Размещено на http://www.allbest.ru/

ЗМІСТ

ПЕРЕЛІК СКОРОЧЕНЬ

ВСТУП

1. ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНЕ ОБГРУНТУВАННЯ ПЕРЕОБЛАДНАННЯ ШИНОМОНТАЖНОЇ ДІЛЬНИЦІ

1.1 Аналіз виробничої діяльності підприємства

1.2 Організаційно-технологічна характеристика шинної дільниці

1.3 Обґрунтування необхідності переобладнання шинної дільниці

2. ОРГАНІЗАЦІЙНО-ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ

2.1 Розрахунок виробничої програми

2.2 Розрахунок чисельності виробничих робочих

2.3 Розробка технології проведення робіт в шинній дільниці

2.4 Технологічне планування дільниці

3. РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ РЕМОНТУ ПОКРИШОК

3.1 Описання будови шини

3.2 Умови роботи шини

3.3 Відмови та несправності, що виникають в шині

3.4 Виявлення дефектів

3.5 Вибір і обґрунтування методів відновлення працездатності шини

3.6 Розробка технологічних карт

3.7 Контроль якості виконаних робіт

4. КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА

4.1 Обґрунтування прийнятої конструкції

4.2 Описання призначення, будови і роботи пристрою

4.3 Розрахунок на міцність відповідальних деталей

4.4 Вказівки по використанню пристрою

5. БЕЗПЕКА ЖИТТЄДІЯЛЬНОСТІ

5.1 Виробнича санітарія та гігієна

5.2 Техніка безпеки і електробезпека

5.3 Протипожежна безпека

5.4 Охорона навколишнього середовища

6. ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА

6.1 Розрахунок вартості основних фондів шинної дільниці

6.2 Розрахунок собівартості поточного ремонту

6.3 Кошторис витрат на поточний ремонт автомобілів по шинній дільниці

6.4 Розрахунок показників економічної ефективності проекту

ВИСНОВОК

СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ

ДОДАТКИ



ПЕРЕЛІК СКОРОЧЕНЬ

АТП - автотранспортне підприємство

КР - капітальний ремонт

ПР - поточний ремонт

РС - рухомий склад

Асп - число автомобілів однієї технологічно сумісної групи

Дв - вихідні дні

Двід - дні відпустки

Дк - кількість календарних днів в році

Дкр - дні простою в КР, дні

Дпов - кількість пропусків по хворобі та іншим поважним причинам

Дпр - час простою при ТО і Р, дні/1000 км

Дпс - передсвяткові дні

Др.з - кількість днів роботи майстерень за рік

Дсв - святкові дні

F'ц - прийнята загальна площа цеху (відділення), м2

Fоб - площа, що займає все обладнання дільниці, м2

h - висота приміщення цеху, м

К1 - коефіцієнт корегування категорії умов експлуатації

К2 - коефіцієнт корегування модифікації рухомого складу

К3 - коефіцієнт корегування природнокліматичних умов

К4 - коефіцієнт корегування пробігу з початку експлуатації

К'4 - коефіцієнт корегування часу простою в ТО і ПР

К5 - коефіцієнт корегування кількості автомобілів на АТП

Kп - коефіцієнт обміну повітря

Kщ - коефіцієнт щільності встановлення обладнання

КLкр - коефіцієнт корегування пробігу до КР

Кtпр - коефіцієнт корегування трудомісткості ПР

Lс-д - середньодобовий пробіг, км

Lкр - пробіг до КР, км

Lр - сумарний річний пробіг групи автомобілів, км

m - кількість світильників на ділянці

N1 - потужність однієї лампи, Вт

Nп - питома потужність штучного освітлення, Вт/м2

Nр - кількість днів роботи автомобіля, дні

tзм - тривалість зміни

tпр - трудомісткість ПР, люд-год

tск - час на який скорочується зміна в передсвяткові дні

Ті - річний об'єм робіт по дільниці, що переобладнується, люд-год

Wд - потужність штучного освітлення, Вт

Vц - об'єм приміщення цеху, м3



ВСТУП

Для задоволення постійно зростаючих потреб народного господарства нашої країни в перевезенні пасажирів та вантажів автомобільний транспорт займає провідне місце. Вирішення питань подальшого розвитку автомобільного транспорту забезпечується постійним збільшенням виробництва автомобілів. Одним з резервів збільшення автомобільного пару країни є ремонт автомобілів, тому його розвитку і вдосконаленню приділяється така увага.

Організації ремонту та технічному обслуговуванню автомобілів в нашій країні постійно приділяється велике значення.

Останні роки відзначались швидким зростанням автомобільної промисловості. Одночасно з розвитком автомобілебудування отримали подальший розвиток технічне обслуговування та ремонт автотранспорту. В даний час ремонт автомобільного транспорту перетворився в самостійну галузь промисловості.

Велика увага приділяється підготовці наукових та інженерно-технічних кадрів по ремонту та обслуговуванню автомобілів. На даний час автомобільно-шляхові інститути та технікуми випускають висококваліфікованих спеціалістів по експлуатації та ремонту автомобілів.



1. ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНЕ ОБҐРУНТУВАННЯ ТЕХНІЧНОГО ПЕРЕОБЛАДНАННЯ шиномонтажНОЇ ДІЛЬНИЦІ

1.1 Аналіз виробничої діяльності підприємства

1.1.1 Загальна характеристика підприємства

Вінницьке ЗАТ „Автобус-сервіс” представляє собою автотранспортне підприємство керування яким відбувається зборами акціонерів товариства, а між зборами - наглядовим комітетом на чолі з головою правління.

На початку підприємство називалось АТП 10529 і підпорядковувалось Міністерству автомобільної промисловості. Після створення незалежної держави України і переходу до ринкової економіки на базі АТП 10529 було створено самостійне госпрозрахункове підприємство ВАТ „Автобусний парк”.

Вінницький „Автобусний парк” здійснює пасажирські перевезення в межах обласного центру, по району, області і по Україні в цілому, крім того на підприємстві виконуються роботи по обслуговуванню та ремонту рухомого складу.

1 вересня 2003 року ВАТ „Автобусний парк” було поділено на декілька окремих товариств. Зокрема:

1. ЗАТ „Автолінії Вінничини”

2. ЗАТ „Автолінії Поділля”

3. ТОВ „Автобус-сервіс”

4. ЗАТ „Автобус-парк”

5. ТОВ „Приміські маршрути”

Автобусами здійснюється перевезення пасажирів, а технічними автомобілями перевезення паливно-змащувальних матеріалів, запасних частин та різних вантажів для забезпечення нормальної життєдіяльності підприємства.

Автобусний парк розташований по вул. Стеценка, 75 і включає в себе адміністративно-господарчий корпус, відкриті стоянки автобусів та автомобілів, виробничо-технічну базу, диспетчерський пункт, технічний відділ та складські приміщення.

1.1.2 Облікова кількість рухомого складу

ЗАТ має в своєму розпорядженні в основному автобуси, але є і автомобілі. На Даний час на обліку підприємства нараховується загалом 116 одиниць транспортних засобів. В таблиці 1.1 наведено кількість кожної марки автомобілів та автобусів, що знаходяться на балансі підприємства на даний час.

Таблиця 1.1. Облікова кількість рухомого складу ЗАТ „Автобус-сервіс”

Марка транспорту	Кількість
ЛАЗ 695 НГ	20
ЛАЗ 695 Н	5
ЛАЗ 52523	16
Ікарус-250	16
Ікарус-256	13
Ікарус-280	5
Ікарус-260	5
ПАЗ 672	20
ПАЗ 3205	15
КаВЗ	1
Всього	116

1.1.3 Умови експлуатації рухомого складу та режими роботи підприємства

Підприємство працює згідно установленого графіку роботи, а саме: основний рухомий склад працює 365 днів на рік, технічні автомобілі - 256 днів на рік.

Виробничі дільниці працюють 256 днів на рік, п'ять днів на тиждень з двома вихідними. По такій схемі працюють і адміністративно-господарські служби.

Зони обслуговування та окремі виробничі дільниці працюють цілодобово по такій схемі: бригада працює 12 годин з послідуючими двома вихідними.

1.1.4 Аналіз стану виробничо-технічної бази підприємства

До виробничо-технічної бази підприємства відносяться: КТП, служба головного механіка, диспетчерська, технічний відділ, зони ТО і ПР, виробничі дільниці.

КТП - контрольно-технічний пункт призначений для контролю технічного стану вузлів і агрегатів які забезпечують надійне керування транспортним засобом в відповідності вимогам правил дорожнього руху. КТП входить до служби головного інженера підприємства і підпорядковується йому. До складу КТП входить оглядова яма, засоби контролю технічного стану і нормативно-технічна документація. При контролі технічного стану автомобіля перевіряється справність електрообладнання, гальмівна система, стан коліс та їх кріплення, рульове керування та зовнішній вигляд. Основною формою організації роботи КТП є універсальний пост, який забезпечує проведення всіх контрольних робіт.

Служба головного механіка відповідає за технічний стан і безаварійну роботу технологічного обладнання.

Диспетчерська служба підприємства регулює своєчасний виїзд на лінії автобусів та автомобілів.

Технічний відділ займається розробкою графіків ТО і ПР рухомого складу, а також забезпеченням виробничих ділянок і зон ТО нормативно-технічною документацією і технологічними процесами обслуговування і ремонту РС.

Зони ТО і ПР займаються технічним обслуговуванням і поточним ремонтом рухомого складу

Виробничі дільниці займаються поточним ремонтом окремих вузлів та агрегатів знятих з транспортних засобів.

1.2 Організаційно-технологічна характеристика шинної дільниці

1.2.1 Призначення шинної дільниці

Шинна дільниця призначена для демонтажу і монтажу шин і коліс (заміна покришок, камер, дисків коліс), поточного ремонту камер і дисків коліс, а також для балансування коліс в зборі.

Монтаж і демонтаж коліс і шин, поглиблена перевірка стану покришок, камер та дисків коліс, ремонт камер і балансування змонтованих коліс проводяться безпосередньо на шиномонтажній дільниці.

1.2.2 Організація проведення робіт на шинній дільниці

Миття та сушіння коліс перед їхнім демонтажем виконується в зоні ТО і ПР на постах, що обладнані гідроізоляцією, шланговою миючою установкою та підведене стиснене повітря.

Очищення дисків коліс від іржі та їх виправлення проводять на рихтувальному посту кузовної дільниці з послідуючим фарбуванням.

Після зняття коліс з автобусів їхнє транспортування проводиться за допомогою спеціальних візків. Зберігаються колеса до початку ремонту на стелажах.

Демонтаж шин проводиться на спеціальному посту.

Згідно технологічної карти після демонтажу покришку та диск колеса зберігають на стелажах, а камеру підвішують на вішалку.

Перевірку технічного стану камер проводять, щоб виявити проколи, пробоїни, розриви, зминання та інші дефекти.

Герметичність камери перевіряють в ванні, наповненій водою і обладнаній утоплювачем, освітленням і підведенням стисненого повітря.



1.2.3 Забезпеченість технологічним обладнанням та інструментом

Сучасні ринкові відносини потребують для закупівлі нового обладнання досить великі суми. Проте якщо підприємство цих коштів не має, то воно зобов'язане користуватись застарілим технологічним обладнанням. Це обладнання дуже енергоємне, під час виконання роботи збільшується час ремонту, зменшується якість, не має можливості використовувати сучасні технології відновлення працездатності шин та коліс.

1.2.4 Забезпеченість технологічною та нормативною документацією

На дільниці відсутня технологічна документація: технологічні процеси ремонту, маршрутно-операційні карти, карти технологічних ескізів, альбоми креслень. Також на дільниці відсутня нормативна документація: технічні умови на ремонт, норми часу на виконання ремонту, норми витрат матеріалів та запчастин, довідникова література.

Відсутність технологічної та нормативної документації на робочих місцях призводить до збільшення часу пошуку необхідної інформації і, як наслідок, впливає на тривалість проведення ремонтних операцій.

1.2.5 Стан охорони праці і охорони навколишнього середовища

Робота на шинній дільниці проводиться у відповідності з затвердженим керівництвом підприємства зведенням правил з охорони навколишнього середовища та інструкцій по охороні праці робітників. На робочих місцях є інструкції по безпеці на кожен вид робіт. Для безпечної роботи на дільниці передбачені відповідні проходи, відстані між технологічним обладнанням, між обладнанням та стінами і колонами.

Для підтримання допустимих концентрацій шкідливих речовин в приміщені дільниці передбачено припливно-витяжну вентиляцію.

Засоби пожежегасіння передбачені в відповідності з існуючими нормами:

- зовнішні засоби пожежегасіння;

- внутрішні засоби пожежегасіння: пожежні крани та вогнегасники.

1.3 Обґрунтування необхідності технічного переобладнання шинної дільниці

1.3.1 Недоліки в організації і технології проведення робіт в шинній дільниці

Для проведення робіт в шинній дільниці потрібно мати на кожному робочому місті, на кожну операцію технологічні та операційні карти, які на даний час відсутні.

Стіни, стеля та підлога знаходяться в антисанітарному стані. Обладнання не пофарбоване.

Відсутні інструкції по техніці безпеки та енергобезпеці на верстатах.

Недостатнє освітлення в приміщенні. Захаращення проходів до верстатів. Організація робочих місць на низькому рівні.

Багато застарілого обладнання та пристроїв. Деякі з них потребують ремонту. Не ведеться облік ремонту камер і шин. Відсутня нормативна документація.

Не видається своєчасно спецодяг та взуття для робітників.

1.3.2 Рекомендовані організаційно-технологічні заходи по проведенню переобладнання

1. Розробити технологічні та операційні карти на ремонт камер і шин на робочих місцях.

2. Навести порядок в приміщенні, звільнити проходи.

3. Пофарбувати приміщення та обладнання.

4. Відремонтувати обладнання.

5. Закупити нове обладнання та пристрої, що відповідають сучасним вимогам.

6. Оснастити плакатами та нормативною документацією дільницю.

7. Провести заняття по підвищенню кваліфікації робітників.

8. Вимити вікна та обладнати додаткові освітлювальні прилади.



2. ОРГАНІЗАЦІЙНО-ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ

2.1 Розрахунок виробничої програми

2.1.1 Вихідні дані для розрахунку

Таблиця 2.1. Табель наявного рухомого складу АТП

Параметри	Умовне позначення	Одиниці вимірювання	ПАЗ 3205	ЛАЗ-697	„Ікару-260”
1. Облікова кількість	Асп	Шт..	12	15	21
2. Середньодобовий пробіг	lс-д	Км	130	180	240
3. Пробіг з початку експлуатації	Доля Lкр		0,75-1,0	1,0-1,25	1,25-1,5
4. Кількість робочих днів автомобілів	Др	дні	365
5. Кількість робочих днів зон ТО і ПР	Др.з	дні	256
6. Тривалість робочої зміни	tзм	Год.	8
6. Категорія умов експлуатації	КУЄ	ІІІ
7. Природнокліматична зона	ПКЗ	Помірно-тепла
8. Дільниця, що проектується	--	Шиномонтажна дільниця
9. Технологічний процес	--	Вдосконалення технологічного процесу монтажу шин автобусів

2.1.2 Вибір і корегування нормативів поточного ремонту рухомого складу

Нормативи пробігу до КР і трудомісткості корегуються за допомогою спеціальних коефіцієнтів К1 - К5, що залежать від:

К1 - категорії умов експлуатації;

К2 - модифікації рухомого складу;

К3 - природнокліматичних умов;

К4 - пробігу з початку експлуатації;

К5 - кількості автомобілів на АТП.

Результуючі коефіцієнти для кожного виду корегування визначаються по формулах (див. [7], с.16):

КLкр = К1 • К2 • К3; К'4 = К4; (2.1)

Кtпр = К1 • К2 • К3 • К4 • К5,

де КLкр, К'4, Кtпр - коефіцієнти, що корегують відповідно пробіг до КР, час простою в ПР, трудомісткість ПР.

Проте склалося так, що в одній технологічно сумісній групі знаходяться автомобілі різної модифікації і з різним пробігом від початку експлуатації. Тоді результуючі коефіцієнти К2 і К4 визначаємо по формулі, 7, стор.17:

К4 = , (2.2)

де А1, А2,..., Аn - облікова кількість або процентна частина автомобілів з однаковим пробігом, що знаходяться в одній групі;

К14, К24,..., Кn4 - відповідно цим пробігам коефіцієнт К4 (або К2).

Вибираємо коефіцієнти корегування періодичності і трудомісткості Р РС по кожній технологічній групі окремо і заносимо їх в таблицю 2.2.

Таблиця 2.2. Коефіцієнти корегування

Вид корегування	Значення коефіцієнтів
	К1	К2	К3	К4	К5	Результуючі коефіцієнти
						Умовне позначення	Числове значення
Технологічна група ПАЗ-3205
Пробіг до КР	0,8	1,0	1,1	--	--	КLкр	0,88
Час простою в ПР	--	--	--	0,75	--	К'4	0,75
Трудомісткість ПР	1,2	1,0	0,9	0,75	1,3	Кtпр	1,05
Технологічна група ЛАЗ-697
Пробіг до КР	0,8	1,0	1,1	--	--	КLкр	0,88
Час простою в ПР	--	--	--	1,25	--	К'4	1,25
Трудомісткість ПР	1,2	1,0	0,9	1,25	1,3	Кtпр	1,75
Технологічна група „Ікарус-260”
Пробіг до КР	0,8	1,0	1,1	--	--	КLкр	0,88
Час простою в ПР	--	--	--	1,4	--	К'4	1,4
Трудомісткість ПР	1,2	1,0	0,9	1,4	1,3	Кtпр	1,9

Нормативи ремонту рухомого складу, встановлені "Положенням про технічне обслуговування та ремонт рухомого складу автомобільного транспорту", відповідають нормальним умовам експлуатації, і до них відносяться:

Lнкр - пробіг до КР, км;

Днпр - час простою при ремонтах, км;

Днкр - дні простою в КР, дні;

tнпр - трудомісткість ПР, люд-год.

Нормативні значення трудомісткості ПР вибираємо по таблицям ([7], додаток 6).

Корегування нормативних значень проводиться за допомогою результуючих коефіцієнтів корегування по формулах (див. [7], с.18):

Lкр = Lнкр • KLкр;

Дпр = Днпр • К'4; (2.3)

tпр = tнпр • Ktпр.

Маємо окремо для кожної групи:

1) група Ікарус-260: Lкр = 360000 • 0,88 = 316800 км;

Дпр= 0,6 • 1,4 = 0,84 ; tпр= 8,5 • 1,9 = 15,30 .

2) група ЛАЗ-697: Lкр = 400000 • 0,88 = 352000 км;

Дпр = 0,4 • 1,25 = 0,5 ; tпр = 6,5 • 1,75 = 11,3 .

3) група ПАЗ-3205: Lкр = 320000 • 0,88 = 281600 км;

Дпр = 0,4 • 0,75 = 0,3 ; tпр = 5,1 • 1,05 = 5,3 .

Таблиця 2.3. Значення пробігу та трудомісткостей

Група	Умовне позначення	Одиниці вимірювання	Значення нормативів
			нормоване	кореговане	прийняте
„Ікарус-260”	Lкр Дпр Дкр tпр	Км Дні/1000 км Дні Л-г/1000 км	360000 0,6 35 8,5	316800 0,84 -- 15,3	316800 0,84 35 15,3
ЛАЗ-697	Lкр Дпр Дкр tпр	Км Дні/1000 км Дні Л-г/1000 км	400000 0,4 20 6,5	352000 0,5 -- 11,3	352000 0,5 20 11,3
ПАЗ-3205	Lкр Дпр Дкр tпр	Км Дні/1000 км Дні Л-г/1000 км	320000 0,4 20 5,1	281600 0,3 -- 5,3	281600 0,3 20 5,3

2.1.3 Визначення коефіцієнтів технічної готовності і випуску

Коефіцієнт технічної готовності т являє собою відношення кількості технічно справного рухомого складу до загального і знаходиться по формулі ([7], с.21):

1

т = ------------------, (2.4)

1+lс-д • ( + )

де lс-д - середньодобовий пробіг, км;

Дпр - дні простою в ТО і ПР, ;

Дкр - дні простою в КР, дні;

Lкр - коректований пробіг до КР, км.

Коефіцієнт випуску в являє собою відношення кількості днів роботи технічно справного РС до загальної кількості календарних днів ([7], с.21):

в = т , (2.5)

де Др - кількість робочих днів автомобілів, днів;

Дк - кількість календарних днів в році, Дк=365 днів.

Визначаємо величину коефіцієнтів по кожній групі автомобілів:

Для групи ПАЗ-3205:

1т = = 0,96;

1в = 0,96 = 0,96;

Для групи ЛАЗ-697:

2т = = 0,90;

2в = 0,907 = 0,90;

Для групи Ікарус-260:

3т = = 0,81;

3в = 0,81 = 0,81.

Знаходимо коефіцієнт т для АТП:

т = = 0,89

Знаходимо коефіцієнт в для АТП:

в = = 0,89

2.1.4 Визначення річного пробігу групи автомобілів

Загальний річний пробіг всіх автомобілів однієї технологічно сумісної групи знаходимо за формулою ([7], с.22):

Lр = Асп lс-д Дк в, (2.6)

де Асп - число автомобілів однієї технологічно сумісної групи;

Визначаємо річний пробіг для автобусів ПАЗ-3205:

LР = 12 · 130 · 365 · 0,96 = 546624 (км).

Визначаємо річний пробіг для автобусів ЛАЗ 697:

LР = 15 · 180 · 365 · 0,90 = 886950 (км)

Визначаємо річний пробіг для автобусів Ікарус-260:

LР = 21 · 240 · 365 · 0,81 = 1490076 (км)

2.1.5 Визначення річного об'єму робіт по ПР РС

Річний об'єм робіт по ПР визначається, виходячи з річного пробігу групи автомобілів і корегованої трудомісткості ПР на 1000 км пробігу ([7], с.24):

Tпр = Lр · , (2.7)

де Lр - сумарний річний пробіг групи автомобілів, км;

tпр - корегована трудомісткість робіт по ПР.

Визначаємо річний об'єм робіт по ПР для ПАЗ-3205:

TПР = · 5,3 = 2897,1 (люд.-год.).

Визначаємо річний об'єм робіт по ПР для ЛАЗ-697:

TПР = · 11,3 = 10022,5 (люд.-год.).

Визначаємо річний об'єм робіт по ПР для Ікарус-260:

TПР = · 15,3 = 16465,3 (люд.-год.).

Tсум = 2897,1 + 10022,5 + 16465,3 = 29384,9 люд-год.

Значення розрахунків заносимо в таблицю 2.4

2.1.6 Розподіл трудомісткості ПР по видах робіт

Об'єми робіт по ПР розподіляємо по видах робіт, по агрегатах і системах автомобіля, а також по місцю їх виконання. Розподіл трудомісткостей проводимо в процентному відношенні, користуючись джерелом [4].

Результати розподілу заносимо в таблицю 2.4.

Таблиця 2.4. Розподіл трудомісткості робіт поточного ремонту

Вид робіт	%	Трудомісткість, люд-год.
1	2	3
Постові роботи Діагностичні Регулювальні Розбирально-складальні Зварювально-бляшані Малярні	2 2 26 6 8	587,6 587,6 7640,2 1763,3 2350,7
Всього	44	12929,4
Дільничні роботи Шинні Ремонт двигунів Слюсарно-механічні Електротехнічні Акумуляторні Ремонт приладів системи живлення Шиномонтажні Вулканізаційні Ковальсько-ресорні Мідницькі Зварювальні Жерстяницькі Арматурні Шпалерні	7 11 8 8 1 3 3 1 3 2 1 1 5 2	2056,9 3232,3 2350,7 2350,7 293,8 881,5 881,5 293,8 881,5 587,6 293,8 293,8 1469,2 587,6
Всього	56	16455,5
Всього по ПР	100	29384,9

2.2 Розрахунок чисельності виробничих робочих

Розраховуємо чисельність виробничих робочих шинної дільниці. Вона залежить від об'єму робіт.

Фонди робочого часу явочного і штатного працівників знаходяться по формулам ([7], с.28):

Фя = (Дк-Дв-Дсв) · tзм - Дпс · tск;

Фш = (Дк-Дв-Дсв-Двід-Дпов) · tзм - Дпс · tск, (2.8)

де Дк - календарні дні, Дк = 365 днів;

Дв - вихідні дні, Дв = 104 дня;

Дсв - святкові дні, Дсв = 8 днів;

Двід - дні відпустки, Двід= 18 днів;

Дпов - кількість пропусків по хворобі та іншим поважним причинам, Дпов= 4 дні;

Дпс - передсвяткові дні, Дпс = 8 днів;

tзм - тривалість зміни, tзм = 8 год;

tск - час на який скорочується зміна в передсвяткові дні, tск = 1 год.

Підставляючи значення в формули отримуємо:

Фя = (365 - 104 - 8) · 8 - 8 · 1 = 2016 год.;

Фш = (365 - 104 - 8 - 18 - 4) · 8 - 8 · 1 = 1840 год.

Явочну і штатну чисельність робочих шинної дільниці знаходимо за формулами ([7], с.29):



Ря = ; (2.9)

Рш = ,

де Ті - річний об'єм робіт в шинній дільниці, люд-год.

Тоді отримуємо Ря = = 0,58 чол.,

Рш = = 0,64 чол.

Приймаємо одного явочного і одного штатного робітника.

2.3 Розробка технології проведення робіт в шинній дільниці

2.3.1 Описання загального технологічного процесу на дільниці

Шинна дільниця призначена для поточного ремонту шин та камер автобусів.

Загальний технологічний процес ремонту шин включає в себе наступні операції: очищення та миття, висушування, підготовка до ремонту, шероховка, підготовка ремонтного матеріалу, промащування клеєм, підсушування, зароблення пошкодження, вулканізація, кінцева обробка і контроль.

2.3.2 Вибір технологічного обладнання

Технологічне обладнання, необхідне для якісного і вчасного проведення ремонту покришок та камер коліс вибираємо з довідника типового обладнання та оснастки автотранспортних підприємств з врахуванням конкретних умов роботи дільниці. Все обладнання ділимо на дві групи:

1) технологічне обладнання - станки, стенди, прилади та т.і.;

2) технологічна оснастка та інструмент - стелажі, верстаки, шафи, комплекти інструментів).

Кількість основного технологічного обладнання визначаємо по річній трудомісткості робіт на цьому обладнанні по формулі ([7], с.42):

,(2.10)

де То - річний об'єм даного виду робіт, люд-год.;

Др.з - кількість робочих днів зони ТО і ПР;

tзм - тривалість робочої зміни, год.;

с - число змін роботи в зоні;

? - коефіцієнт використання обладнання, відношення часу роботи обладнання до тривалості робочої зміни. Приймаємо ? = 0,75;

Р - число робітників, що одночасно мають працювати на даному обладнанні.

Кількість обладнання, яке використовується періодично, тобто немає повного завантаження, визначається по типовому табелю для даної зони в залежності від кількості автомобілів на підприємстві.

Все відібране для дільниці обладнання занотовуємо в табл. 2.5.

Таблиця 2.5. Табель технологічного обладнання та оснастки

Найменування, модель обладнання та оснастки	Розміри в плані, мм	Кількість	Площа, м2	Потужність, кВт	Вартість, тис.грн.
			Од.	Заг.	Од.	Заг.	старе	нове
1	2	3	4	5	6	7	8	9

1. Технологічне обладнання

Верстат для очищення ободів коліс Р-101	1120?1140	1	1,2	1,2	2,7	2,7
Пристрій для правки замкових кілець ЦКБ И-902	320?383	1	0,12	0,12	--	--
Стенд для демонтажу шин 2467М	1350?914	1	1,23	1,23	1,7	1,7
Повітрероздавальна колонка ЦКБ С-401	490?370	1	0,18	0,18	--	--
Пилосос для відсмоктування повітря з камер та пилу з покришок (Уралец)	500?500	1	0,25	0,25	0,5	0,5
Установка для миття коліс і шин 1151	1730?1250	1	2,16	2,16	2,8	2,8
Сушильна камера для коліс і покришок 6008	1500?1500	1	2,25	2,25	1,5	1,5
Підвісна кран-балка (Мінтяженерготрансмаш)		1	--	--	1,0	1,0

2. Технологічна оснастка

Верстак слюсарний 2280	1400?800	1	1,12	1,12	--	--
Стелаж для зберігання шин і коліс 2293-П	2000?1000	1	2,0	2,0	--	--
Стелаж для зберігання дисків	1500?400	1	0,6	0,6	--	--
Площадка для монтажу коліс	1500?1500	1	2,25	2,25	--	--
Шафа для зберігання приладів та інструменту	800?450	1	0,36	0,36	--	--

3. Пристрої та інструмент

Наконечник з манометром 458	--	2	--	--	--	--
Шланг високого тиску	--	1	--	--	--	--
Ручний пневматичний борторозширювач 6108М	--	1	--	--	--	--
Пряма лопатка металева	--	2	--	--	--	--
Кувалда 4 кг ГОСТ5423-54	--	1	--	--	--	--
Вилочна лопатка металева 535М	--	2	--	--	--	--
Всього	--	22	--	13,72	--	10,2

2.3.3 Розподіл об'ємів робіт та виконавців по робочих місцях дільниці

Проведемо розподіл обсягів робіт, які виконуються на ділянці по робочих місцях та виконавцях. Результати розподілу приведені в табл.2.6.



Таблиця 2.6. Розподіл обсягів робіт по робочих місцях ділянки

№ р/м	Перелік робіт, які виконуються на робочому місці	Трудомісткість, люд-год.	Число виконавців	Спеціальність	Розряд
1	Монтаж та демонтаж коліс	300	1	Автослюсар	V
2	Відбір шин, камер, обідних стрічок, дисків, замкових кілець для ремонту	131,5
3	Правка дисків і замкових кілець	250
4	Очищення ободів і кілець від іржі та фарби	200
5	Ремонт покришок та камер	293,8

2.4 Технологічне планування дільниці

2.4.1 Розрахунок площ виробничих приміщень

Площу виробничих приміщень розраховуємо за формулою, 7, стор.37:

Fд = Fоб · Kщ,(2.11)

де Fоб - площа, що займає все обладнання дільниці, м2;

Kщ - коефіцієнт щільності встановлення обладнання. Вибирається в залежності від типу дільниці. Для шинної дільниці Kщ = 4.

Fд = 13,72 · 4 = 54,88 м2.

2.4.2 Описання планувальних рішень

В даному проекті приймаємо за основу ту умову, що ми маємо готову будівлю майстерень. Для зменшення витрат на капітальне будівництво вибираємо розміри дільниці 6 ?9 м і отримуємо площу F'ц = 54 м2.

Згідно з рекомендаціями [3] вибираємо товщину зовнішніх стін для нашого кліматичного поясу 510 мм, простінків - 380 мм.

Розміри дверей необхідно вибрати так, щоб крізь них можна було вільно провозити найбільш габаритне технологічне обладнання. Тому беремо ширину двостулкових дверей 1400 мм і висотою 2200 мм.

Розміри вікон: ширина 2153 мм; висота 2450 мм.

Висота приміщення залежить від того, що ми використовуємо в технологічному процесі кран-балку, яка повинна вільно проходити під освітлювачами не чіпляючи їх, і бути на достатній висоті для можливості піднімати вантажі на необхідну відстань від полу. Приймаємо 4,8 м.

Проводимо внутрішнє планування дільниці з розміщенням всього виробничого обладнання. При цьому необхідно враховувати загальний технологічний процес на дільниці (послідовність переміщення агрегатів та деталей всередині дільниці). Крім того основні робочі місця необхідно розташовувати таким чином, щоб вони якомога більше отримували природного освітлення.



3. РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ Ремонту покришок

3.1 Описання будови шини

Сучасні шини діляться на камерні та безкамерні.

Основні елементи камерної шини - покришка та камера. Шина вантажного автомобіля має, крім того, обідну стрічку. Покришка складається з протектора, подушечного шару (брекера), боковин, каркасу і бортів з осердям. Призначення покришки, і насамперед протектора, - створити гарне щеплення шини зі шляхом та захистити камеру від пошкоджень. Основним матеріалом для виробництва шин є гума, яку отримують з синтетичного або природного каучуку.

Каркас покришки автомобільної шини виготовляють з бавовняних або капронових ниток та з віскозного шовку. Каркас складається з кількох шарів прорезиненого корду (ниток) з гумовими прошарками. Всі елементи покришки вулканізацією міцно з'єднують друг з другом.

Камера являє собою герметичний гумовий балон виконаний в вигляді тороїда з порожниною всередині для заповнення повітрям.

Камера для заповнення її повітрям обладнана вентилем, що являє собою автоматичний клапан, який пропускає повітря всередину камери, але не випускає його назовні.

В безкамерних шинах відсутня окрема камера для стисненого повітря. Замість неї є повітронепроникний каучуковий шар завтовшки 2-3 мм, що привулканізований до внутрішньої поверхні покришки. Цей шар знаходиться в стисненому стані, має гарну герметичність і в разі проколу шини як би заклеює отвір, що утворився, або затягується навколо предмету, який встромився в шину, що утруднює вихід повітря з шини і цим підвищує безпеку руху.



3.2 Умови роботи шини

Призначення пневматичної шини - поглинати та пом'якшувати поштовхи та удари, що отримуються колесом від шляху, забезпечувати з ним достатнє зчеплення, зменшувати шум під час руху автомобіля та знижувати руйнівну дію автомобіля на дорогу.

3.3 Відмови та несправності, що виникають в шині

Руйнування покришок під час експлуатації виникає внаслідок дефектів, допущених при виробництві, або по причинам експлуатаційного характеру.

Руйнування покришок під час експлуатації виникає внаслідок підвищеного або пониженого проти норми тиску повітря в шинах. Понижений тиск викликає підвищену деформацію шини та перенапруження матеріалу покришки, збільшення внутрішнього тертя та теплоутворення в шині, внаслідок чого нитки каркасу відшаровується від гуми, перетираються та рвуться.

Надмірний тиск повітря в шині зменшує її деформацію та площу контакту зі шляхом, що підвищує напруження ниток каркасу та питомий тиск шини на шляхове полотно. Внаслідок виникає передчасний розрив ниток та збільшується витирання протектора.

3.4 Виявлення дефектів

Під час візуального огляду покришок виявляються наступні дефекти:

1) зношення протектора більше допустимої норми;

2) розшарування протектора та боковин;

3) наявність проколів, розривів та сторонніх предметів.

Простукуванням покришки виявляють наявність внутрішніх порожнин в структурі матеріалу покришки.

Камеру перед перевіркою накачують стисненим повітрям, після чого її занурюють в ванну з водою. Місце проколу або невеликого розриву виявляють по наявності бульбашок.

Під час огляду камери також виявляють зам'ятини, розтріскування гуми та наявність великих отворів.

3.5 Вибір і обґрунтування методів відновлення працездатності шини

Ремонтувати шини можна декількома способами.

Так, наприклад, камери ремонтують холодним або гарячим способом. В умовах майстерні кращим є гарячий спосіб ремонту при якому поставлена латка з'єднується з основним матеріалом камери як одне ціле. Нагрівачем при цьому є електровулканізатор.

Покришки також можна ремонтувати різними способами: встановлення ремонтних грибків, холодним наклеюванням ремонтного пластиру або вулканізацією. Перші два методи є тимчасові, що можуть використовуватись при пошкодженні покришок під час руху на трасі і при першій же можливості необхідно здати такі покришки на ремонт. В стаціонарних умовах найкращим методом ремонту є останній - вулканізація.

3.6 Розробка технологічних карт

ТЕХНОЛОГІЧНА КАРТ №1

Зміст роботи Ремонт покришки

Зона (ділянка, пост) Шиноремонтна

Виконавці (к-сть, спеціальність, розряд) 1, слюсар-вулканізаторщик 4-го розряду



Трудомісткість, люд-год. 0,28

Номер і назва операції та переходу	Технологічне обладнання та інструмент	Технічні умови і вказівки
1	2	3
1. Промити покришку в теплій воді	Ванна для миття покришок, волосяні щітки
2. Просушити покришку	Сушильна шафа	Температура сушки 40-60°С, тривалість 2 год.
3. Визначити місця пошкодження	Верстак, киянка
4. Видалити пошкоджені ділянки	Верстак, ніж	Видалити пошкоджені ділянки, вирізаючи їх під кутом 30-45° або ступінчасто
5. Шерохувати краї	Шероховальний верстат, дротяні щітки, рашпілі	Зашероховані поверхні повинні мати рівний ворс, не мати слідів вирізання ножем та розкуйовджених ниток
6. Знежирити підготовлені місця	Верстак, волосяна щітка	Знежирювати бензином або розчинником 646. Змити залишки шероховання. Не торкатися знежирених поверхонь
7. Змастити підготовлені місця клеєм	Верстак, волосяна щітка	Клей виготовлений з сирої гуми розчиненої в бензині
8. Вирізати латку	Верстак, ніж	Краї латок підрізати зі скосом 5-10°
9. Знежирити латку	Верстак, волосяна щітка	Знежирювати бензином або розчинником 646. Не торкатися знежирених поверхонь
10. Змастити підготовлені латку клеєм	Верстак, волосяна щітка	Клей виготовлений з сирої гуми розчиненої в бензині
11. Притиснути латку до пошкодженого місця	Верстак, ролик	Слідкувати, щоб напрямок ниток зовнішнього шару покришки співпав з напрямком ниток зовнішнього шару починочного матеріалу
12. Вулканізувати	Вулканізатор	Температура вулканізації 140-145 °С протягом 1-3 годин



ТЕХНОЛОГІЧНА КАРТА № 2

Зміст роботи Ремонт камери

Зона (ділянка, пост) Шиноремонтна

Виконавці (к-сть, спеціальність, розряд) 1, слюсар-вулканізаторщик 4-го розряду

Трудомісткість, люд-год. 0,28

Номер і назва операції та переходу	Технологічне обладнання та інструмент	Технічні умови і вказівки
1	2	3
1. Накачати камеру повітрям	Компресор	Тиск не повинен перевищувати 0,05 МПа
2. Занурити камеру в ванну з водою	Ванна	Місце пошкодження знаходять по виходу бульбашок
3. Зачистити та зашерохуватити місце навколо пошкодження	Верстак, рашпіль	Якщо пошкодження має вид розриву, то кромки обрізають, надаючи їм округлу форму. Зашероховані поверхні повинні мати рівний ворс
4. Знежирити підготовлені місця	Верстак, волосяна щітка	Знежирювати бензином або розчинником 646 Змити залишки шероховання. Не торкатися знежирених поверхонь
5. Змастити підготовлені місця клеєм	Верстак, волосяна щітка	Клей виготовлений з сирої гуми розчиненої в бензині
6. Вирізати латку з шиноремонтного матеріалу	Верстак, ніж	Краї латок підрізати зі скосом 5-10°
7. Знежирити латку	Верстак, волосяна щітка	Обезжирювати бензином або розчинником 646. Не торкатися знежирених поверхонь
8. Змастити підготовлену латку клеєм	Верстак, волосяна щітка	Клей виготовлений з сирої гуми розчиненої в бензині
9. Притиснути латку до пошкодженого місця	Верстак, ролик	Слідкувати, щоб напрямок ниток зовнішнього шару покришки співпало з напрямком ниток зовнішнього шару починочного матеріалу
10. Вулканізувати	Вулканізатор	Температура вулканізації 143 °С протягом 15-20 хвилин



3.7 Контроль якості виконаних робіт

Контроль якості ремонту покришки полягає в зовнішньому та внутрішньому огляді. Відновленні покришки не повинні мати пористості, губчастості, відшарування протектора та боковин в зоні ремонту, викривлення профілю, деформацій, розшарування каркаса та розривів бортів і інших пошкоджень, що знижують якість ремонту. Доведення покришок передбачає видалення, випресовування та зняття нерівностей вручну ножем та абразивним кругом.



4. КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА

4.1 Обґрунтування прийнятої конструкції

У виробничому процесі демонтажу шин автомобілів важливе місце займає виробничий процес.

Процес монтажу шин являє собою сукупність різних операцій у визначеній послідовності.

Тому для прискорення демонтажно-монтажних робіт і збільшення продуктивності праці на трудомістких процесах під час ремонту шин пропонується використання такого пристосування, як ручний пневматичний борторозширювач.

працездатність шина деталь

4.2 Описання призначення, будови і роботи пристрою

Пристрій призначений для розширення бортів шини.

Даний пристрій є надійним і складається з циліндра, двох захватів, кришки, корпуса, штока з поршнем, ручки з краном керування і підвідного шланга.

Стиснене повітря подається в порожнину циліндра через кран керування. Повітря діє на поршень, який з'єднаний зі штоком. Шток рухає захват з зусиллям. Інший захват кріпиться на циліндрі пристосування. Захватами зачіплюються краї покришки і розводяться в сторони.

4.3 Розрахунок на міцність відповідальних деталей

Для розрахунку на міцність візьмемо розрахунок пальця, за допомогою якого захват кріпиться до штока.

Цей палець працює на зріз. Необхідно розрахувати мінімально допустимий діаметр пальця і порівняти його з тим, що конструктивно прийнятий. Прийнятий діаметр повинен бути не менший розрахункового, тобто повинна виконуватись умова:

dр ? dп , (4.1)

де dр - розрахунковий діаметр, мм;

dп - конструктивно прийнятий діаметр, мм: dп = 8 мм.

Схема навантаження гвинта зображена на малюнку 4.1. Гвинт має круглий поперечний переріз.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Мал. 4.1. Схема навантаження вісі під час роботи:

1 - палець; 2 - захват; 3 - шток.

Мінімально допустимий розрахунковий діаметр знаходиться з умови міцності деталі на зріз:

dр = , (4.2)

де Р - навантаження на болт, Н. В нашому проекті Р = 350 Н;

[?]зр - допустиме напруження при зрізі, Н/мм2. Для сталі Ст.3, з якої виготовлено гвинт [?]зр = 240 Н/мм2.

Підставляємо в формулу (4.2) необхідні значення:

dр = = 4,25 мм.

Згідно розрахунків отримали мінімально допустимий діаметр пальця 4,25 мм, що менше конструктивно прийнятого (5 мм). Це значить, що умову міцності на зріз (4.1) дотримано.

4.4 Вказівки по використанню пристрою

Пристосування використовувати тільки за призначенням.

До роботи з пристроєм допускаються робітники, що пройшли навчання та здали залік з правил безпечної праці.

Перед початком роботи перевірити технічний стан пристрою. Не допускається працювати з пристроєм технічний стан якого не відповідає вимогам.

Після виконання роботи поверхні пристосування протерти від забруднень.



5. БЕЗПЕКА ЖИТТЄДІЯЛЬНОСТІ

5.1 Виробнича санітарія та гігієна

5.1.1 Шкідливі фактори, що впливають на життєдіяльність людини

На дільниці шкідливими факторами є:

1) нагріті до високої температури деталі електронагрівачів;

2) різні види забруднень об'єктів ремонту;

3) небезпека враження електричним струмом;

4) небезпека враження механізмами, що обертаються та відходами механічної обробки;

5) небезпека отримання травм при виконанні робіт на несправному обладнанні і несправним інструментом;

6) недостатнє освітлення робочого місця;

7) підвищений рівень шуму на дільниці.

Небезпечні виробничі чинники:

1) травмування робітників внаслідок падіння інструменту, деталей і агрегатів;

2) враження людини електричним струмом від електрообладнання;

3) падіння працівників при розливі мастил;

4) захват одягу частинами обладнання, що обертаються.

5.1.2 Розрахунок вентиляції приміщення

Розрахунок вентиляції заключається у визначенні необхідної потужності вентиляційного пристрою. Потужність вентилятора розраховується за формулою:

W = V • h, (5.1)



де V - об'єм ділянки, м3;

h - кратність повітреобміну, год.-1: h = 4 год.-1;

Визначаємо об'єм дільниці:

V = b • l • h, (5.2)

де b - ширина ділянки, м;

l - довжина ділянки, м;

h - висота ділянки, м;

V = 6 • 9 • 4,8 = 259,2 м3;

W = 259,2 • 4 = 1036,8 м3/год.;

Вибираємо відцентровий вентилятор типу ЕВР ЦАГИ-3 з частотою обертання 980 об/хв., ККД = 0,5, продуктивністю 1100 м3/год.

5.1.3 Розрахунок штучного освітлення

Розрахунок штучного освітлення заключається у визначенні кількості ламп, необхідних для освітлення дільниці.

Загальна світлова потужність електричних освітлювачів на дільниці визначається за формулою:

Wзаг= • Fд, (5.3)

де - нормативна потужність на 1 м2, Вт/м2: = 17 Вт/м2;

Fд - площа дільниці, м2;

Wзаг =17 • 54 = 918 Вт;

Кількість ламп визначається за формулою:

n = , (5.4)



де Wл - потужність однієї лампи.

Для встановлення на ділянці вибираємо лампи потужністю 150 Вт.

n = = 6,12 ,

приймаємо 6 ламп по 150 Вт.

5.2 Техніка безпеки і електробезпека

Техніка безпеки ставить перед собою задачу попередження нещасних випадків, створити повну безпеку праці робітника, забезпечити найбільшу продуктивність.

Вимоги безпеки під час ТО та ПР автомобілів встановлені ГОСТ 12.1.004-85, ГОСТ 12.1.010-76, ГОСТ 12.3.002-75, ГОСТ 12.3.017-79, “Санітарними правилами організації технологічних процесів та гігієнічними вимогами до виробничого обладнання”, “Положення про технічне обслуговування та ремонт рухомого складу автомобільного транспорту”, “Правилами технічної експлуатації рухомого складу автомобільного транспорту”, “Правилами по охороні праці на автомобільному транспорті” та “Правилами пожежної безпеки для підприємств автомобільного транспорту”.

Обладнання повинно відповідати вимогам ГОСТ 12.2.022-80, ГОСТ 12.2.049-80, ГОСТ 12.2.061-81 та ГОСТ 12.2.062-81*.

Робоче місце повинно бути обладнане засобами пожежегасіння, а також примусовою вентиляцією (місцевою та загальною припливно-витяжною), у відповідності СНіП ІІ-33-75. Електрообладнання і світильники повинні бути вибухозахисного виконання. Силова проводка повинна задовольняти вимогам, які висуваються до приміщень, опарним в пожежному відношенні.

На початку роботи потрібно попередньо перевірити справність інструменту, пристосувань, шлангів.

Монтаж і демонтаж шин повинен виконуватись на стенді або на чистій підлозі. При демонтажу шин повітря з камери повинно бути повністю випущено. Демонтаж шини, щільно приставної до обода колеса здійснюється зйомником. Забороняється вибивати диски кувалдою (молотком).

Перед монтажем шини необхідно перевірити стан обода; неможна монтувати покришку на обід, що покритий іржею або мають вм'ятини, тріщини та зазубини. Підкачувати шину без демонтажу можна , якщо тиск повітря знизився не більше ніж на 40 % порівняно з нормальним.

Підкачують шину колеса, знятого з автомобіля, із застосуванням огорожі, або страхуючого пристосування.

До вулканізаційних робіт допускаються особи, які пройшли спеціальне навчання.

Роботу по шероховці потрібно проводити тільки в захисних окулярах і при включеному місцевому відсмоктувачі.

5.3 Протипожежна безпека

Правила техніки безпеки, а також правила пожежної безпеки на шинній ділянці передбачені в спеціальних інструкціях. Всі робітники повинні знати і суворо дотримуватись цих правил.

Робітники повинні вміти користуватися вогнегасниками і пожежним інвентарем, який знаходиться в зоні ПР. Суворо забороняється палити на робочих місцях. Після закінчення робочої зміни потрібно виносити з зони відпрацьований обтирочний матеріал, не залишати у кориті злиті масла та палива.

Забороняється використовувати етилований бензин для приготування гумового клею. Посуд з клеєм та бензином потрібно тримати закритим. Відкривати його потрібно тільки по потребі.

Запас бензину, що є в приміщенні, повинен бути обмежений у кількістю, яка необхідна на один день.

Бензин потрібно зберігати в металевій тарі з герметичною пробкою і постійною запобіжною сіткою у наливному отворі.

5.4 Охорона навколишнього середовища

Джерелами забруднення навколишнього середовища в дільниці є пари бензину, клею, виробничий пил.

Для того, щоб пари шкідливих речовин та пил не попадали в навколишнє середовище, система вентиляції обладнана спеціальними фільтрами, які замінюються через певний проміжок часу.

Промасляне ганчір'я і тирса збираються в спеціальні ящики і в кінці кожної зміни виноситься за межі споруди зони ТО і Р в спеціальні місця, де потім спалюється.

Категорично забороняється спалювати або закопувати на території підприємства або в жилій зоні сміття та відходи виробництва. Його також необхідно збирати і вивозити централізовано або своїми силами на спеціальні пункти або заводи по утилізації відходів.

Категорично забороняється зливати рідини, що вмістять нафтопродукти або хімічні розчинники, в загальну каналізаційну систему. Перед цим їх необхідно попередньо очистити в відстійниках або уловлювачах хімічних речовин. В крайньому разі використовуються ізольовані герметичні резервуари для збору таких рідин, звідки їх можна викачувати і вивозити на очисні та переробні заводи.

Демонтаж та монтаж агрегатів пов'язаний з підйомом і перенесенням значних вантажів. При цьому можливі нещасні випадки, якщо не дотримуватися техніки безпеки. Для попередження та усунення нещасних випадків необхідно пройти інструктаж з техніки безпеки.

Кран-балка - підйомно-транспортне обладнання - повинна знаходитись в справному стані і мати пристосування для гальмування та фіксації вантажу в будь-якому положенні відносно висоти ділянки. Не дозволяється знаходитись під вантажем при його переміщенні.

Слюсарні верстаки повинні бути надійно прикріплені до підлоги. Ручний інструмент необхідно міцно закріплювати на рукоятках і не допускати його послаблення.

Спецодяг робітника повинен відповідати правилам безпечної роботи на даному робочому місці. При виконанні розбирально-збиральних робіт, потрібно користуватись справними ключами, знімачами, пристроями і стендами.

При роботі на шліфувальних станках, необхідно шліфувальний круг надійно закривати кожухом, працювати в захисних окулярах.

Щоб запобігти враженням електричним струмом, все обладнання, яке має споживачі електричного струму, повинно бути заземлене та занульоване. Електроізоляція не повинна мати пошкоджень.



6. Економічна частина

6.1 Розрахунок вартості основних виробничих фондів шинної дільниці

6.1.1 Розрахунок витрат на придбання та монтаж нового обладнання та оснастки

Вартість обладнання зони беремо із таблиці 2.4 розділу 3.

Таблиця 6.1. Кошторис витрат

№ з/п	Кошторис витрат	Норматив	Сума, грн
1	Вартість нового обладнання	Табл. 2.4 з врахуванням к-ту Кц= 5,3	25758
2	Вартість транспортних витрат	10% від п.1	2575,8
3	Вартість монтажних робіт	60% від п.1	15454,8
	Разом	П1+П2+П3	43789
4	Вартість залишеного обладнання	Розділ 2	13400
	Всього по кошторису	П4+П5	57189

6.1.2 Розрахунок загальної вартості будівель

, грн. (6.1)

де V - об'єм дільниці, м3

Ц1м3 = 100-200 - ціна 1 м3 приміщення зони, грн.

грн.

6.1.3 Розрахунок вартості інструменту дільниці

, грн. (6.2)



де nінстр = 8-12 - норматив вартості інструменту в % від вартості обладнання.

грн.

6.1.4 Розрахунок вартості інвентарю

, грн. (6.3)

де nінв = 1?2 % від вартості обладнання.

грн.

Тоді загальна вартість основних виробничих фондів зони ТО і ПР дорівнює:

Восн.ф=Вобл + Вбуд + Вінв; (6.4)

Восн.ф= 57189 + 38880 + 4575,12 + 571,89 = 101216,01 (грн.)

Розрахункові дані заносимо в табл. 6.2

Таблиця 6.2. Структура основних виробничих фондів

Групи основних фондів	Умов. позначення	Сума, грн.
1. Обладнання	Вобл	57189
2. будівлі	Вбуд	38880
3. Інструмент	Вінстр	4575,12
4. Інвентар	Вінв	571,89
Всього	Восн.ф	101216,01

6.2 Розрахунок собівартості поточного ремонту по шинній дільниці

Собівартість ПР включає в себе такі статті витрат:

6.2.1 Розрахунок фонду оплати праці (ФОП)

Таблиця 6.2. Штатний розклад робітників на дільниці

№ з/п	Посада	Тарифний розряд	Чисельність, чол	Тарифна ставка за годину, грн	Премія, %
1	Вулканізаторник	V	1	0,82	76
	Разом		1	0,82	76

Фонд оплати праці складається:

ФОП = ЗПосн + ЗПдод, грн. (6.5)

де ЗПосн - фонд основної заробітної плати, грн.;

ЗПдод - фонд додаткової заробітної плати, грн.

В фонд основної заробітної плати входять:

ЗПосн = ЗПтар + Дум.пр + Дпр.м + П, грн. (6.6)

де ЗПтар - заробітна платня по тарифу, грн;

Дум.пр - доплата за шкідливі умови праці, грн;

Дпр.м - доплата за професійну майстерність, грн;

П - сума нарахованої премії, грн.

Заробітну платню по тарифу знаходимо за формулою:

ЗПтар = Тгод • ФРЧ • Ч, грн (6.7)

де Тгод - середня тарифна ставка за годину, грн;

ФРЧ - ефективний фонд робочого часу (береться з ч.2 ДП), год;

Ч - чисельність працюючих на дільниці (береться з ч.2 ДП), чол.

Підставляючи значення в формулу, отримуємо:

ЗПтар = 0,82 • 1840 • 1 = 1455 грн.

Доплата за роботу у шкідливих умовах праці:

Дум.пр = %Дум.пр , грн (6.8)

де %Дум.пр - доплата за шкідливі умови праці в %.

ДVр= 22%;

Дум.пр= 1455 • = 320 грн.

Доплата за професійну майстерність:

В гривнях вона розраховується за формулою:

Дпр.м = ЗПтар • , рн. (6.9)

де %Дпр.м - процент доплати за професійну майстерність.

ДVр= 20%;

Дпр.м = 1455 • = 291 грн.

Розрахунок суми премії:

П = (ЗПтар+ Дум.пр+ Дпр.м) • , грн.(6.10)

П = (1455 + 320 + 291) • = 1570 грн.

Таким чином основна заробітна платня складає:

ЗПосн = 1455 + 320 + 291 + 1570 = 3636 грн.

Додаткова заробітна платня включає в себе оплату відпусток та виконання державних обов'язків:

ЗПдод = 0,1 • ЗПосн (6.11)

ЗПдод = 0,1 • 3636 = 363 грн.

Тоді фонд оплати праці складає:

ФОП = 3636 + 363 = 3999 грн.

6.2.2 Відрахування на соціальне страхування та інші фонди

Ці відрахування складаються з:

- фонду соціального страхування - 2,5 %;

- пенсійного фонду - 32 %;

- фонду зайнятості населення - 2,5 %;

- страхування від нещасних випадків - 1,64 %.

Разом це складає 2,5% + 32% + 2,5% + 1,64% = 38,64%.

Тоді:

Вс.с= ФОП • (6.12)

Вс.с = 3999 • 0,3864 = 1539 грн.

6.2.3 Розрахунок витрат на матеріали

Цей розрахунок виконується для усіх технологічно сумісних груп автобусів по формулі:

Вм = , грн (6.13)

де Нм- норма витрат на ремонтні матеріали на 1000 км пробігу, грн;

Lр - річний пробіг автобуса, км;

К1 - коефіцієнт, враховуючий умови експлуатації;

Кр.ф- коефіцієнт ремонтного фонду : Кр.ф= 1,1.

Для автобусів групи ПАЗ:

Вм= = 27577 грн.

Для автобусів групи ЛАЗ:

Вм= = 93423 грн.

Для автобусів групи Ікарус:

Вм= = 65678 грн.

Вартість матеріалів для поточного ремонту в шинній дільниці:

Вмд= 0,06 • (52235+108932+179935) = 11201 грн.

6.2.4 Розрахунок витрат на запасні частини

Розрахунок ведеться аналогічно розрахунку витрат на матеріали і визначаються по формулі:

Вз.ч = , грн(6.14)

де Нз.ч - норма витрат на запасні частини, грн.

Для автобусів групи ПАЗ:

Вз.ч = = 46528 грн.

Для автобусів групи ЛАЗ:

Вз.ч = = 74171 грн.

Для автобусів групи Ікарус:

Вз.ч = = 419416 грн.

Разом витрати на запасні частини для поточного ремонту в шинній дільниці:

Вз.ч= 0,06 • (46528 + 74171 + 419416) = 32410 грн.



6.2.5 Розрахунок амортизаційних відрахувань

Ці відрахування визначаються в %-вому співвідношенні від балансової вартості основних фондів.

Розрахунок амортизаційних відрахувань проводиться окремо по кожній групі.

Амортизація обладнання визначається по формулі:

, грн(6.15)

де = 15-18 - норма амортизації обладнання, %.

Аобл = 0,15 • 57189 = 8578,35 грн.

Амортизація будівель визначається по формулі:

, грн (6.16)

де = 8,5-9,5 - норма амортизації будівель, %.

Абуд = 0,05 • 38880 = 1944 грн.

Амортизація інструменту визначається по формулі:

, грн (6.17)

де = 10 - норма амортизації інструменту, %.

Аінстр = 0,1 • 4575 = 457,5 грн.

Амортизація інвентарю визначається по формулі:



, грн (6.18)

де = 2-3 - норма амортизації інвентарю, %.

Аінв = 0,02 • 571,89 = 11,4 грн.

Таким чином, сума амортизаційних відрахувань складає:

Азаг = Аобл + Абуд + Аінстр + Аінв , грн.(6.19)

Азаг = 1944 + 8578,35 + 457,5 + 11,4 = 10979,85 грн.

6.2.6 Розрахунок накладних витрат

Розмір накладних витрат приймається в розмірі 30-50 % від загального фонду оплати праці:

Внакл= 0,4 • ФОП (6.20)

Внакл= 0,4 • 3999 = 1599,6 грн

6.3 Кошторис витрат на поточний ремонт по шинній дільниці

Таблиця 6.3. Калькуляція витрат

№ з/п	Стаття витрат	Сума, грн	Питома вага статті витрат в (%)
1	Фонд оплати праці	3999	6,4
2	Відрахування на соціальне страхування	1539	2,4
3	Витрати на ремонтні матеріали	11201	18,1
4	Витрати на запасні частини	32410	52,5
5	Амортизація	10979,85	17,7
6	Накладні витрати	1599,6	2,5
	Всього	Sзаг = 61728,45	100%

Таким чином собівартість одного поточного ремонту складає:

S = (6.21)

S = = 9,3 грн.

6.4 Розрахунок показників економічної ефективності проекту