Модернизация шиномонтажного участка автотранспортного цеха

Рп - численность одновременно работающих, (Табл. 28 ОНТП);

Кисп - коэффициент рабочего времени поста (Табл. 29 ОНТП).

Значения параметров для разных типов постов и для каждой группы автомобилей приведены в табл. 2.23. - 2.26.

Таблица 2.23. Трудоемкость различных видов работ

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6	?
Т1г	3546	934	66	615	362	658	6182
Т2г	6029	1225	122	921	527	934	9759
ТД1г, ТД2г	4974	790	43	857	179	784	7627
Тразб-сб	68425	9626	393	12011	1407	10617	102480
Тсвар-жест	13685	1925	79	2402	281	2123	20496
Токр	11730	1650	67	2059	241	1820	17568

Таблица 2.24. Коэффициент резервирования для разных видов постов

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6
Т1г	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4
Т2г	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4
ТД1г, ТД2г	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4
Тразб-сб	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4
Тсвар-жест	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4
Токр	1,8	1,8	1,8	1,8	1,8	1,8

Таблица 2.25. Численность одновременно работающих на различных постах

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6
Т1г	1	0,5	0,25	0,5	0,25	0,5
Т2г	1,5	1	0,25	1	0,25	1
ТД1г, ТД2г	2,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5
Тразб-сб	5,5	2,5	1	3	1	3
Тсвар-жест	4,5	1,5	0,5	1,5	0,5	1,5
Токр	3,5	1,5	0,5	2	0,5	2

Таблица 2.26. Коэффициент использования рабочего времени различных постов

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6
Т1г	0,93	0,93	0,93	0,93	0,93	0,93
Т2г	0,98	0,98	0,98	0,98	0,98	0,98
ТД1г, ТД2г	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9
Тразб-сб	0,96	0,96	0,96	0,96	0,96	0,96
Тсвар-жест	0,98	0,98	0,98	0,98	0,98	0,98
Токр	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9

Результаты расчета числа постов представлены в табл. 2.27.

Таблица 2.27. Результаты расчета числа постов

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6	?	Принимаем
Т1г	2,62	1,38	0,20	0,91	1,07	0,97	7,14	5
Т2г	2,81	0,86	0,34	0,65	1,48	0,65	6,79	7
ТД1г, ТД2г	1,52	1,20	0,07	1,31	0,27	1,20	5,56	6
Тразб-сб	2,48	0,77	0,08	0,80	0,28	0,71	5,11	5
Тсвар-жест	2,13	0,90	0,11	1,12	0,39	0,99	5,65	6
Токр	3,29	1,08	0,13	1,01	0,47	0,89	6,87	2*

*- На посту будет производиться только подкраска ПС

Предполагается на одних и тех же рабочих постах предусматривать выполнение ТО-1 и ТО-2 автомобилей и автопоездов с организацией работ в разные смены суток.

Принимаем следующую систему обслуживания:

- работы ЕО выполняются в отдельном здании - профилактории ЕО;

- ТО-1 выполняется на одной поточной линии по 5 постов;

- ТО-2 выполняется на семи индивидуальных постах;

- Диагностические работы выполняются на участке диагностирования, состоящем из трех постов Д-1 и трех постов Д-2, работающих в 1 смену.

2.4.2 Расчет числа вспомогательных постов

Количество вспомогательных постов контрольно-пропускного пункта определяется по формуле:

, (2.37)

где Аи - списочное количество подвижного состава, ед.;

бт - коэффициент технической готовности подвижного состава;

Кп - коэффициент "пикового" возврата, (Кп = 0,70);

Тв - продолжительность работы (принимается равной продолжительности возвращения, подвижного состава в предприятие (Табл. 5 ОНТП);

Ач - часовая пропускная способность поста (Табл. 30 ОНТП).

Результаты расчета числа вспомогательных постов представлены в табл. 2.28.

Таблица 2.28. Число вспомогательных постов

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6	?
Аи	13	8	4	13	4	12	-
ат	0,9285	0,9132	0,9806	0,9634	0,9615	0,9619	-
Кп	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	0,7	-
Тв	1	1	1	1	1	1	-
Ач	40	40	40	40	30	60	-
Хвсп	0,211	0,128	0,069	0,219	0,090	0,135	0,851

Принимаем один вспомогательный пост.

2.4.3 Расчет числа постов ожидания

Посты ожидания в производственном корпусе не предусматриваются (закрытое хранение).

2.5 Расчет площадей помещений

Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы: производственно-складские, для хранения подвижного состава и вспомогательные.

В состав производственно-складских помещений входят зоны ТО и ТР, производственные участки ТР, склады, а также технические помещения энергетических и санитарно-технических служб и устройств (компрессорные, трансформаторные, насосные, вентиляционные и т.п.). Для малых АТП при небольшой производственной программе некоторые участки с однородным характером работ, а также отдельные складские помещения могут быть объединены.

В состав площадей зон хранения (стоянки) подвижного состава входят площади стоянок (открытых или закрытых) с учетом площади, занимаемой оборудованием для подогрева автомобилей (для открытых стоянок), рамп и дополнительных поэтажных проездов (для закрытых многоэтажных стоянок).

В состав площадей административно-бытовых помещений предприятия согласно СНиП 2.09.04-87 "Административные и бытовые здания" входят: санитарно-бытовые помещения, пункты общественного питания, здравоохранения (медицинские пункты), культурного обслуживания, управления, помещения для учебных занятий и общественных организаций.

2.5.1 Расчет площадей зон ТО и ТР

Площади зон ТО и ТР для предварительной оценки находятся по формуле

 (2.38)

где fa - площадь, занимаемая наибольшим по габаритным размерам автомобилем, м2;

Xj - число постов j - й зоны;

Knj - коэффициент плотности расстановки постов для j - й зоны, равный Кпj = 4-6. Для тупиковых постов: при односторонней расстановке Кпj = 6; при двухсторонней расстановке Кпj = 5; для поточных линий Кпj = 4.

Расчет площадей зон и постов представлен в табл. 2.29.

Таблица 2.29. Площади зон и постов

Зона или пост	Количество постов	Кпj	Площадь автомобиля	Площадь
ЕО	5	4	37,4	748
ТО-1	5	4		748
ТО-2	7	6		1571
Диагностирование	6	6		1346
Разборочно-сборочный	5	6		1122
Сварочно-жестяницкий	6	6		1346
Окрасочный	2	6		449
Итого	7330

Работы по ТО-1 выполняются на линиях ТО-2 во вторую смену, поэтому дополнительные площади не предусматриваются.

2.5.2 Расчет площадей производственных участков

Площади производственных участков можно приближенно определить по формуле

, (2.39)

где fР1j, fР2j - соответственно удельные площади, приходящиеся на 1-го и последующего рабочих участка;

Pтj - технологически необходимое число рабочих на участке, чел.

Расчет площадей участков представлен в табл. 2.30.

Таблица 2.30. Площади участков

Участок	Площадь, м2/чел	Число рабочих	Площадь участка	Объединенная площадь
	fp1	fp2
Агрегатный	22	14	12	176	176
Слесарно-механический	18	12	7	90	90
Электротехнический	15	9	7	48	48
Аккумуляторный	21	15	6	96	96
Ремонт системы питания	14	8	1	14	14
Шиномонтажный	18	15	3	48	72
Вулканизационный	12	6	3	24
Кузнечно-рессорный	21	5	3	31	31
Медницкий	15	9	2	24	24
Сварочный	15	9	1,5	19,5	43,5
Жестяницкий	18	12	1,5	24
Арматурный	12	6	3	33	33
Обойный	18	5	1	18	18
Итого	645,5

2.5.3 Расчёт площади хранения

Площадь хранения подвижного состава определяется по формуле:

, (2.40)

где fa - площадь, наибольшего по габаритам автомобиля, (37,4 м2);

Аи - списочный состав парка;

kп - коэффициент плотности расстановки (kп = 2,5).

Так как подвижной состав работает в 1 смену, то при хранении число автомобилей на линии равно нулю ( т.е. хранится весь парк). Так же возможен случай, когда посты ТО и ТР свободны, следовательно, площадь стоянки должна быть не менее чем:

2.5.4 Расчет площадей складских помещений

Площади складских помещений и сооружений АТП определяются произведением удельных нормативов, приведенных в табл. 32 ОНТП, на численность ПС и на корректирующие коэффициенты по зависимости

(2.41)

где К1с - от среднесуточного пробега ПС (Табл. 33 ОНТП);

К2с - от числа технологически совместимого ПС (Табл. 34 ОНТП);

К3с - от типа ПС (Табл. 35 ОНТП);

К4с - от высоты складирования (Табл. 36 ОНТП);

К5с - от категорий условий эксплуатации (Табл. 37 ОНТП).

fy - удельная площадь склада на 10 единиц ПС (Табл. 2.32.)

Суммарная площадь однотипных складских помещений для всех автомобилей АТП определяются по формуле:

(2.42)

Основные данные для расчета площадей складских помещений представлены в табл. 2.31. и 2.32.

Таблица 2.31. Коэффициенты для расчета складских помещений

№ ТСГ	1	2	3	4	5	6
К1с	0,81	0,87	0,74	0,8	0,86	0,92
К2с	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4
К3с	2,2	1,3	1	1	0,6	1
К4с	1,35	1,35	1,35	1,35	1,35	1,35
К5с	1,1	1,1	1,05	1,05	1,05	1,05
Кс	3,70	2,35	1,47	1,59	1,02	1,83

Таблица 2.32. Удельные площади складских помещений

Наименование складских помещений сооружений	Удельная площадь складских помещений на 10 единиц ПС, м2
	1	2	3	4	5	6
Запчастей, деталей, ЭМ	4,00	4,00	4,00	4,00	4,40	2,00
Двигателей, агрегатов и узлов	2,50	2,50	2,50	2,50	3,00	1,50
Смазочных материалов	1,60	1,60	1,60	1,60	1,80	1,50
Лакокрасочных материалов	0,50	0,50	0,50	0,50	0,60	0,11
Инструмента	0,15	0,15	0,15	0,15	0,15	0,05
Кислорода, азота и ацетилена в баллонах	0,15	0,15	0,15	0,15	0,20	0,15
Пиломатериалов	-	0,30	0,30	-	-	-
Металла, металлолома, ценного утиля	0,25	0,25	0,25	0,25	0,30	0,20
Автомобильных шин	2,40	2,40	2,40	2,40	2,60	1,60
Подлежащих списанию автомобилей	6,00	6,00	6,00	6,00	7,00	4,00
Промежуточного хранения запчастей	0,80	0,80	0,80	0,80	0,80	0,40

Результаты расчета площадей складских помещений представлены в табл. 2.33.

Таблица 2.33. Суммарные площади складских помещений

Наименование складских помещений, сооружений	Удельная площадь складских помещений на 10 единиц ПС, м2	?
	1	2	3	4	5	6
Запчастей, деталей, ЭМ	39,22	7,52	2,35	8,26	1,80	4,38	39,22
Двигателей, агрегатов и узлов	25,10	4,70	1,47	5,16	1,23	3,29	25,10
Смазочных материалов	17,08	3,01	0,94	3,30	0,74	3,29	17,08
Лакокрасочных материалов	4,64	0,94	0,29	1,03	0,25	0,24	4,64
Инструмента	1,42	0,28	0,09	0,31	0,06	0,11	1,42
Кислорода, азота и ацетилена	1,63	0,28	0,09	0,31	0,08	0,33	1,63
Пиломатериалов	0,67	0,56	0,18	0,00	0,00	0,00	0,67
Металла, металлолома, ценного утиля	2,61	0,47	0,15	0,52	0,12	0,44	2,61
Автомобильных шин	24,31	4,51	1,41	4,95	1,06	3,51	24,31
Подлежащих списанию автомобилей	60,95	11,29	3,52	12,38	2,87	8,76	60,95
Промежуточного хранения запчастей	7,81	1,50	0,47	1,65	0,33	0,88	7,81
Итого	185,44

2.5.5 Расчет площади административно-бытового корпуса

К административно-бытовым площадям относят площади административных и санитарно-бытовых помещений, помещения для медицинского обслуживания, общественного питания, культурного назначения, кабинеты, конторские и служебные помещения и т.п.

Для АТП с 325 работающими удельная площадь на одного работника составляет 6,5 м2 (см. рис. 2.1.).

Площадь АБК составит:

6,5 Ч 325 = 2112,5 м2

Примем, что здание имеет 3 этажа. ширина здания 15 м. Тогда площадь одного этажа равна:

2112,5/3 = 704,2 м2.



Рис. 2.1. Зависимость удельной площади административно-бытовых помещений от числа работающих

Длина здания:

704,2/15 = 46,9 м.

Принимаем длину здания кратной 6 м и равной 48 м. Тогда откорректированная площадь АБК 720 м2.

2.6 Определение наиболее значимых направлений по оптимизации деятельности предприятия в рамках организации ТО и ТР

Для предприятия, если рассматривать его работу в перспективе, более выгодным является приобретение более производительного (дорогого) оборудования. В перспективе это приведет к значительной экономии средств.

2.6.1 Предлагаемый вариант компоновки шиномонтажного и вулканизационного участка

В связи с тем, что значительная доля ПС предприятия принадлежит автомобилям особо большой грузоподъемности то комплектация шиномонтажного участка оборудованием рекомендуемым перечнем нормокомплекта не является правильной.

Вариант технологического оборудования шиномонтажного и вулканизационного участка с учетом специфики технологического процесса отображен в табл. 2.34.

Таблица 2.34. Перечень оборудования для шиномонтажного и вулканизационного участка

Наименование	Обозначение	Кол.
Клеть предохранительная для накачки шин	-	1
Верстак слесарный	М.1-105L-5015/G	1
Компрессор	ABAC B 3800B/100	1
Электровулканизатор крупногабаритных шин	Комплекс-3	1
Электровулканизатор грузовых шин	Комплекс-2	1
Вешалка для камер	-	2
Ванна	МЕС 80/6-G	1
Стенд шиномонтажный	Navigator 03-58 GIGA	1
Шкаф для хранения инструмента и материала	КД-01-И	1
Электровулканизатор для ремонта камер	Гном-Т	1
Стенд балансировочный	Galaxy СБМП-60 3D	1

Проектный вариант планировки участка с расставленным оборудованием представлен на рис. 2.2.

Расстояния между соседними станками, расстояние между станками и стеной выполнены в соответствии с требованиями нормы размещений технологического оборудования (табл. 6 приложения 2 ОНТП).



Рис. 2.2. Планировка участка:

1 - клеть предохранительная для накачки шин; 2 - верстак слесарный; 3 - компрессор; 4 - электровулканизатор для ремонта крупногабаритных шин; 5 - электровулканизатор для ремонта шин грузовых автомобилей; 6 - вешалка для камер; 7 - ванна; 8 - стенд шиномонтажный; 9 - шкаф для хранения инструмента и расходного материала; 10 - электровулканизатор для ремонта камер; 11 - стенд балансировочный; 12 - кран-балка электрическая однобалочная опорная

2.6.2 Описание технологического процесса производимого на проектном варианте шиномонтажного участка

После того как колесо было снято с автомобиля и доставлено на щиномонтажный участок оно в обязательном порядке подвергается моечному процессу в ванне 7 в том случае если требуется последующая работа с покрышкой (вулканизация) или с колесом в целом (балансировка). Если же выполнять данные операции не требуется и визуально колесо не имеет выраженных загрязнений, то моечный процесс может быть пропущен.

Далее колесо попадает на шиномонтажный стенд 9, где подвергается разборке и в зависимости от потребностей та или иная составляющая часть колеса подвергается ремонту на определенном оборудовании. В частности, если требуется восстановить камеру колеса то для этого используют электровулканизатор 10, если требуется восстановить покрышку после прокола то для этого используют стенд 4 и 5 в зависимости от типа колеса. Для подготовительных работ может быть задействован слесарный верстак 2.

После того как составная часть колеса была отремонтирована либо заменена колесо собирается, накачивается с помощью компрессора 3, балансируется (в том случае если это колесо легкового автомобиля) на балансировочном стенде 11 и устанавливается обратно на автомобиль.

О накачке крупногабаритных колес следует упомянуть отдельно, так как этот процесс специфичен и главное отличие этого процесса от процесса накачки шин грузового или легкового транспорта в том, что он производится в предохранительной клете 1 с целью избегания возможных травм среди рабочих. Сам же процесс накачки крупногабаритного колеса состоит из двух этапов. В начале колесо накачивается до давления в 0,5 атм после чего работником проверяется надежность крепления замочного кольца и только после этого производиться «докачка» до нормативного давления.

2.7 Выводы по технологической части

В результате выполнения технологической части были:

- выбраны исходные данные;

- рассчитаны коэффициенты технической готовности, годовой объема работ, объем работ ТО по видам работ и ТР по производственным зонам и участкам, численность рабочих, площади помещений;

- оценены показатели автотранспортного цеха ЗАО «МТВоз» с помощью технико-экономических показателей;

- подобрано технологическое оборудование и оснастка.

Анализируя данные, приведенные в исследовательской части и расчеты технологической части можно сделать следующие выводы:

- на предприятии площади производственных участков, зон технического обслуживания и текущего ремонта меньше расчетного значение

- численность производственных рабочих меньше расчетного

Это позволяет сделать вывод о том, что часть работ по обслуживанию и ремонту ПС либо выполняются частично, либо вообще не выполняются.

3. Конструкторская часть

Содержание

3.1 Краткое описание шиномонтажного стенда Navigator 03-58 GIGA

3.2 Технические характеристики шиномонтажного стенда

3.3 Требования к освещению

3.4 Система крепления шиномонтажного стенда

3.5 Механизм управления шиномонтажным стендом

3.6 Общие правила техники безопасности

3.7 Эксплуатация агрегата

3.7.1 Подготовка к работе

3.7.2 Подготовка колеса

3.7.3 Зажим колеса

3.7.4 Демонтаж шины

3.7.4.1 Демонтаж тракторных колес

3.7.4.2 Демонтаж односкатных и бескамерных колес

3.7.4.3 Демонтаж колес с составным ободом

3.7.5 Монтаж шины

3.7.5.1 Монтаж тракторных колес

3.7.5.2 Монтаж односкатных и бескамерных колес

3.7.5.3 Монтаж колес с составным ободом

3.8 Сертификация оборудования

3.9 Патентный поиск

3.10 Предлагаемый вариант усовершенствование шиномонтажного стенда

3.11 Вывод по конструкторской части

3.1 Краткое описание шиномонтажного стенда Navigator 03-58 GIGA

Шиномонтажный стенд Navigator 03-58 GIGA (общий вид которого представлен на рис. 3.1.) - один из лучших универсальных шиномонтажных стендов для автотранспортных подразделений горно-добывающих предприятий. Позволяет производить монтаж-демонтаж колес как автопарка грузового транспорта (МАЗ, Камаз, КрАЗ, МоАЗ, Man, Scania, DAF, Volvo, Iveco и т.п.), так и колес карьерного автотранспорта (автосамосвалы БелАЗ, карьерные погрузчики Caterpillar, Hitachi, Komatsu и т.д.).

Рис. 3.1. Общий вид шиномонтажного стенда Navigator 03-58 GIGA

Шиномонтажный стенд Navigator 03-58 GIGA предназначен исключительно для монтажа и демонтажа покрышек любых типов колес с цельным, глубоким и составным ободом, максимальным диаметром 2700 мм (106"), максимальной шириной 1500 мм (59") и максимальный весом 2500 кг. (заявленные производителем характеристики)

Отлично зарекомендовал себя при работе на многих крупных промышленных предприятиях России, Украины и Казахстана по добыче железной руды и руды цветных металлов, производству цемента и щебня.

Основное применение на горно-добывающих предприятиях:

- Сборка-разборка колес карьерных самосвалов БелАЗ 7540 г/п 30т. (шина 18.00-25), БелАЗ 7548 г/п 42т. (шина 21.00-33), БелАЗ 7547 г/п 45т. (бескамерная шина 21.00-35), БелАЗ 7555 г/п 55 т. (шина 24.00-35).

- Монтаж-демонтаж колес импортной карьерной техники с размерами шин 18.00-R25, 21.00-R35, 24.00-R35.

- Сборка-разборка колес импортных погрузчиков с размерами шин 20,5-R25; 23,5-R25; 29,5-R25.

- Разбортовка колес грузового автотранспорта (МАЗ, Камаз, КрАЗ, МоАЗ, Man, Scania, DAF, Volvo, Iveco и т.п.).

3.2 Технические характеристики шиномонтажного стенда

Техническая характеристика шиномонтажного стенда представлена в табл. 3.1.

Таблица 3.1. Техническая характеристика шиномонтажного стенда

Наименование параметра	Единица измерения	Значение
Размер обода	"	11-58
Максимальный диаметр колеса	мм (")	2700 (106)
Максимальный вес колеса	кг	2500
Максимальная ширина колеса	мм (")	1500 (59)
Двигатель редуктора	кВт, В/ Гц	l,5-2,2, 400/50
Скорость вращения зажимного устройства	об/мин	3,5-7
Двигатель гидравлического насоса	кВт, В/ Гц	1,2-1,8, 400/50
Уровень шума	дБ	<80
Вес стенда	кг	1500

Габаритная высота и ширина, а также длина шиномонтажного стенда представлена на рис. 3.2. и рис. 3.3. соответственно.

Рис. 3.2. Габаритная высота и ширина шиномонтажного стенда

Рис. 3.3. Габаритная длина шиномонтажного стенда

По опыту эксплуатации данного шиномонтажного стенда в условиях горнодобывающих предприятий России, Украины и Казахстана, максимальный размер демонтируемых шин составляет 24.00-35 (БелАЗ 7555 г/п 55т.)

3.3 Требования к освещению

Агрегат не требует наличия собственной системы освещения при нормальных условиях эксплуатации, что подразумевает его установку в месте, освещенном соответствующим образом. Для правильного освещения следует использовать лампы общей мощностью 800-1200 Вт.

3.4 Система крепления шиномонтажного стенда

Агрегат в упаковке крепится к поддону с помощью самонарезных винтов. После снятия агрегата с поддона эти болты могут быть утилизированы.

Стенд должен быть установлен в соответствии с размерами, указанными на рис. 3.4. и рис. 3.5. Оборудование следует размещать таким образом, чтобы доступ к нему обеспечивался со всех четырех сторон.

Шиномонтажный стенд крепится к полу с помощью четырех анкерных болтов. Отверстия в жестком основании должны быть около 100-150 мм глубиной и иметь диаметр 10 мм. Вставить анкерные болты в соответствующие отверстия и плотно затянуть гайки до полной фиксации системы.



Рис. 3.4. Схема расположения анкерных болтов

Рис. 3.5. Схема установки анкерных болтов

Запрещено размещать оборудование на крошащейся или осаждающейся поверхности. Поверхность, на которую устанавливается агрегат, должна выдерживать нагрузки, возникающие во время эксплуатации оборудования. Поверхность должна иметь минимальную несущую способность в 500 кг \ м2. Глубина глухого пола должна быть достаточной для обеспечения надежной фиксации анкерных болтов.

3.5 Механизм управления шиномонтажным стендом

Управление шиномонтажным стендом осуществляется с помощью пульта управления (см. рис. 3.6.).

Рис. 3.6. Пульт управления шиномонтажным стендом

Пульт с ручкой управления может передвигаться в зависимости от требований к месту нахождения оператора. Место расположения ограничивается длиной соединительного кабеля. Оператору рекомендуется располагать пульт управления в месте, свободном от препятствующих предметов для получения полного обзора рабочей зоны оборудования.

"Кнопка A" (АВАРИЙНЫЙ ВЫКЛЮЧАТЕЛЬ), имеет два фиксированных рабочих положения:

- Первое положение (кнопка нажата): отключение всех функций пульта управления, используется после каждого цикла монтажа-демонтажа шины;

- Второе положение (кнопка в верхнем положении): восстановление функций пульта управления.

"Кнопка В" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): управление подъемом самоцентрирующегося рычага.

"Кнопка C" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): управление опусканием самоцентрирующегося рычага.

"Кнопка D" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): управление перемещением самоцентрирующегося рычага.

"Кнопка E" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): перемещение инструментальной каретки вправо.

"Кнопка F" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): перемещение инструментальной каретки влево.

"Кнопка G" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): управление перемещением инструментальной каретки влево.

"Светодиодный индикатор H" при мигании сигнализирует о том, что агрегат находится в режиме ожидания. При задействовании любого органа управления агрегат запускается и готов к работе. Во время работы индикатор Н выключен.

"Кнопка I" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): при нажатии кнопки происходит открытие зажимного устройства.

"Кнопка L" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): при нажатии кнопки происходит закрытие зажимного устройства.

"Кнопка N" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): с помощью этой кнопки происходит управление перемещением рабочего рычага с помощью цилиндра от опорной точки каретки.

"Педаль O": с помощью педали осуществляется вращение шпинделя по часовой стрелке и против часовой стрелки

"Кнопка P" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): при одновременном нажатии этой кнопки и одной из кнопок D, F, E или G происходит удвоение скорости перемещения самоцентрирующейся каретки и инструментальной каретки. Одновременное нажатие кнопки P и кнопок B или C удваивает скорость соответственно подъема и опускания самоцентрирующегося несущего рычага.

"Кнопка Q" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): используется для вращения инструмента по часовой стрелке

"Кнопка R" имеет одно рабочее положение (кнопка нажата): используется для вращения инструмента против часовой стрелки.

3.6 Общие правила техники безопасности

Не допускается любое вмешательство в конструкцию агрегата или ее изменение.

Оборудование разрешено использовать только в закрытых сухих помещениях при отсутствии опасности возникновения пожара или взрыва.

При обслуживании оборудования следует использовать оригинальные запасные части и принадлежности.

Монтаж оборудования должен осуществляться квалифицированным персоналом в полном соответствии с указаниями, приведенными ниже.

Следует убедиться, что во время эксплуатации оборудования не возникает опасных ситуаций. При обнаружении нарушений в работе оборудования следует немедленно остановить его работу и обратиться в соответствующий отдел послепродажного обслуживания.

Размеры агрегата позволяют оператору произвести осмотр рабочей зоны вокруг оборудования на предмет нахождения в ней препятствий, посторонних людей, потенциально опасных предметов и утечек масла, во избежание возможного повреждения шины. Масло, пролитое на пол, может представлять опасность для оператора.

Оператор должен иметь соответствующую рабочую одежду, защитные очки, перчатки и респиратор для защиты от опасных выбросов пыли и при необходимости, средства защиты от обратной нагрузки, возникающей при подъеме тяжелых объектов. Запрещено иметь свободно свисающие предметы, такие как браслеты; длинные волосы должны быть соответствующим образом защищены; обувь оператора должна соответствовать типу выполняемых операций. Рычаги и рукоятки, используемые во время работы, должны быть чистыми и не иметь на поверхности смазочных веществ.

Рычаги и рукоятки, используемые во время работы, должны быть чистыми и не иметь на поверхности смазочных веществ.

3.7 Эксплуатация агрегата

Перед эксплуатацией агрегата оператор обязан убедиться в том, что в рабочей зоне не находятся посторонние люди или предметы, место расположения пульта управления позволяет иметь полный обзор рабочей зоны.

3.7.1 Подготовка к работе

Назначение и конструкция устройства отделения позволяет оператору осуществлять работу с колесами больших диаметров (до 2700 мм) и большого веса (до 2500 кг).

При проведении работ рекомендуется соблюдать осторожность и пользоваться помощью других квалифицированных операторов, имеющих соответствующую рабочую одежду.

3.7.2 Подготовка колеса

Снять балансировочные грузы с обеих сторон колеса.

Удалить центральную часть вентиля шины и полностью выпустить из нее воздух.

Найти сторону шины (с монтажным углублением), с которой начнется ее демонтаж.

Проверить точку зажима обода.

3.7.3 Зажим колеса

При работе с колесами весом более 500 кг следует использовать подъемное устройство или вилочный погрузчик.

Все колеса должны фиксироваться с внутренней стороны. При невозможности фиксации обода в центральном отверстии диска следует зажимать колесо с использованием дна обода вблизи диска.

Для фиксации колеса следует произвести следующие действия:

- Разместить колесо на столе агрегата в вертикальном положении;

- Отрегулировать зажимное устройство в соответствии с типом обода колеса с помощью функции «открыть-закрыть» - I, L (рис. 3.6.);

- С помощью кнопок - B, C, F и D (рис. 3.6.) совместить оси шпинделя и колеса так, чтобы зажимы слегка касались края обода. С помощью кнопки - I (рис. 3.6.) полностью зафиксировать колесо.

Проверить правильность фиксации и центровки обода, а также подъем колеса над поверхностью стола, во избежание его выскальзывания во время проведения последующих операций.

3.7.4 Демонтаж шины

После фиксации колеса следует демонтировать шину в соответствии с указаниями, приведенными ниже и в зависимости от типа колеса.

3.7.4.1 Демонтаж тракторных колес

Приподнять колесо с использованием кнопки - B (рис. 3.6.) таким образом, чтобы задняя кромка обода коснулась отделительного диска.

Вставить отделительный диск глубоко между кромкой обода и бортом шины таким образом, чтобы он достиг дна обода. Для этого следует воспользоваться кнопками перемещения несущего рычага и поворота зажимного устройства - E, G (рис. 3.6.) или педалью - O (рис. 3.6.).

Отделить задний борт, продвигая диск вперед.

После отделения борта, переместить несущий рычаг к передней части колеса с использованием кнопки - M (рис. 3.6.).

Повторить операции, проведенные при отделении заднего борта.

Выдвинуть телескопический крюк с помощью кнопки - Q (рис. 3.6.) и демонтировать первый борт.

Переместить крюк 1 к колесу (рис. 3.7. а) до контакта с бортом 2. Крюк 1 должен проникнуть внутрь на 2 см по отношению к кромке борта.

Направить борт в выемку, натягивая шину с помощью отодвигания колеса от крюка. Вставить длинную монтажную лопатку 3 между бортом и ободом с левой от крюка стороны, чтобы избежать возможного выскальзывания борта.

Поворачивать зажимное устройство по часовой стрелке до полного выхода переднего борта.

Удалить камеру, при необходимости двигая обод в обратном направлении для создания достаточного пространства и облегчения операции.

Переместить несущий рычаг к задней части колеса с помощью кнопки - N (рис. 3.6.) и вставить крюк между задним бортом и ободом. Продвигать несущий рычаг 1 (рис. 3.7. б) до соответствующего совмещения положения заднего борта и передней кромки обода. Вставить длинную монтажную лопатку 1 (рис. 3.7. в) между бортом и ободом с левой от крюка стороны во избежание выскальзывания борта.

Поворачивать зажимное устройство по часовой стрелке до полного демонтажа шины.

а

б

в

Рис. 3.7. Демонтаж тракторных колес

3.7.4.2 Демонтаж односкатных и бескамерных колес

Отделить передний борт шины с помощью диска.

После отделения переднего борта переместить несущий рычаг к задней части колеса с помощью кнопки - N (рис. 3.6.) и отделить задний борт.

Рис. 3.8. Демонтаж односкатных и бескамерных колес

Если обод имеет наклонное дно (15°), продолжать операцию отделения 1 (рис. 3.8.) до полного выхода шины из обода (только 13-дюймовые шины); в других случаях демонтаж шины следует проводить в соответствии с указаниями по работе с тракторными колесами (рис. 3.7.).

3.7.4.3 Демонтаж колес с составным ободом

Отделить передний борт, разделив его с кольцом в передней части обода.

Ослабить стопорное кольцо с помощью отделительного диска 1, поворачивая шину нажимая на кромку обода со стороны отделенного борта шины (рис. 3.9. а)

Извлечь стопорное кольцо из гнезда с помощью входящего в комплект инструмента 1 (рис. 3.9. б), и поместить его на отделительный диск 2 (рис. 3.9. б).

Завершить извлечение кольца, отодвигая и одновременно поворачивая шпиндель.



а

б

Рис. 3.9. Демонтаж колес с составным ободом

Переместить несущий рычаг к задней части колеса с помощью кнопки - N (рис. 3.6.), вставить телескопический крюк и отделить задний борт. Продолжать операцию до полного отделения.

3.7.5 Монтаж шины

После завершения демонтажа произвести монтаж шины в соответствии с указаниями, приведенными ниже и в зависимости от типа колеса

3.7.5.1 Монтаж тракторных колес

Установить задний борт на переднюю кромку обода и захватить кромку зажимами под крюком.

Приподнять колесо, захватить задний борт крюком 1 (рис. 3.10. а) и поместить его между зажимами, повернув к монтажному углублению.

Поворачивать колесо по часовой стрелке до полной усадки первого борта.

Переместить несущий рычаг к передней части колеса с помощью кнопки - M (рис. 3.6.).

Произвести усадку второго борта.

Установить камеру, вставить крюк 1 (рис. 3.10. б) на 2 см за переднюю кромку обода 2 и зафиксировать зажимы 3 на передней части обода над крюком.

а б

Рис. 3.10. Монтаж тракторных колес

Поворачивать колесо по часовой стрелке до полной усадки второго борта.

3.7.5.2 Монтаж односкатных и бескамерных колес

Зафиксировать зажимы на передней кромке обода 3 (рис. 3.10. б) и поместить за ними оба борта шины.

Вставить крюк на 2 см за переднюю кромку обода и поворачивать колесо по часовой стрелке до полной усадки шины. При этом следует следить за правильной усадкой бортов в монтажные углубления.

Для раздельной усадки бортов следует произвести действия, описанные в разделе «Монтаж тракторных колес и колес для другой сельскохозяйственной техники».

3.7.5.3 Монтаж колес с составным ободом

Установить шину на обод, максимально центрируя положение обеих сторон. Если колесо имеет камеру, следует вставить ее перед установкой шины, аккуратно и правильно расправив ее внутри.

С помощью отделительного инструмента 1 (рис. 3.9. а) усадить второй борт.

Вставить составные части обода и зафиксировать их стопорным кольцом. При работе с бескамерными шинами следует вставить кольцевой уплотнитель между ободом и составными частями.

3.8 Сертификация оборудования

Шиномонтажный стенд Navigator 03-58 GIGA имеет сертификат соответствия (Система сертификации ГОСТ Р Госстандарта России).

3.9 Патентный поиск

Шиномонтажный стенд для монтажа и демонтажа шин (рис 3.11.), патент №2377138, патентообладатель ОАО "Горно-металлургическая компания "Норильский никель, содержащий основание с закрепленными на нем стойками, на которых установлен двусторонний гидроцилиндр с верхней и нижней траверсами на штоках, с закрепленными на нем опорными ребрами для посадки диска. На траверсах выполнены упоры для воздействия на элементы колеса. Гидроцилиндр приводится в действие насосной станцией. Грузоподъемным приспособлением снимается верхняя траверса, колесо устанавливается на опорные ребра, устанавливается верхняя траверса. Воздействуя верхней траверсой, снимают замочное и уплотнительное кольца. При перемещении нижней траверсы шина сходит с обода, снимают со стенда верхнюю траверсу грузоподъемным устройством, затем шину. Выдвигают упоры, закрепленные на гидроцилиндре, шину устанавливают торцом посадочного кольца на упоры, устанавливают верхнюю траверсу, с помощью подвижных упоров спрессовывают борт шины с посадочного кольца. Далее вновь снимают верхнюю траверсу, сдвигают верхние упоры, чтобы застопорить обод, снимают разобранную шину.

Рис. 3.11. Стенд шиномонтажный:

1 - опорная плита; 2 - корпус; 3 - нажимная плита; 4 - упор; 5 - стойки направляющие; 6 - шина; 7 - обод; 8 - откидной замок; 9 - упоры выдвижные; 10 - верхняя траверса

Задача изобретения - повышение производительности труда, снижение размеров стенда, снижение затрат на установку и обслуживание, снижение эксплуатационных расходов на обслуживание, снижение стоимости стенда.

Патент №2013218, патентообладатель - Ворухайлов Степан Андреевич.

Стенд содержит раму, на которой закреплены откидные захваты, направляющие, верхний вертикальный захват, силовые гидроцилиндры и гидроцилиндр с опорным кронштейном на штоке. Ось гидроцилиндра совпадает с осью стенда, а сам он смонтирован внутри ползуна, на котором жестко закреплена траверса, связанная с силовыми гидроцилиндрами. С траверсой шарнирно связаны лапы. Лапы соединены со штоком гидроцилиндра при помощи рычагов, а между собой соединены при помощи секторов.

Известен стенд для демонтажа шин, содержащий раму, упоры, захваты колеса, силовой гидроцилиндр и гидроцилиндр, шарнирно связанный с лапами и центрирующие ролики. Стенд представлен на рис. 3.12.

Рис. 3.12. Стенд шиномонтажный

Патент № 1654023, патентообладатель Буравцев Александр Николаевич. Изобретение относится к монтажно-демонтажному оборудованию. Цель изобретения - упрощение конструкции стенда, повышение его производительности и эффективности за счет предотвращения повреждения бортов шины. При помощи подъемного устройства 22 устанавливают колесо с шиной 33 на стол 8. Устанавливают головку 12 с рычагом 14 и роликом 16 на вал 5. Стопорят корпус 6 и стол 8 стопором 7 и вращением рычага 14 эллипсовидным роликом 16 отбортовывают верхний борт шины Изобретение относится к оборудованию для обслуживания колес транспортных средств, в частности к стендам для монтажа и демонтажа шин с колес транспортного средства, и может быть использовано на ремонтных предприятиях, станциях технического обслуживания автомобилей. При замене элементов колес (шин, камер, от обода. Заменяют рычаг 14 с роликом на рычаг с крюком (на чертеже не показан) и вращением рычага выводят верхнюю бортовую закраину обода. Снимают головку 12 с рычагом. Стопор 7 выводят из зацепления со столом 8, а стопор 10 соединяют со столом. Включают привод 2, колесо начинает вращаться, включают привод пневмоцилиндра 20, ролик 15 отбортовывает нижний борт шины и, продолжая движение, выводят шину с камерой за верхний борт диска. Подъемным устройством 22 снимают шину с камерой со стенда. При монтаже подъемным устройством 22 устанавливают шину на диск, закрепленный на столе 8. Устанавливают головку 12 с рычагом 14 на вал 5. Соединяют стопором 7 корпус 6 и стол 8, выводят стопор 10. Включают двигатель 2 и вращением рычага 14 с роликом 16 и запрессовывают нижний борт шины за борт диска. Монтируют камеру, Далее двигателем 2 и вращением рычага 14 с роликом 16 запрессовывают верхний борт шины. Подъемным устройством 22 снимают шину с колесом. 9, преимущественно колес с неразъемным ободом.

Цель изобретения - упрощение конструкции, повышение производительности и эффективности стенда за счет исключения повреждения бортов шины рис. 3.13.

Рис. 3.13. Стенд шиномонтажный

Анализ конструкций технологического оборудования, представленных на рис. 3.11. - 3.13. позволил сделать вывод, о том, что относительно предшествующих стендов, Navigator 03-58 GIGA позволяет существенно снизить трудоемкость технологического процесса, повысить производительность труда, выполнять мелкую работу с высокой точностью без риска повреждения шины и обода.

3.10 Предлагаемый вариант усовершенствования шиномонтажного стенда

Для демонтажа «жестких» шин (Белшина, Красноярский ШЗ, Днепрошина, шины Китайского производства) предварительно необходимо сначала оторвать прикипевшее колесо от диска. Для этого используют специальное гидравлическое приспособление - отбортовыватель. В случае отсутствия данного приспособления демонтаж таких шин может вызывать определенные трудности и непредсказуемые последствия, как для рабочих, так и для целостности колеса.

Для избегания негативных последствий, а также для равноценной функциональной замене отбортовывателю, в ходе данной конструкторской части дипломного проекта были разработаны специальные зажимы для крупногабаритных колес карьерной техники (рис. 3.14.).

Специальные зажимы, устанавливаемые на механизм захвата шиномонтажного стенда (рис. 3.15.) позволяют более прочно удерживать крупногабаритное колесо при демонтаже "прикипевших" шин, поскольку активная площадь соприкосновения данного зажима с ободом колеса при демонтажных работах в отличие от штатных зажимов (рис. 3.16.) увеличена более чем в 3 раза.

Рис. 3.14. Устройство зажимное для шиномонтажного стенда Navigator 03-58 GIGA (Усовершенствованный вариант)



Рис. 3.15. Механизм захвата шиномонтажного стенда Navigator 03-58 GIGA



Рис. 3.16. Устройство зажимное для шиномонтажного стенда Navigator 03-58 GIGA (Штатный вариант)

3.11 Вывод по конструкторской части

В ходе конструкторской части было описано устройство шиномонтажного стенда Navigator 03-58 GIGA, дана его техническая характеристика, описаны требования к освещению и системе крепления, подробно описаны механизм управления шиномонтажным стендом и общие правила техники безопасности при работе на нем, этапы эксплуатационного процесса при работе с колесами различной конструкции. Был проведен сравнительный анализ внедряемого стенда со стендами, отличающимися по конструкции и алгоритму работы. Ну и в конце конструкторской части был предложен вариант усовершенствования данного шиномонтажного стенда.

4. Организационная часть

Содержание

4.1 Безопасность технологического процесса

4.1.1 Охрана труда на шиномонтажном участке

4.1.2 Опасность поражения электрическим током и меры электрической безопасности

4.1.3 Производственные шумы и вибрации, их воздействие на организм, нормирование и меры защиты

4.1.4 Производственное освещение

4.1.5 Нормирование параметров микроклимата производственных помещений

4.2 Разработка проекта в условиях чрезвычайных ситуаций

4.2.1 Анализ чрезвычайных техногенных и природных ситуаций

4.2.2 Инженерно-технические мероприятия по защите зданий, сооружений, оборудования в чрезвычайных ситуациях

4.2.3 Пожарная безопасность

4.3 Экология производства

4.3.1 Вредные факторы производства

4.3.2 Мероприятия по защите окружающей среды

4.4 Требования к безопасности на шиномонтажном участке при работе с термооборудованием

4.5 Оценка устойчивости производства к СДЯВ

4.6 Вывод по организационной части

4.1 Безопасность технологического процесса

Проблемы промышленной безопасности на современном этапе из социальной сферы переходят в сферу социально-экономическую, активно влияющую на результаты хозяйственной деятельности предприятия. Поэтому, и в настоящее время и в будущем, сохранится большая потребность в специалистах высокой квалификации по безопасности технологических процессов и производств.

4.1.1 Охрана труда на шиномонтажном участке

Охрана труда и техника безопасности - это комплекс мероприятий и соответствующих приемов выполнения работ, обеспечивающих сохранение здоровья трудящихся на производстве.

Основы техники безопасности по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей отражены Государственным стандартом Российской Федерации в разделе «Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте» (ПОТРМ-027-03)

Ответственность за охрану труда, а также за проведение мероприятий по снижению и предупреждению производственного травматизма, профессиональных заболеваний в целом по предприятию возлагается на руководителя предприятия, а по отдельным участкам на соответствующих руководителей. Для предупреждения производственного травматизма разрабатываются и доводятся до сведения работающих соответствующие правила техники безопасности.

Руководство предприятий обязано: обеспечить своевременное и качественное проведение инструктажа и обучение работающих безопасным приемам и методам работы, предварительные и периодические медицинские осмотры, выдавать средства индивидуальной защиты.

Большое значение для предупреждения производственного травматизма при производстве текущего ремонта автомобилей имеет правильная организация рабочего места. Рабочее место должно быть оснащено средствами механизации основных и вспомогательных работ, необходимой документацией, местом для инструмента, специализированной тарой.

Шиномонтажный участок должен иметь прочные несгораемые стены. Полы на участке должны быть ровные. Их необходимо систематически очищать от смазки и грязи. Потолки и стены следует закрашивать краской светлых тонов.

Использованный обтирочный материал складывают в металлические ящики с крышкой.

Для безопасности и удобства выполнения работ на участке расстояния между отдельными единицами технологического оборудования приняты в соответствии с ОНТП-01-91.

На рабочих местах установлены деревянные переносные настилы для предохранения от переохлаждения ног рабочего персонала.

Низкий уровень производственного травматизма во многом зависит от качества и исправности применяемого оборудования и инструмента, тип и размер инструмента должен быть указан в технологических картах, вывешенных на рабочих местах. Инструменты, используемые производственными рабочими (молотки, гайковерты, отвертки и т.п.), всегда должны быть гладкими, без трещин и задиров, гаечные ключи должны быть исправными и строго соответствовать размерам гаек и болтов.

Состояние инструмента должно контролироваться мастерами производственных участков и, в случаи необходимости несоответствующий технике безопасности инструмент, должен быть заменен на новый.

4.1.2 Опасность поражения электрическим током и меры электрической безопасности

Человеческое тело является проводником электрического тока, поэтому при непосредственном соприкосновении человека с оголенными токоведущими частями возникает опасность поражения током. Проходя через организм, электрический ток оказывает термическое, электролитическое и биологическое действия. Воздействие электрического тока нередко приводит к различным электротравмам, которые условно можно свести к двум видам: местные электротравмы и общие электротравмы. Различают следующие местные электротравмы: электрические ожоги, электрические знаки, металлизация кожи, механические повреждения и электроофтальмия.

Степень воздействия электрического тока на организм человека бывает различной и зависит от величины тока, пути прохождения его через тело, продолжительности нахождения под воздействием тока и сопротивления тела человека.

Для того чтобы свести электротравматизм на предприятии к минимуму, необходимо организовать неукоснительное выполнение «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей», а также принимать мероприятия, обеспечивающие безопасность работ с электроустановками.

Относительно безопасным для человека может считаться напряжение 12 - 36 В. Смертельным для человека считается ток выше 0,1 А.

Все доступные для случайного прикосновения токоведущие части электрооборудования должны быть защищены ограждениями (кожухами, щитами, сетками), которые нельзя снимать или открывать без специальных ключей или инструментов.

Чтобы снять напряжение с нетоковедущих деталей электрооборудования, принимают следующие меры: устраивают защитное заземление, защитное отключение, покрывают изоляцией токоведущие части или изготовляют их из изолирующего материала, используют изолирующие подставки.

Временную электросеть нужно выполнять только из изолированного провода и подвешивать на опорах.

Минимальная высота проводов над рабочими местами должна быть 2,5 м, над проходами 3 и над проездами 5 м. На высоте менее 2,5 м электрические провода должны быть заключены в трубы или короба.

После демонтажа осветительной аппаратуры, электродвигателей и других приемников тока нельзя оставлять под напряжением неизолированные концы проводов или кабелей.

Рубильники, которые предназначены для включения и отключения электроэнергии, должны иметь кожухи. Все корпусы электродвигателей, а также металлические части оборудования, которые могут оказаться под напряжением, должны быть занулены и заземлены.

Электролампы общего освещения напряжением 127 и 220 В подвешивают на высоте не менее 2,5 м от пола. Все стационарные светильники должны быть прочно укреплены.

Все монтажные и ремонтные работы на токоведущих частях можно вести только при снятом напряжении.

Токоведущие части электрооборудования, находящиеся под напряжением, ограждают.

На ограждениях укрепляют предупредительные плакаты.

Для создания безопасных условии для работающих на участках и зонах ТО и ТР автомобилей, применяют защитные заземления, защитное отключение, защитное зануление, а также средства индивидуальной защиты.

На предприятии наиболее широко применяется ток напряжением от 12 до 380 В. Применяемые установки для защиты рассчитаны на 1000 В.

При напряжении постоянного тока свыше 500 В или при переменном токе корпус электромашин, трансформаторов, светильников и других приборов заземляют. Защитное заземление устраивают в 3-х проводных сетях с изолированной нейтралью, соединяя металлические части оборудования с землей при помощи заземляющих проводников. Измерение сопротивления заземлителей, а также удельного сопротивления грунта проводится один раз в год в период наименьшей проводимости почвы: летом при наибольшей просыхаемости грунта или зимой при наибольшей промерзаемости грунта.

Наряду с защитным заземлением и занулением для обеспечения безопасных условий работы применяют защитное отключение. Его используют как с глухозаземленной, так и с изолированной нейтралью. Эта защита срабатывает быстрее чем за 0,15 секунд, то есть за такое время, при котором даже ток напряжением 380 В не может причинить вред человеку. Защитное отключение применяют также во всех случаях передвижения электроустановок передвижного действия напряжением свыше 42 В.

В связи с выше изложенным повышенное внимание необходимо уделять вопросам электробезопасности как на стадии проектирования технологического оборудования, так и на стадии его эксплуатации. Особую роль здесь должны играть разработка и эффективное применение защитных мер в электроустановках, к которым относится защитное заземление.

4.1.3 Производственные шумы и вибрации, их воздействие на организм, нормирование и меры защиты

Существует ряд производственных процессов, связанных с шумом (разборочно-сборочные процессы, сверление, расточка и т.п.). При длительном воздействии шума на органы слуха человека у него ослабляется внимание и память и, как следствие растет производственный травматизм. После длительного воздействия высокочастотных шумов у человека возникают: головные боли, головокружения, тошнота и т.п.

Нормирования шумов и вибраций направлено на предотвращение функциональных расстройств и заболеваний, чрезмерного утомления и снижения работоспособности. Нормированием устанавливают допустимую суточную или недельную дозы.

Предельно допустимые уровни шума на рабочих местах (согласно ГОСТ 12.1.003-83) в производственных помещениях и на территории предприятия составляют: при частоте 63 Гц - 99 дБ, 125 Гц - 92 дБ, 250 Гц - 85 дБ, 1000 Гц - 80 дБ.

Для нормирования воздействия вибрации установлены четыре критерия: обеспечение комфорта, сохранение работоспособности, сохранение здоровья и обеспечение безопасности. В последнем случае используются предельно допустимые уровни для рабочих мест.

Профилактические мероприятия по защите от шумов и вибраций заключаются в уменьшении шума и вибрации в источнике образования и на пути их распространения, а также индивидуальными средствами защиты. Это осуществляется: изменением технологического процесса с заменой шумного оборудования бесшумным; применением для деталей капрона, резины, пластмассы; своевременным проведением профилактических мероприятий и смазочных операций.

Шум и вибрацию можно уменьшать на пути их распространения посредством звуко- и виброизоляции. Звукоизоляцию осуществляют, устраивая ограждающие конструкции (кожухи, кабины), применяя звукопоглощающие материалы. Средствами индивидуальной защиты от шума являются противошумные наушники и шлемы. В качестве средств защиты от вибрации при работе с механизированным инструментом применяют антивибрационные рукавицы и специальную обувь. Длительность работы с вибрирующим инструментом не должна превышать 2/3 рабочей смены.

Для снижения уровня производственного шума на шиномонтажном участке применены следующие методы:

- совершенствование технологического процесса;

- облицовка потолка и стен производственного помещения участка звукоизолирующими материалами;

- крепление станков, агрегатов через упругие деформирующие связи, что позволяет значительно снизить уровень шума и вибраций.

Отрицательное влияние на состояние здоровья рабочих оказывает вибрация, вибрации с частотами 25 герц и более (применение гайковертов, шпильковертов и т.д.) вызывают у рабочих: боли в руках, онемение, снижение всех видов кожной чувствительности. Причинами возникновения вибраций являются удары отдельных частей машин и механизмов друг о друга, жесткое крепление вибрирующих частей машин и механизмов, неправильная балансировка оборудования и быстро перемещающиеся потоки воздуха.

При проектировании производственных помещений предотвращение распространения вибраций достигается путем изолирования источников их образования от других основных производственных зон и участков, правильной балансировки оборудования, а также использованием для облицовки стен шумопоглащающих и виброгасящих материалов.

4.1.4 Производственное освещение

В автотранспортном цехе ЗАО «МТВоз» предприятии зоны и участки по ремонту и обслуживанию автомобилей имеют как естественное, так и искусственное освещение.

Естественное освещение осуществляется боковым и верхним светом, т.е. через световые проемы в стенах помещений и фонари в кровле.

Фактические значения коэффициента естественной освещенности в помещениях производственных зданий в зависимости от вида и степени точности работ, а также от используемых при работе размеров, согласно СНиП 23-05-95 приведено в табл. 4.1.

Кроме естественного и искусственного освещения, предусматривается и комбинированное освещение, т.е. к общему освещению участка добавляется местное освещение, расположенное непосредственно на рабочих местах (т.е. на верстаках, стендах и на других видах оборудования, имеющегося на шиномонтажном участке). Величина освещенности помещений искусственным светом, согласно СНиП 23-05-95 должна быть не менее указанной в табл.7., где приведены рекомендуемые значения освещенности и коэффициента запаса, для распространенных в машиностроении цехов и рабочих мест.