:

- площадь линии …………………………………………...……...550, м2

- количество рабочих мест ……………………………………………15

- категория пожаробезопасности ………………………………………. В

- годовой объем работ ……………………………………27605,55 чел.-ч.

Оценка уровня разработанного проектного решения приведена в таблице - 2.21.

Таблица 2.21 - Оценка технического уровня разработанного проектного решения

Показатели	Значение показателей, полученных в результате	Расхождение ТЭП с результатами, %
	Технологического расчета	Расчета нормативн. ТЭП	Технологического расчета
Р	147	77	47,61904762
Х	29,00	29	0
Sп	4127,60	4194	-1,608683012

Поддержание автомобиля в исправном состоянии и надлежащем виде достигается техническим обслуживанием и ремонтом на основе рекомендаций завода - изготовителя.

ЕО выполняется на АТП после работы подвижного состава на линии. Контроль технического состояния перед выездом на линию, а также при смене водителей на линии осуществляется за счет подготовительно- заключительного времени. Принимаем выполнение ежедневного обслуживания на участке автоматической портальной мойки. Участок УМР состоит из поста моечных работ и поста технологической мойки и уборки кабины.

Техническое обслуживание № 1 выполняется на поточной линии ТО-1, которая позволяет выполнить весь перечень необходимых работ.

Техническое обслуживание № 2 будет выполняться на специализированных постах.

Текущий ремонт автомобилей осуществляется на специализированных тупиковых постах, расположение постов принято таким, чтобы иметь возможность максимально механизировать труд слесарей- ремонтников. После снятия агрегата непосредственно с автомобиля он при помощи электротельфера, поступает на ремонтные участки, где либо производится его полный ремонт или происходит замена сломанного агрегата на исправный.

Выполнение номенклатуры работ по проведению сезонного обслуживания, выполняется смежно как на линии ТО-1 ( смазочные, регулировочные работы), на постах ТО-2, а также на специализированных постах ТР имеющих соответствующее технологическое оборудование.

Комплекс диагностических работ выполняется на двухпостовой универсальной линии диагностирования, которая располагается в непосредственной близости от линии ТО-1.

3. СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ

На территории АТП предусмотрены две функциональные зоны- эксплуатационная и производственная. Эксплуатационная зона предназначается для организации приёма, выпуска и межсменного хранения подвижного состава, производства работ ЕО и других сопутствующих им работ. Производственная зона предназначена для размещения зданий и сооружений для производства ТО и ТР подвижного состава. Взаимное расположение эксплуатационной и производственной зон на территории предприятия обеспечивает разделение потоков персонала (водителей и производственных рабочих) при движении от административно-бытовых помещений к рабочим местам и обратно.

Территория предприятия имеет ограждение в соответствии с требованиями СНиП. Въезд на территорию предприятия предшествует выезду, считая по направлению движения по проезду общего пользования.

На территории предприятия движение автотранспорта предусмотрено в одном направлении без встречных и пересекающихся потоков.

Способ хранения автомобилей на предприятии - открытый. Открытая площадка для хранения автомобилей имеет твёрдое покрытие и уклон в продольном направлении осей автомобиля не более 1% и в поперечном - не более 4%.

Участок земли, на котором располагается предприятие, представляет собой территорию прямоугольной формы, вытянутую с запада на восток. Меньшая сторона параллельна линии юг - север и равна 202 м. Длина большей стороны - 244 метра. С юга к территории предприятия прилегает автодорога. С остальных сторон АТП окружено другими промышленными предприятиями.

Земельный участок отвечает основным требованиям:

-расположение вблизи проездов общего пользования;

-оптимальный размер участка;

-удаленность от жилых зданий;

-ориентация предприятия по сторонам света учитывает направление господствующих ветров [27].

Данные для построения среднегодовой розы ветров для Калининграда приведены в таблице

Таблица 4.1- Таблица розы ветров

Направление сторон света	С	СВ	В	ЮВ	Ю	ЮЗ	З	СЗ	ШТИЛЬ
%	9	7	10	12	12	16	21	10	3

АТП по классификации на санитарно- защитные зоны относится к предприятиям по обслуживанию грузовых автомобилей. В радиусе 200 метров от предприятия отсутствует жилая застройка, следовательно, принимаем, что санитарно- защитная зона соответствует нормативам.

Организация движения на территории участка показана на генеральном плане. Минимальная ширина проезжей части 10,0 м [29].

Энергоснабжение, водоотводы, канализация, санитарно- техническое оборудование, водопровод и очистка сточных вод осуществляется станцией.

Остановка общественного транспорта расположена на расстоянии 150 м от входа на предприятие [27]. Расстояние от рабочих мест до бытовых помещений не превышает установленных норм.

Технико-экономические показатели предприятия:

1)Общая площадь земельного участка

Fуч= 18504 м2.

2)Площадь застройки.

Площадь застройки является площадь, занятая зданиями и сооружениями.

Fз= 13153 м2

3)Площадь озеленения.

Площадью озеленения является площадь зеленых насаждений. Зеленые насаждения расположены вдоль забора вокруг всего участка и непосредственно вблизи производственного корпуса.

Fоз= 5351 м2

4)Коэффициент застройки.

Коэффициентом застройки называется отношение площади, занятой зданиями и сооружениями, к общей территории предприятия:

Кз=Fз/Fобщ=3800/44000=0,71

5)Коэффициент озеленения.

Коэффициентом озеленения называют отношение площади зеленых насаждений к общей площади предприятия:

Коз= Fоз/Fобщ=755/18504=0,28

3.1 Производственный корпус

3.1.1 Общая характеристика здания

Производственные здания предприятия спроектированы в соответствии с требованиями СНиП 2.09.02-85 и ВСН 01-89.

Производственно-складские помещения ТО и ТР предприятия размещены в одном здании. Зона мойки (комплекс ЕО) вынесена в отдельное здание с размерами 20Ч40 м. С точки зрения СНиП такое расположение допустимо, так как вредные производства протекают в отдельных помещениях.

Производственный корпус АТП стандартного типа. Здание прямоугольной формы 72х54 м имеет один этаж, крыша односкатная. Площадь здания в плане 3888 м2.

Экспликация производственных зон и участков, а также административно- бытовых помещений приведена на плане производственного корпуса. Здесь же указаны размеры помещений и их категории по взрывопожарной и пожарной опасности. Объемно- планировочные и конструктивные решения допускают возможность изменения технологических процессов в связи заменой или перестановкой оборудования или изменении ориентации производственного процесса.

В производственном корпусе расположены зона ТО и ТР, агрегатный участок, кузовной участок, малярный участок, участок противокоррозионной обработки, зона ожидания, склад, бытовые, офисные помещения и др.

3.1.2 Планировка помещений АТП

В основе планировочного решения АТП лежат схема производственного процесса, состав помещений, конструктивная схема здания, а также противопожарные и санитарно-гигиенические требования, предъявляемые к отдельным зонам и участкам.

Зная общую площадь помещений здания, выбирается сетка колонн, строительная схема и габаритные размеры здания. При строительстве АТП используются железобетонные и металлические конструкции зданий, как из типовых, так и индивидуальных строительных элементов.

По принятой строительной схеме прорабатываем варианты компоновочного решения планировки помещений станции обслуживания с учетом основных требований (технологических, противопожарных и санитарно-гигиенических).

При планировке площади отдельных участков, складов и других помещений могут несколько отличаться от расчетных, но не более чем на ±10% (требование ОНТП).

Рассматриваем два варианта планировки размещения помещений с учетом возможного расширения АТП при увеличении спроса на услуги, изменения технологических процессов и организации производства и т.п.

На АТП основным помещением является зона постовых работ ТО и ТР, которая по характеру производственного процесса должна быть связана со всеми производственно-складскими помещениями.

Обычно выделяются самостоятельные участки УМР, ремонта кузовов и окраски, а также противокоррозионной обработки кузовов. Практикой эксплуатации АТП выработаны определенные планировочные решения, исходя из специфики данных предприятий. Это в первую очередь относится к помещениям, связанным с обслуживанием машин.

Среди множества других условий и требований к планировке можно выделить следующее:

-специализация многих отдельных помещений или частей здания по определенным видам производимых в них работ;

-отсутствие в местах интенсивного движения автомобилей встречных их потоков;

-обеспечение технологически оправданной высоты помещений (как правило, неодинаковой для различных помещений);

-возможность применения в здании современных средств механизации: подъемно- транспортных и конвейерных устройств, различных подъемников и т. д.;

-расположение всех основных цехов, а также основной части углубленного обслуживания и ремонта по периметру здания, с целью лучшего освещения рабочих мест;

-возможность определенных изменений техпроцессов или расширения производства (если таковые ожидаются в будущем) без существенной ломки здания и т. д. [27].

Руководствуясь вышеперечисленными требованиями и расчетными данными, разрабатываем производственный корпус автотранспортного предприятия. Главная производственная площадь - зоны ТО и ТР расположена в центре. К ней примыкают складские помещения и участки: агрегатный, слесарно-механический, электротехнический и др. Такое расположение обеспечивает эффективную работу персонала и удобное передвижение автомобилей. Зона ТО и ТР оснащена необходимым диагностическим, подъемно- транспортным оборудованием, ремонтными инструментами, необходимыми для обеспечения технологического процесса. Зона кузовного ремонта находится отдельно, это вызвано необходимостью производить здесь работы по сварке, резке газопламенным оборудованием, т. е. работы высоким уровнем шума и повышенными вредными выбросами. Смежено с кузовной зоной расположен окрасочный участок. Здесь расположены окрасочная камера, участки подготовки и полировки уже окрашенных автомобилей. Автомойку было решено разместить рядом с главным въездом на станцию, т. к. уборочно-моечные работы выполняются непосредственно перед ТО и ТР или как самостоятельный вид работ.

3.2 Технико-экономические показатели генерального плана АТП

Общая площадь земельного участка определяется графическим способом Fуч = 18 504 м2.

Площадь застройки определяется графическим способом. Площадь застройки является площадь, занятая зданиями и сооружениями Fз = 13 153 м2.

Площадь озеленения. Площадью озеленения является площадь зеленых насаждений. Зеленые насаждения расположены вдоль забора вокруг всего участка и непосредственно вблизи производственного корпуса Fоз= 5351 м2.

Коэффициент застройки. Коэффициентом застройки называется отношение площади, занятой зданиями и сооружениями, к общей территории предприятия: Кз = Fз/Fобщ = 13 153 /18 504 = 0,71.

Коэффициент озеленения. Коэффициентом озеленения называют отношение площади зеленых насаждений к общей площади предприятия:

Коз = Fоз/Fобщ = 5 351/18 504 =0,28.

4. Технологический проект линии ТО-1

4.1 Назначение ТО-1

Техническое обслуживание ТО-1 предназначено для поддержания работоспособности автомобиля. Выполняется после работы автомобиля на линии и содержит контрольно - диагностические, крепежные, регулировочные, смазочные и другие работы, направленные на выявление неисправностей, снижение интенсивности изменения параметров технического состояния, обеспечение экономии топлива, эксплуатационных материалов, уменьшение вредного влияния на окружающую природную среду.

4.2 Перечень работ выполняемых при ТО-1

Первое техническое обслуживание автомобилей (прицепов, полуприцепов) Контрольные (диагностические), крепежные и регулировочные работы.

Общий осмотр

1. Осмотреть автомобиль (прицеп, полуприцеп).

Проверить:

- состояние кабины, платформы, стекол,

-зеркал заднего вида,

- противосолнечных козырьков, оперения,

- номерных знаков, механизмов дверей, запоров бортов платформы,

- капота, крышки багажника, буксирного (опорно-сцепного) устройства.

2. Проверить действие стеклоочистителя и омывателей ветрового стекла и фар, действие системы отопления и обогрева стекол (в холодное время года), системы вентиляции. Двигатель, включая системы охлаждения, смазки.

3. Проверить осмотром герметичность систем смазки, питания и охлаждения двигателя (в том числе пускового подогревателя), а также крепление на двигателе оборудования и приборов.

4. Проверить состояние и натяжение приводных ремней.

5. Проверить крепление деталей выпускного тракта (приемная труба, глушитель и др.).

6. Проверить крепление двигателя.

Сцепление

7. Проверить действие оттяжной пружины и свободный ход педали сцепления. Проверить герметичность системы гидропривода выключения сцепления.

8. У автомобилей, оборудованных пневмоусилителем сцепления, проверить крепление кронштейна и составных частей силового цилиндра усилителя.

Коробка передач

9. Проверить крепление коробки передач и ее внешних деталей.

10. Проверить в действии механизм переключения передач на неподвижном автомобиле.

Карданная передача

11. Проверить люфт в шарнирных и шлицевых соединениях карданной передачи, состояние и крепление промежуточной опоры и опорных пластин игольчатых подшипников. Проверить крепление фланцев карданных валов.

Задний мост

12. Проверить герметичность соединений заднего (среднего) моста.

13. Проверить крепление картера редуктора, фланцев, полуосей и крышек колесных передач.

Рулевое управление и передняя ось

14. Проверить герметичность системы усилителя рулевого управления.

15. Проверить крепление и шплинтовку гаек шаровых пальцев, сошки, рычагов поворотных цапф, состояние шкворней и стопорных шайб гаек.

16. Проверить люфт рулевого колеса и шарниров рулевых тяг.

17. Проверить затяжку гаек клиньев карданного вала рулевого управления.

18. Проверить люфт подшипников ступиц колес.

Тормозная система

19. Проверить компрессор: визуально внешнее состояние, работу на слух и создаваемое давление по штатному манометру.

20. Проверить состояние и герметичность трубопроводов и. приборов тормозной системы.

21. Проверить эффективность действия тормозов на стенде.

22. Проверить шплинтовку пальцев штоков тормозных камер пневматического привода тормозов, величины хода штоков тормозных камер, свободного и рабочего хода педали тормоза.

23. Проверить и при необходимости устранить неисправности тормозного крана пневматического привода тормозов.

24. Проверить состояние и герметичность главного цилиндра, усилителя, колесных цилиндров и их соединений с трубопроводами.

25. Проверить исправность привода и действие стояночного тормоза.

Рама, подвеска, колеса

26. Проверить осмотром состояние рамы, узлов и деталей подвески, буксирного и опорно-сцепного устройств. Проверить состояние и действие механизма подъема опорных катков (полуприцепа).

27. Проверить крепление стремянок и пальцев рессор, крепление колес.

28. Проверить герметичность пневматической подвески.

29. Проверить состояние шин и давление воздуха в них: удалить посторонние предметы, застрявшие в протекторе и между спаренными колесами.

Кабина, платформа (кузов) и оперение

30. Проверить состояние и действие запорного механизма, упора-ограничителя и страхового устройства опрокидывающейся кабины.

31. Проверить состояние и действие замков, петель и ручек дверей кабины.

32. Проверить крепление платформы к раме автомобиля, держателя запасного колеса; у полуприцепа проверить состояние и крепление средней стойки.

33. Проверить крепление крыльев, подножек, брызговиков. Осмотреть поверхности кабины и платформы; при необходимости зачистить места коррозии и нанести защитное покрытие.

Система питания

34. Проверить осмотром состояние приборов системы питания, их крепление и герметичность соединений.

35. У автомобилей с дизельными двигателями проверить действие привода насоса высокого давления.

36. Проверить при необходимости и отрегулировать содержание окиси углерода (СО) в отработавших газах карбюраторных двигателей.

Электрооборудование

37. Очистить аккумуляторную батарею от пыли, грязи и следов электролита; прочистить вентиляционные отверстия, проверить крепление и надежность контакта наконечников проводов с выводными штырями; проверить уровень электролита.

38. Проверить:

- действие звукового сигнала, ламп щитка приборов, освещения и сигнализации,

- контрольно-измерительных приборов, фар, подфарников, задних фонарей, стоп-сигнала и переключателя света,

- холодное время года приборов электрооборудования системы отопления и пускового подогревателя.

39. Проверить крепление генератора и стартера и состояние их контактных соединений.

40. Проверить крепление прерывателя-распределителя; протереть контакты прерывателя полотняной тканью.

Спидометровое оборудование

41. Проверить надежность крепления гибкого вала к спидометру с механическим приводом и к коробке передач, а также целостность оболочки гибкого вала (в креплении наконечников оболочки гибкого вала не должно быть зазора).

42. Проверить состояние и крепление привода спидометра с электрическим приводом и датчика. Провода привода

быть закреплены.

43. Проверить правильность опломбирования спидометра и его привода в соответствии с действующей инструкцией.

Смазочные и очистительные работы

44. Смазать узлы трения и проверить уровень масла в картерах агрегатов и "бачках гидроприводов в соответствии с химмотологической картой; проверить уровень жидкости в гидроприводе тормозов и выключения сцепления, жидкости в бачках омывателей ветрового стекла и фар, а в холодное время года ив предохранителе от замерзания (в тормозном приводе).

45. Прочистить сапуны коробки передач и мостов.

46. Промыть воздушные фильтры гидровакуумнрго (вакуумного) усилителя тормозов.

47. Спустить конденсат из воздушных баллонов пневматического привода тормозов.

48. Очистить от пыли и грязи сетки забора воздуха на картере гидротрансформатора.

49. У автомобилей с дизельным двигателем слить отстой из топливного бака и корпусов фильтров тонкой и грубой очистки топлива, проверить уровень масла в топливном насосе высокого давления и регуляторе частоты вращения коленчатого вала двигателя.

50. При работе в условиях большой запыленности заменить масло в поддоне картера двигателя, слив,отстой из корпусов масляных фильтров, и очистить от отложений внутреннюю поверхность крышки корпуса фильтра центробежной очистки масла; промыть поддон и фильтрующий элемент воздушных фильтров двигателя и вентиляции его картера, фильтр грубой очистки (если не проворачивается его рукоятка).

Проверка автомобиля после обслуживания

51. Проверить после обслуживания работу агрегатов, узлов и приборов автомобиля на ходу или посту диагностирования.

В технологии ТО-1 может предусматриваться объем работ сопутствующего текущего ремонта, не более 10 чел.- мин. Ниже приводится примерный перечень рекомендуемых для выполнения при ТО-1 работ сопутствующего текущего ремонта автомобилей.

При выполнении сопутствующего ремонта могут быть заменены

- приводные ремни;

- датчик указателя давления масла;

- датчик указателя температуры охлаждающей жидкости;

- топливопровод;

- стакан - отстойник фильтра тонкой очистки топлива;

- прокладка масляного фильтра;

- прокладка крышки топливного фильтра тонкой очистки;

- прокладка крышки фильтра центробежной очистки масла;

- прокладка крышки головки цилиндров (клапанной коробки);

- щетки генератора;

- оттяжная пружина педали сцепления;

- датчик спидометра;

- болт крепления карданного вала;

- пресс-масленка;

- шланг тормозной системы;

- регулировочный рычаг колесного тормоза;

- ручка двери кабины (наружная, внутренняя);

- пневматический цилиндр механизма открывания дверей;

- подушка, спинка сиденья;

- лампа фары, подфарника, заднего габаритного фонаря, стоп-сигнала;

- указателя поворота, верхнего габаритного фонаря, рейсоуказателя;

- стекло (рассеиватель) фары, подфарника, заднего и прочих фонарей;

- оптический элемент фары;

- зеркало заднего вида;

- щетки стеклоочистителя;

- фильтрующий элемент магистрального фильтра;

- диафрагмы магистрального вентиля и редуктора;

- сетчатый фильтр редуктора низкого давления;

- фильтр редуктора высокого давления;

- диафрагмы редуктора низкого давления.

4.3 Оборудование для ТО-1

Ведомость технологического оборудования и организационной оснастки ТО

№ п/п	Наименование	Тип, марка	Кол-во	Размеры в плане (ммЧмм)	Площадь оборудования (м2)
					Ед.	?
1	Конторский стол	-	2	1,5Ч0,7Ч0,85
2	Универсальная линия технического контроля	ЛТК-10У-СП-11	1	6Ч31	186	186
3	Подставка под ноги	-	2	1,2Ч0,5Ч1,1
4	Гидравлический подъемник	КП-1	1	1465Ч1090Ч655
5	Стеллаж - вертушка	-	1	1,5Ч3,0
6	Слесарный верстак	ШП 17-03	1	1400Ч700Ч 850
7	Посты электрика	-	1	0,7Ч0,27Ч0,7
8	Лари для ветоши	-	1	1000Ч600Ч800
9	Тележка для транспортировки и подъема аккумуляторных батарей	-	1	1,1Ч0,96Ч0,6
10	Лари для отходов		1	1,3Ч1,1Ч1,3
11	Гайковерты для гаек колес	-	1
12	Гайковерт для гаек стремянок рессор	-	1
13	Ванна для промывки фильтров	-	1
14	Бак для заправки тормозной жидкостью	-	1
15	Маслораздаточная колонка	367 МБД	1	340Ч340Ч1200 колонка 510Ч600Ч800 насосная
16	Бак для раздачи масла	-	1
17	Передвижной пост слесаря авторемонтника	-	1
18	Переходные мостики	-	1
19	Воздухораздаточная колонка	С 413 М	1
20	Шарнирные воронки		1
21	Передвижной солидолонагнетатель	С 321 М	1	595Ч420Ч825
22	Установка для заправки агрегатов трансмиссионным маслом	С 223-1	1	550Ч730Ч1000
Итого: площадь оборудования FОБ

4.4 Выбор метода обслуживания

Совокупность последовательно расположенных специализированных постов образует поточную линию. Поточный метод организации ТО-1 позволяет обеспечить высокий уровень механизации для перемещения автомобилей, использовать прогрессивные методы разделения труда, сократить нерациональные перемещения обслуживаемого подвижного состава и исполнителей. При сменной программе обслуживания не менее 12-15 однотипных автомобилей на ТО-1организуют поточную линию. Совместно с техническим обслуживанием возможно выполнение технологически связанных с ним часто повторяющихся операций сопутствующего текущего ремонта, однако при этом суммарная трудоемкость ТР не должна превышать 15_20% трудоемкости проводимого ТО-1.

На продольной поточной линии трудно совместить выполнение работ разной трудоемкости по ТО-1 и сопутствующему текущему ремонту для автомобилей с различным возрастом и пробегом. Поэтому при составлении сменного задания на ТО-1, необходимо учитывать техническое состояние автомобилей, а также проводить предварительное диагностирование, по результатам которого выполнение сопутствующего текущего ремонта будет осуществлено на линии ТО или отдельных постах ТР.

4.5 Определение размеров линии ТО-1

Размеры помещения зон ТО-1 при прямоточном расположения постов зависят от числа постов и ширины автомобиля. Для определения длины зоны следует иметь в виду, что при наличии фиксирующих направляющих устройств на первом посту поточной линии автомобиль при заезде из боковых ворот (или бокового проезда) должен быть установлен перед постом с некоторым разрывов между ним и стоящим впереди автомобилем. Аналогично съезд с последнего поста с поворотом должен осуществляться с предварительным передвижением вперед на расстояние, равное габаритной длине автомобиля.

В соответствии со схемой поточной линии на рисунке 4.1. длину SЗ и ширину ШЗ зоны ТО-1 рассчитывают по формулам:

SЗ = S1 + S2 + Lа · Xл + а · (Xл - 1); (4.39)

S1 = Z1 + B + R2 - L2 + Lа + а; S2 = L2 + B + R2 + Z2; (4.40)

Z1 = 1,5 ч 2,0 м; Z2 = 2,0 ч 3,0 м; ШЗ = b + 2 · b. (4.41)

где La - габаритная длина автомобиля, м; Хл - число постов линии; а _ нормируемое по СНиП расстояние между автомобилями, стоящими один за другим; Z1, Z2 - ширина дополнительных зон безопасности, м; B - габаритная ширина автомобиля, м, R2 - внутренний габаритный радиус поворота автомобиля, м, L2 - задний свес автомобиля, м, b - нормируемое расстояние между продольной стороной автомобиля и стеной или продольной стороной автомобиля, стоящего рядом на линии ТО-1, м.

Рисунок 4.1- Графическое определение размеров помещений зоны ТО-1 при прямоточном расположении постов

На линии посты располагаются на канаве. Размеры осмотровых канав проектируются с учетом следующих требований:

· длина рабочей зоны канавы должна быть не менее габаритной длины подвижного состава;

· ширина канавы устанавливается исходя из размеров колеи подвижного состава;

· глубина канавы должна обеспечивать свободный доступ к агрегатам, узлам и деталям, расположенным снизу подвижного состава, и составлять для грузовых автомобилей 1,1 - 1,2 м.

4.6 Разработка технологического процесса ТО-1

При разработке технологического процесса обеспечивается:

- синхронность работы исполнителей на постах;

- распределение работ по постам производится в соответствии с их специализацией.

С учетом этих требований в проекте разрабатываются технологические карты распределения работ по постам.

4.6.1 Перечень регламентных работ при выполнении ТО-1 на постах

Число постов на поточной линии - 3, число исполнителей - 6 (чел.). Трудоемкость работ на поточной линии 170 (чел.-мин). Такт линии - 27±6мин.

Пост № 1

Вид регламентных работ: контрольные, крепежные и регулировочные.

Трудоемкость работ на посту - 34 (чел.-мин).

Наименование и содержание работы	Место выполнения работы	Число мест или точек обслуживания	Приборы, инструменты	Трудоёмкость чел.-мин	Технические требования
1. Установить автомобиль на пост	-	1	конвейер	2	-
2. Проверить комплектность автомобиля	сверху	-	-	8	-
3. Проверить уровень жидкости в бачке омывателя ветрового стекла	сверху в кабине	1	-	2	-
4. Проверить состояние шин дисков, наличие колпачков и давление воздуха в них.	Слева справа	5 5	Воздухораздаточная колонка С 413	8	-
5. Проверить осмотром состояние рамы автомобиля, узлов и деталей подвески, буксирного прибора, опрокидывающего и опорно - сцепного устройства	снизу	12	-	12	-
6. Переместить автомобиль на следующий пост	-	1	конвейер	2	-
7.Проверка состояния тормозных систем	снизу	14	-	3,5	-
8. Проверка эффективности и устойчивости при торможении раб.тормозной системы	Сверху на стенде	6	-	4	-
9.Прверка эффективности стояночной тормозной системы	Сверху стенд	4	-	2	-
10. Проверка герметичности пневмопривода и давления	Снизу Сбоку	4	-	8	-
11.Проверка двигателя и его системы	Сверху сбоку	4	-	11,2	-

Пост № 2

Вид регламентных работ: контрольные, крепежные, регулировочные, шинные и электротехнические, а также работы по системе питания.

Трудоемкость работ на посту - 68 (чел.-мин).

Наименование и содержание работы	Место выполнения работы	Число мест или точек обслуживания	Приборы, инструменты	Трудоёмкость чел.-мин	Технические требования
1. Проверить исправность привода сцепления и свободный ход педали сцепления	сверху в кабине, снизу	2	Прибор для определения свободного хода педалей	3	-
2. Закрепить опоры двигателя	сверху, снизу	4	Комплект ключей	8	-
3. Закрепить приемные трубы глушителя	снизу	2	Комплект ключей	7	-
4. Закрепить коробку передач	снизу	14	Комплект ключей	8	-
5. Закрепить карданную передачу	снизу	16	Комплект ключей	8	-
6. Закрепить ведущие мосты	снизу	16	Комплект ключей	10	-
7. Закрепить переднюю подвеску	снизу	8	Комплект ключей	8	-
8. Закрепить заднюю подвеску	снизу	16	Комплект ключей	8	-
9. Закрепить рулевое управление	снизу, сверху	5	Комплект ключей	6	-
10. Переместить автомобиль на следующий пост	-	1	конвейер	2	-

Пост № 3

Вид регламентных работ: контрольные, крепежные, смазочные, заправочные и очистительные.

Трудоемкость работ на посту - 68 (чел.-мин).

Наименование и содержание работы	Место выполнения работы	Число мест или точек обслуживания	Приборы, инструменты	Трудоёмкость чел.- мин	Технические требования
1. Проверить и довести до нормы уровень охлаждающей жидкости	сверху	2	Наконечник		Уровень жидкости должен быть не ниже линии щупа в расширитель-ном бачке
2. Проверить и довести до нормы уровень масла в бачке насоса гидроусилителя рулевого управления	сверху	1	Канистра		-
3. Проверить и довести до нормы уровень электролита в аккумуляторных батареях	сбоку	12	Комплект аккумулятор-щика для постовых работ		-
4. Проверить уровень жидкости в гидроприводе выключения сцепления	1	снизу			-
5. Слить отстой из фильтра грубой очистки топлива. При температуре +5°C сменить спирт в предохранителе от замерзания	сверху	2	Емкость для слива		-
6. Смазать подшипники насоса охлаждающей жидкости	сверху	1	Передвиж-ной солидоло-нагнетатель		-
7. Смазать шарниры рулевых тяг	снизу	4	Передвиж-ной солидоло-нагнетатель		-
8. Смазать шкворни поворотных цапф	снизу	2	Передвиж-ной солидоло-нагнетатель		-
9. Смазать втулки валов разжимных кулаков	слева справа	3 3	Передвиж-ной солидоло-нагнетатель		-
10. Смазать регулировочные рычаги тормозных механизмов	слева справа	3 3	Передвиж-ной солидоло-нагнетатель		-
11. Смазать подшипник муфты и вала вилки включения сцепления	снизу	3	Передвиж-ной солидоло-нагнетатель		-
12. Проверить качество выполнения работ ТО-1	-	-	-		Автомобиль должен отвечать требованиям эксплуатации
13. Вывести автомобиль с поста в зону в соответствии документами ЦУП

5. Исследовательская часть проекта

5.1 Подъемно-транспортное оборудование

Подъемно-транспортное оборудование подразделяется на осмотровое, подъемно-осмотровое, подъемно-транспортное и транспортирующее оборудование и предназначен для обеспечения доступа при ТО-1 и ремонте к узлам и агрегатам автомобилей для их монтажа-демонтажа и осуществления внутригаражных транспортировок.

К осмотровому оборудованию относятся осмотровые канавы и эстакады.

К основному подъемно-осмотровому оборудованию относятся подъемники различного типа; а к вспомогательному - гаражные домкраты, опрокидыватели автомобилей и другие устройства.

К подъемно-транспортному оборудованию относятся кран-балки, тали (электротельферы), передвижные малогабаритные грузоподъемные краны, а также различные модели тележек с несложными подъемными грузозахватными механизмами. К этой же группе оборудования можно отнести находящие все большее применение целые механизированные комплексы (посты) по замене агрегатов и узлов автомобилей.

К основному транспортирующему оборудованию следует отнести конвейеры для перемещения автомобилей по постам поточных линий для ТО-1, электро- или автопогрузчики, а к вспомогательному - обыкновенные тележки, иногда с разнопрофильными ложементами и захватами для соответствующих узлов и агрегатов автомобилей.

Вышеуказанные виды оборудования в зависимости от конструкции, назначения и способа установки могут быть стационарными либо передвижными, а по диапазону выполняемых работ по различным моделям автомобилей - универсальными или специализированными.

Механизированное оборудование классифицируется также по типу привода - оно может быть пневматическим, электрогидравлическим, комбинированным (например, пневмогидравлическим) и т. д., включая обычный ручной или ножной, с использованием дополнительных устройств (насосов плунжерного типа и т. д.).

К подъемно-транспортному оборудованию предъявляются следующие основные требования:

1. обеспечение максимальных удобств для рабочих;

2. надежность в работе, включая страховку и фиксацию (например, вывешенных автомобилей), а также надежность крепления различных узлов и агрегатов автомобилей при производстве монтажно-демонтажных работ и их транспортировке, т. е. обеспечение безопасности работ;

3. уменьшение габаритов и металлоемкости конструкций оборудования с одновременным повышением маневренности на ограниченных производственных площадях;

4. уменьшение энергоемкости за счет использования новейших технологий;

5. легкость в управлении и простота обслуживания;

6. стоимость оборудования не должна превышать разумных пределов с целью его быстрой окупаемости.

5.2 Анализ подъемно-осмотрового оборудования

При выполнении ТО и ремонта автомобилей значительная доля работ (40...45%) выполняется снизу, для чего АТО должны оснащаться осмотровым и подъемно-транспортным оборудованием. Классификация осмотрового и подъемно-транспортного оборудования представлена на рисунке -5.1.



Рисунок 5.1- Классификация осмотрового и подъемно-транспортного оборудования

К осмотровому и подъемно-осмотровому относится оборудование, обеспечивающее удобный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля при его ТО и ремонте. Работы по ТО и ремонту, выполняемые снизу автомобиля, могут производиться с полным или частичным вывешиванием или без вывешивания автомобиля. Осмотровое оборудование включает в себя канавы и эстакады.

Осмотровые канавы являются наиболее распространенными универсальными осмотровыми устройствами на АТП. Классификация осмотровых канав представлена на рисунке -5.2.



Рисунок 5.2 -Классификация осмотровых канав

По способу заезда автомобиля на канаву и съезда с нее различают канавы тупиковые и прямоточные (проездные). По ширине канавы подразделяются на узкие (межколейные) и широкие, по устройству -- на межколейные и боковые, с коленными мостами и с вывешиванием колес, траншейные и изолированные. Длина канавы должна быть не менее длины автомобиля, но не превышать ее более чем на 0,8 м. Глубина (учитывая дорожный просвет автомобиля) для легковых автомобилей составляет 1,4... 1,5 м, а для грузовых и автобусов -- 1,2... 1,3 м. Ширина узких межколейных канав обычно не более 1,1м.

Узкие канавы обладают универсальностью и обычно используются в АТП небольшой мощности. Узкие межколейные траншейные канавы имеют траншею, соединяющую несколько параллельных канав по их торцам, для удобства сообщения канав с помещением и между собой. У тупиковых траншейных канав траншею делают открытой. Прямоточные канавы имеют закрытую сверху траншею, используемую для прохода. Глубина открытой траншеи -- 1,2... 1,6 м, закрытой -- не менее 1,8 м от пола до низа выступающих частей перекрытия траншеи. Для входа и выхода из траншеи делают не менее одной лестницы на каждые пять канав.

Канаву окаймляют внутренней железобетонной ребордой толщиной 100 мм или металлической -- толщиной 20...25 мм, высотой не более 150 мм. Для фиксации продольного перемещения автомобиля тупиковые канавы в конце имеют упор под передние колеса.

Широкая канава с колейным мостиком имеет ширину, превышающую габаритную ширину автомобиля, с двумя металлическими или железобетонными узкими мостиками, расстояние между осями которых равно колее автомобиля.

Длина широкой канавы делается на 1,0... 1,2 м длиннее обслуживаемого автомобиля, ширина -- на 1,4...3,0 м. Для работы сбоку предусматриваются съемные трапы. Широкие канавы с вывешиванием колес (рис. 4.3) имеют ширину, превосходящую габаритную ширину автомобиля. Автомобиль перемещается по канаве, опираясь передними и задними мостами на опоры тележек, катящихся по рельсовому пути, проложенному посередине канавы. Колеса вывешиваются во время въезда автомобиля на канаву. Канава широкого типа с вывешиванием колес представлена на рисунке -5.3.

Канавы оборудуются электрическим освещением, вентиляцией и отоплением. Недостатки применения осмотровых канав заключаются в ограниченном доступе ко всем узлам и агрегатам автомобиля, фиксированном уровне расположения персонала, в необходимости их строительства только на первых этажах зданий, не имеющих подвалов и т.п.



Рисунок 5.3 - Канава широкого типа с вывешиванием колес

1 - катушка со шлангом для раздачи солидола; 2 - катушка со шлангом для раздачи трансмиссионной смазки; 3 - тележки для вывешивания автомобиля.

Эстакады представляют собой коленный мост, расположенный выше уровня пола на 0,7... 1,4 м, с наклонными рампами -- направлениями для въезда и съезда автомобиля, имеющими уклон 20...25°.

Эстакады подразделяются на тупиковые и прямоточные (проездные). Они могут быть стационарными и передвижными (разборными), а по роду материала -- железобетонными или металлическими. Для уменьшения высоты эстакады применяются полуэстакады, отличающиеся от эстакад понижением пола вокруг них.

К подъемно-осмотровому оборудованию относятся подъемники, опрокидыватели и домкраты.

5.2.1 Подъемники. Назначение и классификация подъемников

Подъемники служат для полного или частичного подъема автомобиля над уровнем пола или над канавой на требуемую для удобства обслуживания или ремонта высоту. В настоящее время они находят все больше применение как в АТП, так и на СТОА. К сожалению, наша промышленность не может пока что удовлетворить потребности автопредприятий в подъемниках как по количеству, так и по типажу и качеству.

За рубежом подъемники получили более широкое применение. Например, в ФРГ подъемники выпускают 24 фирмы, в Англии -- 16. Причем некоторые фирмы выпускают по десять и более типов и моделей подъемников.

Существует большое количество самых разнообразных конструкций подъемников, которые могут быть классифицированы по шести характерным признакам. Классификация подъемников представлена на рисунке- 5.4.

Рисунок 5.4 - Классификация подъемников

5.2.2 Характеристика и анализ конструкций подъемников

Наибольшее применение получили электрогидравлические и электромеханические подъемники, характерные конструктивные схемы которых представлены на рисунке-5.5.

Подавляющее большинство выпускаемых подъемников -- стационарные. Предназначены они для постоянных постов ТО и TP на АТП различных типа и модности.

Рисунок 5.5 - Характерные конструктивные схемы электрогидравлических и электромеханических подъемников

В сравнении с передвижными стационарные подъемники обладают тем преимуществом, что обеспечивают большую устойчивость поднятого автомобиля и тем самым повышают безопасность и удобство выполнения работ. Тем не менее передвижные подъемники также находят применение. Они не требуют выполнения монтажно-установочных работ и устройства фундамента, позволяют использовать их на любой ровной площадке, в том числе и вне помещения. После выполнения работ подъемники могут быть удалены с занимаемого ими места, которое потом используется для других работ или оборудования. Маневренность передвижных подъемников позволяет при необходимости изменить технологический маршрут ТО и TP автомобилей, что нередко используется на малых АТП и СТО или в случае стесненных производственных помещений зон и участков.

5.2.3 Одностоечные подъемники

Рисунок 5.6 - Одностоечный напольный подъемник фирмы «STENHOJ»

Одностоечнные подъемники (рисунок 5.6) имеют ряд преимуществ по сравнению с двух - четырехстоечнными.

1.При использовании одностороннего подъемника ремонтный рабочий имеет оптимальную свободу передвижения вокруг автомобиля, свободный доступ к нижним частям автомобиля. У двух-, четырехстоечных подъемников стойки находятся по обе стороны автомобиля, что затрудняет проход рабочему, а также оптимальное выполнение ремонтных работ.

2.При использовании одностоечного подъемника автомобиль легко въезжает на подъемник, даже в том случае, если месторасположение подъемника и подъезд к нему не очень удобны. В случае с двухстоечным подъемником приходится неоднократно маневрировать автомобилем, чтобы поставить его на подъемник. Зачастую автомобиль при этом повреждается.

3.Для установки одного одностоечного подъемника фирмы «Амех» требуется меньше места, чем для двухстоечного (3200 мм и 3700 мм соответственно). Если подъемники устанавливаются в ряд, то для их установки требуется соответственно 3900 мм и 4400 мм

4.При установке одностоечных подъемников этой фирмы не требуется специального фундамента, и толщина бетонного пола (13-15 мм) достаточна для закрепления болтов. Время установки подъемников составляет примерно 1 час.

Одностоечные подъемники могут устанавливаться на бетонном полу и без опорной части подъемника, однако в этом случае под полом должна быть уложена стальная плита.

5.Электрогидравлический механизм подъемников имеет простую конструкцию и минимальное количество подвижных элементов, поэтому необходимо незначительное количество работ по ТО подъемников. Каждый подъемник фирмы имеет основную несущую консоль.

Расстояние до шасси выбрано таким образом, что не затрудняется выполнение работ под автомобилем (в области днища). Напротив, при выполнении многих видов работ консоль может выполнять роль вспомогательного устройства или опоры, например для карданного вала или выхлопной трубы. Если же работа проводится на подъемнике без консоли, то требуется еще один рабочий или вспомогательное устройство.

Одностоечные подъемники имеют меньшую первоначальную стоимость.

Недостатками одностоечных подъемников являются малая грузоподъемность относительно плохую устойчивость.

В силу малой грузоподъемности одностоечные подъемники не могут быть использованы на нашем АТП.

Одноплунжерные подъемники имеют те же преимущества, что и одностоечные, к тому же они обладают хорошим удельными показателями по мощности и грузоподъемности. Вместе с тем их серьезным недостатком является необходимость заглубления гидроцилиндра ниже уровня поля на 2-3 м, что исключает возможность устройства подвального помещения под зонами ТО и TP и установку подъемников на перекрытии. Недостатками одноплунжерного подъемника являются также: затрудненность доступа к механизмам автомобиля в зоне расположения плунжера и чувствительность плунжера к перекосам, что вызывает самопроизвольное подворачивание рамы с установленным на ней автомобилем. Отечественной промышленностью выпускаются одноплунжерные подъемники мод. П-138 и П-138 Г (грузоподъемностью до 2000кг).

5.2.4 Двухстоечные подъемники

Двухстоечные подъемники обеспечивают достаточную устойчивость поднимаемого автомобиля, безопасность работ, хороший доступ со всех сторон. Монтаж этих подъемников несложен, а конструкция достаточно проста в эксплуатации. Серийно выпускаемый двухстоечный подъемник П-133 (рисунок 5.7) для легковых автомобилей массой до 2 т имеет асимметрично расположенные по отношению к автомобилю стойки, что позволяет открывать двери автомобиля, улучшает удобство обслуживания. Подъемник не требует заглубленного фундамента и может устанавливаться на любую ровную поверхность (грунт, деревянный пол, межэтажное перекрытие), крепится к полу с помощью анкерных болтов, спецшпилек или крепежных втулок (в зависимости от конструкции пола).

Подъемник П-133 имеет четыре подвижных подхвата 5, посредством которых осуществляется подъем автомобиля за его кузов на высоту до 1700 мм (время полного подъема 90 с). Каждый подхват упирается в место на кузове, предназначенное для упора домкрата. Вдоль двух стоек - 3, посредством грузонесущих винтов и грузовых гаек -2, перемещаются каретки - 4, с балками подхватов - 6. Техническая характеристика подъемника П-133 представлена в таблице -5.1.

Рисунок 5.7 - Подъемник модели П-133; 1 - электродвигатель; 2 - кнопочный пост; 3 -стойка; 4 - каретка; 5 - подхват; 6 - опорная рама; 7 - балка подхвата.

Таблица 5.1- Техническая характеристика подъемника П-133

Грузоподъемность подъемника, кг	2000
Высота подъема подхватов, мм	1700
Время подъема подхватов на полную высоту, с	90
Габаритные размеры подъемника, мм	2800x1650x2610
Масса подъемника, кг	860

Привод производится от двух электродвигателей 1 общей мощностью 2,2 кВт. Страхующая гайка и концевые выключатели, ограничивающие перемещение кареток, обеспечивают безопасность пользования подъемником.

Отечественной промышленностью выпускаются 2-стоечные подъемники для легковых автомобилей грузоподъемностью до 3 т моделей ПЛД-3, ПЛДЗ-01 (с напольной рамой), подъемник мод. ПЛД (до 5 т).

5.2.5 Двухплунжерные подъемники

Двухплунжерные подъемники имеют те же достоинства, что и двухстоечные подъемники, и недостатки, характерные для одноплунжерных подъемников. На рисунке 5.8, представлен 2-плунжерный подъемник грузоподъемностью 16 т. Подъемник предназначен для поднятия автомобилей всех типов массой не более 16 т.

Тип подъемника -- стационарный, электрогидравлический, двухплунжерный, универсальный, с изменяемым расстоянием между осями цилиндров.

Подвижной цилиндр подъемника подвешен к каретке, которая с помощью механизированного привода (электродвигатель АОЛ2-11-6, М-103; червячный редуктор; цепная передача) перемещается по швеллерным балкам, закрепленным в специальной канаве. Изменяя посредством рукояток управления проходное сечение перепускных клапанов гидравлической системы, можно ускорить или замедлить ход штока каждого из гидроцилиндров в отдельности для обеспечения синхронной скорости движения штоков обоих цилиндров. Насосная станция состоит из шестеренчатого насоса Г11-24 и электродвигателя Л02-41-4, М-101. В таблице -5.2, представлена техническая характеристика подъемника П-126 .