Организация технического обслуживания в Дорожно-механизированном управлении

давление срабатывания предохранительного клапана гидроусилителя руля.

Устройство укомплектовано дросселем-расходомером и ограниченным (с учетом применения на наиболее распространенных тракторах и самоходных сельскохозяйственных и дорожно-строительных машинах) комплектом переходников, шлангов и др. элементов для подсоединения к гидроагрегатам.

Эффективность использования устройства КИ-5473.02:

устройство КИ-5473.02 отличается удобством работы, высокой надежностью и может использоваться как в полевых (дорожных) условиях, так и в мастерских.

применение устройства КИ-5473.02 позволит: уменьшить число отказов гидроагрегатов в 2-3 раза; снизить в 1,5-2 раза стоимость ТО и ТР гидроагрегатов.

Ориентировочная цена - 22,95 тыс. руб.

Годовой экономический эффект от внедрения одного устройства КИ-5473.02 (из расчета обслуживания 40 тракторов) составляет 40 тыс. руб.

Модуль средств контроля и регулировки гидрообъемных приводов КИ-28120М.02.

Модуль средств контроля и регулировки КИ-28120М.02 предназначен для выявления и устранения неисправностей и выполнения регулировки гидроагрегатов комбайнов в полевых и стационарных условиях: гидронасосов НШ, гидрораспределителей, гидроцилиндров, ГСТ-90 и др.

Технология и разработанный модуль КИ-28120М.02 обеспечивают возможность оперативно провести контрольно-регулировочные работы по составным частям гидропривода при техническом обслуживании, текущем ремонте и выявлении неисправностей в условиях эксплуатации, а также при оценке качества ремонта.

Основные контролируемые показатели:

производительность (расход масла) гидронасоса основной гидросистемы.

давление срабатывания предохранительно-переливного клапана основной гидросистемы.

давление срабатывания автомата золотников гидрораспределителя основной гидросистемы.

определение герметичности гидрораспределителя и гидроцилиндров основной гидросистемы.

производительность (расход масла) гидронасоса рулевого управления (РУ).

давление срабатывания предохранительно-переливного клапана гидроусилителя РУ.

давление срабатывания предохранительного клапана насоса-дозатора РУ.

давление срабатывания предохранительного клапана гидросистемы РУ.

разрежение, создаваемое в системе подпитки (состояние фильтров ГСТ и вакуумметра).

давление, поддерживаемое переливным клапаном гидромотора ГСТ.

давление, поддерживаемое распределителем гидронасоса ГСТ.

давление срабатывания предохранительного клапана насоса подпитки ГСТ.

давление срабатывания клапана высокого давления гидромотора ГСТ.

загрязненность масла в гидроагрегатах и ГСТ.

Ориентировочная цена - 49,5 тыс. руб.

Обзор технологического оборудования для диагностики гидроагрегатов представлен в графической части проекта.

4. Научная часть

4.1 Общая информация

В данной части дипломного проекта будет проведен анализ неисправностей приходящихся на одну дорожную машину по дорожно-эксплуатационным участкам (ДЭУ) Государственного унитарного предприятия «Дорожное Механизированное Управление №1» (ГУП «ДМУ №1»)с целью выявления ДЭУ, который наилучшим образом следит за техническим состоянием машин, и следовательно обеспечивает наивысшую эксплуатационную безопасность и безопасность дорожного движения.

Для удобного сбора данных и для более эффективного контроля за состоянием техники будет разработана диагностическая карта дорожно-строительных машин.

По разработанной карте будет осуществлен сбор данных, из которых , в последствии, будут выявлены закономерности.

4.2 Анализ неисправностей по ДЭУ

ГУП «ДМУ №1» в настоящее время имеет в своей структуре 5 ДЭУ (ДЭУ-15; ДЭУ-41; ДЭУ-53; ДЭУ-55; ДЭУ-56), которые расположены в разных частях г.Москвы. За каждым ДЭУ закреплен разномарочный парк машин: ДЭУ-15 - 28 машин; ДЭУ-41 - 36 машин; ДЭУ-53 - 26 машин; ДЭУ-55 - 29 машин; ДЭУ-56 - 28 машин. У каждого ДЭУ имеется своя территория (стоянка) на которой располагаются машины закрепленные за участком. Машины предоставляются на базу только во время ТО и ТР.

Учитывая вышесказанное, контроль за техническим состоянием машин проводится путем плановых и внеплановых проверок ДЭУ с оформлением акта.

По проверкам, проведенным осенью 2005 года, были составлены таблицы 4.1-4.5, в которых представлены гаражный номер машины, выявленные неисправности и количество выявленных неисправностей по каждой машине.

Таблица 4.1 Проверка дорожной техники на ДЭУ-15

Гараж-ный номер	Выявленные неисправности	Количество неисправностей
7	Разбито стекло заднего фонаря; люфт пальца сошки; фильтр грубой очистки; уборка кабины; трещина правого лобового стекла; запоры борта; лопнута рессора; красить	8
9	Течь переднего гидроцилиндра; течь бочки; стремянка рессоры;	3
51	Течь Г\Ц плуга; течь Г\Ц щетки; течь гидробака; ресивер не слит; АКБ не обслужен; мойка двигателя	6
89	Масло в гидросистеме; подножка кабины; течь гидромотора разбрызг. реагентов	3
92	Течь гидроусилителя руля; ослаблена стремянка; окраска; аккумуляторный ящик; масса; ГЦ щетки; нет щетки и поводка; тормоза; зеркала	9
101	Светоприборы; течь гидроусилителя; давление в баллонах; утечка воздуха; течь масла из гидробаке; конденсат; мойка двигателя; АКБ (не обслуживают); сход-развал; течь гидрофильтра; ослаблена стремянка	11
112	Проверить светоприборы; мойка двигателя; крепление бочки; кронштейны щетки	4
139	Не осматривался	-
155	Мойка двигателя; течь переднего гидроцилиндра; течь бочки; стремянка рессоры; отсоединен отстойник	5
159	Проверить светоприборы; не опломбирован; утечка воздуха; люфты в рулевой; мойка двигателя; ослаблена стремянка с левой стороны; трещина лобового стекла; течь бочки; течь гидроусилителя	9
191	Не осматривался	-
203	Течь гидроусилителя руля; крепление бочки; течь масленой пробки КПП	3
213	Правая фара; ослаблена стремянка; окраска; аккумуляторный ящик; масса; течь гидроусилителя руля; ГЦ щетки	7
221	Нет фонаря заднего хода; левая фара; утечка воздуха; люфты; мойка двигателя; течь гидроусилителя; течь масла из распределителя	7
239	Мойка двигателя; регулировка схождения; люфт пальца рулевого цилиндра; тормоза; конденсат	5
243	Мойка двигателя	1
263	Задний стеклоочиститель; предохранители; люфт рулевой тяги; кардан щетки; конденсат; протянуть гайки колеса	6
282	Проверить светоприборы; не опломбирован; стеклоочиститель; цепь щетки; сварка кабины; глушитель; люфты; мойка двигателя	8
300	Не осматривался	-
318	Не опломбирован; регулировка схождения; люфт пальца рулевого цилиндра; тормоза; конденсат	5
335	Не опломбирован; мойка двигателя; течь гидроусилителя руля; гос. номер; протянуть гайки колеса; люфт пальца сошки; аккумуляторный ящик; нет щетки и поводка; тормоза; зеркала	10
339	Тормоза	1
510	Не осматривался	-
525	Светоприборы	1
535	Задние стремянки; красить; мойка двигателя; палец тормозного рычага	3
540	Не осматривался	-
572	Светоприборы; звуковой сигнал; нет эмблем; задний стеклоочиститель; предохранители; люфт рулевой тяги; кардан щетки; конденсат	8
585	Светоприборы; стеклоочиститель; предохранители; люфт рулевой тяги	4

Таблица 4.2 Проверка дорожной техники на ДЭУ-41

Гаражный номер	Выявленные неисправности	Количество неисправностей
28	Не опломбирован; без стартера; задние стремянки; красить; мойка двигателя; палец тормозного рычага; порядок в кабине	7
56	Не осматривался	-
57	Не осматривался	-
85	Светоприборы; течь гидроусилителя; мойка двигателя; задние стремянки	4
86	Масло в гидросистеме; подножка кабины	2
107	Вскрыт спидометр; маяк; стеклоомыватель; утечка воздуха; регулятор нагрузки; крепление бочки; мойка двигателя; противозамерзатель; течь хлоридных шлангов; клемма АКБ (не обслуживают)	10
108	Не опломбирован; передние стремянки; течь гидроусилителя; мойка двигателя; масло гидросистемы (долить); замена центральной щетки; подтекание из под клапанных крышек двигателя; стеклоочиститель	8
125	Откручена приборка; спидометр; светоприборы; стеклоомыватель; спидометр; люфты; стремянки задних рессор; гнутая щетка; мойка двигателя; подтекание из под клапанных крышек двигателя	10
132	Не опломбирован; светоприборы; течь гидроусилителя; мойка двигателя; задние стремянки; окраска; течь гидроцилиндра плуга; АКБ ящик (не обслуживают); течь масла гидроклапанов включения	9
133	Светоприборы; люфт продольной тяги; течь радиатора; течь гидроусилителя; задние стремянки; смазать шток Г\Ц; сход-развал	7
136	Шумы в двигателе; отстойник; красить; АКБ (не обслуживают); масло в гидросистеме; подножка кабины; течь гидромотора разбрызг. реагентов	7
137	Стремянки; эмблема; смазать штоки Г\Ц; мойка двигателя; АКБ (не обслуживают)	4
149	Светоприборы; течь гидроусилителя; давление в баллонах; утечка воздуха; течь масла из гидробаке; конденсат; мойка двигателя; АКБ (не обслуживают); сход-развал; течь гидрофильтра	10
151	Маяк; течь гидроусилителя; смазать штоки Г\Ц; почистить гос. номер; мойка двигателя	5
153	Мойка двигателя; течь гидромотора разбрызг. реагентов; подтекание из под клапанных крышек двигателя	4
162	Стремянки задние; долить гидромасло; течь гидроусилителя; мойка двигателя; течь гидробака	5
169	Мойка двигателя; не опломбирован; подсветка номера; люфты; стремянки задние	5
170	Не опломбирован; люфт сектора руля; течь гидроусилителя; стремянки задние; мойка двигателя; долить гидромасло; течь гидромотора разбрызг. реагентов; АКБ (не обслуживают); почистить гос. номер; смазать штоки Г\Ц; подтекание из под клапанных крышек двигателя	11
204	Покраска; проводка; мойка двигателя; долить масло в гидросистему; нет Г\Ц и шлангов на плуге	5
254	Люфт сектора руля; течь гидроусилителя; мойка двигателя; Г\Ц щетки; проводка	5
255	Вскрыт спидометр; светоприборы; люфт продольной тяги; крепление бочки; люфт силовых цилиндров рулевого управления; красить капот	6
259	Не осматривался	-
287	Задний стеклоочиститель; течь Г\Ц переднего отвала; гнутый кардан щетки	3
301	Не осматривался	-
320	Светоприборы; не работает спидометр; АКБ (не обслуживают)	3
325	Не осматривался	-
326	Правый поворотник; крепление кузова	2
338	Не опломбирован; подсветка номера; мойка двигателя; течь масла из распределителя; подтекание из под клапанных крышек двигателя	5
342	Нет фонаря заднего хода; левая фара; утечка воздуха; люфты; мойка двигателя; течь гидроусилителя; течь масла из распределителя	7
354	Мойка двигателя; АКБ (не обслуживают); утечка воздуха; течь масла	4
425	Мойка двигателя; АКБ не обслужен; уборка кабины	3
518	Утечка воздуха	1
539	Люфт силовых цилиндров рулевого управления; красить капот; утечка воздуха	3
543	Вскрыт спидометр; не работает стеклоомыватель; светоприборы	3
584	Не осматривался	-
594	Не осматривался	-

Таблица 4.3 Проверка дорожной техники на ДЭУ-53

Гаражный номер	Выявленные неисправности	Количество неисправностей
2	Крепление подрамника; мойка двигателя; течь масла из КПП	3
63	АКБ отсутствует; электрика	2
75	Убрать в кабине; мойка двигателя; АКБ не обслужен; дополнительный стоп-сигнал отсутствует	4
88	Не работает стеклоомыватель; мойка двигателя; АКБ не обслужен; световые приборы очистить от краски	4
104	Не опломбирована; не работает стеклоомыватель; крепление бочки; замена ворса на щетке; долив гидромасла; затяжка гаек колес; мойка двигателя; АКБ не обслужен; уборка кабины; течь насоса реагентов; течь крана гидробака	11
105	Маячок; долив гидромасла; защита клапанов; замена оптики; предохранители; мойка двигателя; Г\Ц щетки; не подготовлена	7
128	Вскрыт спидометр; светоприборы; люфт продольной тяги; крепление бочки; затяжка стремянок; защита клапанов; предохранители; утечка воздуха; уборка кабины	9
130	Течь Г\Ц плуга; течь Г\Ц щетки; течь гидробака; ресивер не слит; АКБ не обслужен; мойка двигателя; не подготовлена	6
154	Светоприборы; затяжка стремянок; АКБ не обслужен; замена шланга гидроусилителя; подножка кабины; люфт продольной тяги и сектора; течь гидромотора привода щетки; долив гидромасла	8
164	Откручен приборный щиток; светоприборы; затяжка стремянок; долив гидромасла; течь масла из гидрофильтра; течь гидробака; люфт продольной тяги и сектора; течь гидроусилителя; течь водяной помпы; течь Г\Ц плуга; мойка двигателя; АКБ не обслужен; наличие конденсата	13
218	Не опломбирована; шкворня; АКБ не обслужен; уборка в кабине; мойка двигателя; течь насоса вертушки; течь гидрораспределителя; проводка; течь гидрофильтра; не подготовлена	9
231	Вскрыт спидометр; затяжка стремянок; крепление кузова; бензоотстойник; течь гидрораспределителя; течь гидродвижетеля; течь гидромотора вертушки; мойка двигателя	8
244	Не осматривался	-
281	Не осматривался	-
286	Мойка двигателя; ресивер; течь КПП; течь гидробака; замена оптики; мойка и подкраска машины; течь Г\Ц подъема щетки; замена щетки	8
295	Не осматривался	-
298	Не опломбирована; люфт продольной тяги; затяжка стремянок; мойка двигателя; конденсат; течь масла	6
323	Отстойник бензобака; затяжка стремянок; выправить бампер; мойка двигателя; уборка кабины; течь гидроусилителя; АКБ отсутствует	7
341	Вскрыт спидометр; не работает стеклоомыватель; светоприборы; отсутствует фильтр в бензоотстойнике; мойка двигателя; нет зеркала	6
348	Светоприборы	1
352	Не осматривался	-
520	Течь привода передней правой ступицы; течь Г\Ц плуга	2
534	Не осматривался	-
537	Люфт подшипника Г\Ц руля; мойка двигателя; утечка воздуха; обслужить топливную систему	4
564	Штоки Г\Ц смазать; АКБ не обслужен	2
573	Маячок; задний стеклоочиститель; течь Г\Ц переднего отвала; гнутый кардан щетки	4

Таблица 4.4 Проверка дорожной техники на ДЭУ-55

Гаражный номер	Выявленные неисправности	Количество неисправностей
30	Неисправны стеклоомыватели; грязный двигатель; требуется сварка кабины; ослаблены стремянки рессор; отсутствуют предохранители; люфты рулевого управления (палец сил цилиндра).	6
61	Без замечаний	1
68	Неисправны световые приборы; требуется ремонт главного редуктора	2
90	Окраска	1
91	Отсутствует дополнительный стоп-сигнал	1
106	Неисправны стеклоомыватели; люфты рулевого управления (палец сошки; палец силового цилиндра); грязный двигатель; течь масла из под клапанной крышки двигателя; течь главного гидронасоса; подтекание крана гидробака; залить масло в гидросистему; ослаблено крепление бочки; погнута стойка щетки; проверить крепление противозамерзателя; слить отстой; погнут кардан	12
109	Ослаблено крепление бочки; течь масла в гидрораспределителе; не обслужена АКБ; закрепить клемму; неисправны замки дверей; беспорядок в кабине; ослаблены стремянки передних рессор; отсутствует водитель (светоприборы не проверялись)	8
115	Трещина лобового стекла; ослаблено крепление бочки; ослаблены стремянки задних рессор; смотреть крышку электроклапана; отсутствуют предохранители; отсутствуют задние тормоза; грязный двигатель	7
120	Не осматривался	-
145	Аварийный	-
158	Неисправны стеклоомыватели; неисправны световые приборы; течь г/усилителя; люфт рулевого управления (сошка; палец продольной тяги); требуется регулировка рычагов; грязный двигатель; течь масла из г/бака; течь бочки; не обслужена АКБ и ящик АКБ; не смазаны штоки г/цилиндров	10
173	Требуется замена лобового стекла; ослаблены стремянки; не обслужена АКБ; неисправна подсветка номера	4
181	Не осматривался	-
189	Течь г/усилителя; течь г/ц подъема щетки; ослаблены стремянки; цепь щетки; не закреплен отстойник; грязный двигатель; не смазаны штоки г/ц; поврежден задний фонарь	8
238	Задние тормоза; грязный двигатель	2
241	Не осматривался	-
267	Грязный двигатель; течь масла из под клапанной крышки двигателя; течь главного гидронасоса; подтекание крана гидробака; залить масло в гидросистему; ослаблено крепление бочки; слить отстой	7
289	Не обслужена АКБ и ящик АКБ; грязный двигатель; люфт рулевого управления (палец сошки; палец силового цилиндра); требуется замена оптики правой фары	4
292	Аварийный	-
297	Неисправны тормоза (нет юза); АКБ и ящик АКБ не обслужен; грязный двигатель	3
304	Отсутствуют предохранители; ослаблены задние стремянки; требуется сварка правой подножки; грязный двигатель; дверные ручки отсутствуют (внутр.);	4
340	Неисправны стеклоомыватели; фонарь заднего хода; неисправны задние тормоза; течь г/усилителя;	4
351	Не осматривался	-
519	Стремянки крепления бочки; течь редуктора турбины; течь Г\Ц щетки; гайки колес; не горит фонарь задней передачи; регулировка схождения	6
524	Смазать штоки г/ц; грязный двигатель	2
574	Неисправны габариты; замазан гос. номер; отсутствуют предохранители; люфт рулевого управления; требуется 1 зеркало заднего вида; не смазаны штоки г/ц; отсутствуют шплинты в корончатых гайках; сгнили правое и заднее окна	8
582	Отсутствуют рым-болты; замена зеркала.	2
590	Требуется замена 1 заднего фонаря; не обслужен яшик АКБ; грязный двигатель; беспорядок в кабине; закрашены стекла кабины;	5
592	Не исправны световые приборы; утечка воздуха из тормозной системы; люфт пальцев рулевых г/ц	3

Таблица 4.5 Проверка дорожной техники на ДЭУ-56

Гаражный номер	Выявленные неисправности	Количество неисправностей
27	Не осматривалась	-
62	Мойка двигателя; нет стоп сигналов; люфт редуктора лап	3
87	Мойка двигателя	1
93	Утечка воздуха	1
100	Не осматривалась	-
114	Мойка двигателя; крепление бочки; стеклоомыватель; нет одного зеркала заднего вида	4
121	Течь масла клапанных крышек; мойка двигателя; течь гидроусилителя руля; течь КПП; натянуть ремни; нет ближнего света; нет света на задней передаче; люфт рулевой тяги; люфт сошки	9
127	Не осматривалась	-
135	Мойка двигателя; сальник сошки; регулировка сектора руля; гайка сошки; АКБ не обслужена; люфт рулевых тяг; люфт гидроусилителя руля; стремянки крепления бочки; течь редуктора турбины; течь Г\Ц щетки; гайки колес; не горит фонарь задней передачи; регулировка схождения	13
138	Мойка двигателя; не опломбирован спидометр; отсутствует датчик движения	3
147	Мойка двигателя; подтекание насоса гидроусилителя руля	2
161	Мойка двигателя; утечка воздуха	2
190	Не опломбирован спидометр	1
192	Люфт сошки; крепление бочки; течь масла двигателя и КПП	4
199	Течь бочка рулевого управления; мойка двигателя; крепление бочки	3
232	Течь Г\Ц щетки; ресивер; два зеркала заднего вида отсутствует	3
240	Мойка двигателя; люфт продольной тяги; стеклоочистители отсутствуют; нет зеркала заднего вида	4
285	Не осматривалась	-
296	Мойка двигателя; течь гидромотора лотковой щетки	2
307	Не осматривалась	-
343	Мойка двигателя; АКБ не обслужена; уборка кабины; люфт рулевого механизма; нет подсветки номерного знака; отмыть стекла от краски	6
347	Мойка двигателя	1
349	Течь гидрошлангов; течь гидрораспределителя руля	2
350	Замечаний нет	1
513	Течь Г\Ц плуга	1
532	Нет шплинтов на рулевых тягах; гнилые зеркала; штоки Г\Ц не смазаны	3
563	Ножи	1
588	Замечаний нет	1

По результатам собранных данных строим диаграммы. На рисунке 4.1-4.5 представлена диаграмма распределения неисправностей на одну машину по участкам.

Рис. 4.1Диаграмма распределения неисправностей на одну дорожную машину на ДЭУ-15

Рис. 4.2Диаграмма распределения неисправностей на одну дорожную машину на ДЭУ-41

Рис. 4.3Диаграмма распределения неисправностей на одну дорожную машину на ДЭУ-53

Рис. 4.4Диаграмма распределения неисправностей на одну дорожную машину на ДЭУ-55

Рис. 4.5Диаграмма распределения неисправностей на одну дорожную машину на ДЭУ-56

Исходя из диаграмм 4.1-4.5 вычисляем среднее количество неисправностей приходящихся на одну проверенную машину:

Таким образом, мы определили, что руководство ДЭУ-56 следит за техническим состоянием закрепленных машин лучше, чем на остальных участках ГУП «ДМУ №1»

4.3 Диагностическая карта дорожно-строительных машин

Для удобного сбора данных и для более эффективного контроля за состоянием техники разработана диагностическая карта дорожно-строительных машин.

Диагностическая карта разработана по аналогии с диагностической карой транспортного средства, которая используется инспекторами ГИБДД при проведении ежегодного технического осмотра автомобильного транспорта.

Представленная в графической части диагностическая карта разработана на основе приложении к Правилам проведения технического осмотра машин органами гостехнадзора, в котором приведен перечень основных неисправностей и условий, при которых запрещается эксплуатация машины:

1. Тормозные системы.

1.1. При дорожных испытаниях не соблюдаются нормы эффективности торможения рабочей тормозной системой (испытания проводятся на горизонтальном участке дороги, площадке с ровным, сухим, чистым цементно- или асфальтобетонным покрытием).

1.2. При торможении не обеспечивается прямолинейность движения (не более 0,5 м).

1.3. Нарушена герметичность гидравлического привода.

1.4. Нарушение герметичности пневматического и пневмогидравлического тормозных приводов вызывает падение давления воздуха при неработающем двигателе более чем на 0,5 кГс/кв. см за 15 минут после полного приведения их в действие.

1.5. Не действует манометр пневматического или пневмогидравлического тормозных приводов.

1.6. Стояночная тормозная система не обеспечивает неподвижное состояние машин на соответствующем техническому требованию уклоне.

2. Рулевое управление.

2.1. Суммарный люфт в рулевом управлении у колесных машин превышает допустимые значения, указанные заводом - изготовителем.

2.2. Имеются не предусмотренные конструкцией перемещения деталей и узлов, резьбовые соединения не затянуты или не зафиксированы установленным способом.

2.3. Неисправен или отсутствует предусмотренный конструкцией усилитель рулевого управления.

2.4. У машины на гусеничном ходу:

свободный ход рукояток рычагов управления муфтами поворота более допустимого заводом - изготовителем;

неполное торможение барабана муфт поворота при полном перемещении рычагов управления на себя;

различная величина свободного хода тормозных педалей или превышает допустимую заводом - изготовителем.

3. Внешние световые приборы.

3.1. Количество, тип, цвет, расположение и режим работы внешних световых приборов не соответствует требованиям конструкции машин (на машинах, снятых с производства, допускается установка внешних световых приборов от машин других марок и моделей).

3.2. Регулировка фар не соответствует требованиям ГОСТ 25476-91.

3.3. Не работают в установленном режиме или загрязнены внешние световые приборы и световозвращатели.

3.4. На световых приборах отсутствуют рассеиватели, либо используются рассеиватели и лампы, не соответствующие типу данного светового прибора.

3.5. Спереди машины установлены световые приборы с огнями красного цвета или световозвращатели красного цвета, а сзади - белого цвета, кроме фонарей заднего хода и освещения регистрационного знака.

4. Стеклоочистители и стеклоомыватели ветрового стекла.

4.1. Не работают в установленном режиме стеклоочистители.

4.2. Не работают предусмотренные конструкцией машины стеклоомыватели.

5. Колеса и шины.

5.1. Шины колес имеют остаточную высоту почвозацепов (рисунка протектора):

ведущих колес - менее 5 мм;

управляемых колес - менее 2 мм;

колес прицепов - менее 1 мм.

5.2. Шины имеют местные повреждения (пробои, порезы, разрывы), обнажающие корд, а также расслоение протектора и боковины.

5.3. Отсутствует болт (гайка) крепления или имеются трещины диска и ободьев колес.

5.4. Шины по размеру или допустимой нагрузке не соответствуют модели машины. На одной оси установлены шины различного размера и рисунка.

5.5. Разность давлений в левых и правых шинах должна быть не более 0,1 кГс/кв. см.

5.6. Провисание гусеничных цепей машин на гусеничном ходу превышает 35 - 65 мм.

5.7. Остаточная высота почвозацепов менее 7 мм.

5.8. Число звеньев в левой и правой гусеничной цепи не одинаково.

5.9. Имеются трещины и изломы в звеньях гусеничной цепи.

5.10. Разность провисаний левой и правой гусеничных цепей более 5 мм.

6. Двигатель.

6.1. Содержание вредных веществ в отработавших газах и их дымность превышают установленные нормы.

6.2. В двигателях с воздушным охлаждением воздухозаборное отверстие не защищено ограждающей сеткой.

6.3. Имеются течи топлива, масла и охлаждающей жидкости, пропуск выхлопных газов в соединениях выхлопного коллектора с двигателем и выхлопной трубой.

6.4. Внешний уровень шума колесных тракторов превышает 85 дБ на расстоянии 7 м.

7. Прочие элементы конструкции.

7.1. Отсутствуют предусмотренные конструкцией машины зеркала заднего вида, стекла кабины.

7.2. Не работает звуковой сигнал (уровень звука сигнала должен быть на 8 дБ выше уровня внешнего шума машины).

7.3. Установлены дополнительные предметы или нанесены покрытия, ограничивающие обзорность с места водителя, ухудшающие прозрачность стекол, влекущие опасность травмирования участников дорожного движения.

7.4. Не работают предусмотренные конструкцией замки дверей кабины, запоры бортов платформы прицепа, запоры горловины цистерн, пробки топливных баков, механизм регулировки положения сидения водителя, аварийные выходы и устройства приведения их в действие, привод управления дверями, спидометр, тахограф, устройства обогрева и обдува стекол.

7.5. Отсутствуют предусмотренные конструкцией грязезащитные фартуки и брызговики.

7.6. Отсутствует устройство, исключающее возможность запуска двигателя при включенной передаче.

7.7. Неисправны тягово-сцепное и опорно-сцепное устройства тягача и прицепного звена, отсутствует страховочное приспособление.

7.8. Рычаги управления рабочими органами машин и орудий не имеют надежной фиксации в заданном положении.

7.9. Движущиеся, вращающиеся части машин (карданные, цепные, ременные, зубчатые передачи и т.п.) не ограждены защитными кожухами, обеспечивающими безопасность обслуживающего персонала.

7.10. Подтекание масла и других рабочих жидкостей в гидросистеме машин и их рабочих органах.

7.11. Повышенные перемещения в подвижных сопряжениях.

7.12. Ослаблено крепление кабины, двигателя, рулевой колонки, компрессора, пускового двигателя, облицовки и т.п.

7.13. Отсутствуют.

На самоходных машинах: медицинская аптечка, первичные средства пожаротушения, знак аварийной остановки; ремни безопасности, если их установка предусмотрена конструкцией.

На тракторах, тяговое усилие которых составляет более 3 т - противооткатные упоры (не менее двух).

7.14. Регистрационный знак отсутствует, либо не соответствует требованиям стандарта.

7.15. Отсутствует знак "Автопоезд" на колесных тракторах (класса 1,4 т и выше), работающих с прицепами.

4.4 Сбор и обработка данных по диагностической карте

По разработанной диагностической карте весной 2006 года на Дорожно-эксплуатационных участках ГУП «ДМУ №1» была проведена очередная проверка состояния техники. Результаты собранных данных, а также приведенные данные проверки за осень 2005 года представлены в таблице 4.6. Нужно отметить, что сбор информации проводился не по всем пунктам диагностической карты, так как в данный момент предприятие не имеет технических средств для проведения полной диагностики предусмотренной в карте, либо по другим причинам. Также в таблице не представлены пункты по которым неисправностей выявлено не было.

Таблица 4.6 Распределение неисправностей по пунктам диагностической карты

Код	ДЭУ-15	ДЭУ -41	ДЭУ -53	ДЭУ -55	ДЭУ -56	Итого	Всего
	Осень	Весна	Осень	Весна	Осень	Весна	Осень	Весна	Осень	Весна	Осень	Весна
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
107	7	4	8	6	6	4	4	5	3	2	28	21	49
114	9	6	2	4	1	3	4	6	0	1	16	20	36
201	9	8	9	6	8	9	9	5	8	3	43	31	74
202	3	4	2	5	3	0	1	2	3	0	12	11	23
203	6	5	9	7	3	4	3	7	4	2	25	25	50
301	3	2	4	1	4	3	3	1	2	4	16	11	27
303	3	4	3	1	3	4	2	4	1	0	12	13	25
304	2	3	0	2	2	1	2	3	0	1	6	10	16
305	3	6	2	5	2	2	3	2	1	0	11	15	26
306	1	0	3	1	2	0	0	0	2	0	8	1	9
307	1	0	4	5	2	0	6	2	1	1	14	8	22
310	1	3	3	2	3	2	0	1	0	2	7	10	17
401	5	2	2	1	1	2	0	3	1	2	9	10	19
402	0	3	3	1	3	2	4	1	1	2	11	9	20
501	1	4	2	2	0	1	0	3	4	6	7	16	23
502	0	0	1	0	0	0	0	0	0	0	1	0	1
504	2	4	0	0	1	2	1	0	1	0	5	6	11
505	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
506	1	0	1	3	1	2	0	1	2	2	5	8	13
605	10	7	5	8	6	3	2	6	2	5	25	29	54
702	4	4	1	1	0	1	2	2	2	3	9	11	20
703	5	1	0	2	1	0	5	4	5	0	16	7	23
704	1	3	0	1	0	3	0	5	0	1	1	13	14
705	2	4	1	0	1	1	0	1	0	0	4	6	10
706	3	2	11	6	6	1	0	4	2	1	22	14	36
707	6	5	10	2	7	6	7	4	1	2	31	19	50
709	1	3	0	0	0	1	2	3	0	0	3	7	10
714	0	2	0	0	0	0	0	1	0	0	0	3	3
716	5	0	4	0	1	0	0	0	1	0	11	0	11
721	6	2	2	1	3	3	2	0	4	2	17	8	25
723	12	12	17	14	19	18	10	16	7	6	65	66	131
724	4	2	0	5	0	4	1	3	0	2	5	16	21
725	7	8	3	0	4	6	8	1	3	1	25	16	41
Всего	123	113	112	92	93	88	81	96	61	51	470	440	910

Размещено на http://www.allbest.ru/

По собранным данным построены диаграммы распределения неисправностей по проверкам: за осень 2005 года; весну 2006 года и общую за один цикл (один год).

Диаграммы представлены в графической части проекта.

Исходя из построенных диаграмм вычисляем среднее количество неисправностей приходящихся на одну проверенную машину: за осень 2005 года; весну 2006 года и общую за один цикл (один год):

(4.1)

Из общей диаграммы видно, что наибольшее количество неисправностей связаны с 723 пунктом диагностической карты, а именно с подтеканием рабочих жидкостей в гидросистемах машин.

Следующим шагом исследования определим, на каком дорожно-эксплуатационном участке наибольшая вероятность возникновения данной неисправности.

В таблице 4.7. представлено распределение неисправности с кодом 723 за год по дорожно-эксплуатационным участкам и вероятность их обнаружения.

Таблица 4.7 Распределение неисправностей и вероятности их обнаружения связанных с подтеканием рабочей жидкости гидросистемы по ДЭУ

ДЭУ	Количество неисправностей	Осмотрено машин	Вероятность обнаружения
ДЭУ-53	37	43	71,2
ДЭУ-41	31	58	43,7
ДЭУ-55	26	50	44,1
ДЭУ-15	24	53	40,0
ДЭУ-56	13	52	22,4

По таблице 4.7 и по диаграммам представленным в графической части дипломного проекта делаем вывод, что на ДЭУ-53 работы по обслуживанию гидросистем ведутся плохо, а следовательно нужно ужесточить контроль за данным участком.

5. Технологическая часть

5.1 Организация работ отделения ремонта гидрооборудования

Отделение для восстановления гидрооборудования состоит из нескольких участков:

разборки;

мойки и дефектовки;

стендовых испытаний;

сборки.

На участках производится диагностирование и ремонт гидронасосов, гидрораспределителей, гидроцилиндров, гидрошлангов.

Диагностирование. При общем диагностировании гидропривода устанавливается степень соответствия его рабочих характеристик паспортным, что позволяет сделать заключения о допустимости или недопустимости его дальнейшей эксплуатации. С этой целью определяют: продолжительность рабочих циклов гидрофи-цированного рабочего оборудования; значения развиваемых рабочим оборудованием усилий; интенсивность нагрева РЖГ (рабочая жидкость гидросистемы) и ее температуру при установившемся режиме работы; степень концентрации продуктов износа в РЖГ, а также ее рабочие характеристики (вязкость, наличие воздуха и воды и т. п.). На основе этих данных можно оценить техническое состояние гидропривода путем подсчета его эффективной мощности, объемного КПД и состояния РЖГ.

Осевой зазор в шатунно-поршневой группе аксиально-поршневых гидромашин, качество регулировки предохранительных и перепускных клапанов, износ демпферов гидроцилиндров определяют путем регистрации и анализа пульсации давления РЖГ в соответствующем гидроагрегате. Степень пульсации давления определяют:

,(5.1)

Где - максимальная амплитуда пульсации давления в одном испытании,

P - давление нагружения.

Частоту вращения валов гидронасосов, гидромоторов и компрессоров определяют тахометрами, которые по своей конструкции подразделяются на центробежные, электрические и др.

Для определения подачи РЖГ используется целый ряд различных расходомеров: счетчиковые, струйные, электромагнитные, ультразвуковые, тахометрические, а также основанные на переменном перепаде давления и др.

Недостатком счетчиковых расходомеров является их высокая инерционность и сложность использования непосредственно на машине.

В струйных расходомерах (рис. 3.1, а) на пути струи РЖГ в трубопроводе 3 располагается некоторое препятствие типа плоской мембраны 1, отклонение которой б является функцией скорости струи, а регистрирующий ток - функцией взаимного положения мембраны 3 и неподвижного электрода 2.

Рис. 5.1 Схемы расходомеров

а - струйный, б - турбинный, в - ультразвуковой, г - тепловой,

1 - мембрана, 2 - неподвижный электрод, 3 - трубопровод, 4 - направляющая, 5 - корпус, 6 - подшипник, 7 - турбина, 8 - успокоитель, 9 - преобразователь сигнала, 10 - излучатель сигнала, 11 - дополнительный излучатель, 12 - приемник, 13 - дополнительный приемник, 14 - пластина, 15 - термопара, 16 - теплоизоляция, 17 - нагреватель

Определенное применение находят расходомеры типа ДР и ТДР (рис. 3.1, б). Расходомер ТРД работает в комплекте с аналоговым частотомером Ф 433, цифровым частотомером типа 43-33 и др. В этом расходомере поток РЖГ приводит во вращение турбину, каждый проход лопасти которой наводит импульс ЭДС в обмотке индукционного преобразователя. Скорость потока определяется через частоту электрических импульсов на выходе преобразователя путем как непосредственного измерения, так и выводом на цифровые приборы или преобразованием в аналоговый сигнал, записываемый с помощью соответствующих приборов или выдаваемый на стрелочный прибор.

Датчики серий ДР и ТДР выпускаются десяти типоразмеров каждая, их рабочее давление от 20 до 40 МПа, диапазоны минимальных и максимальных значений измеряемых расходов лежат в пределах для серии ДР от 7,2 ... 36,0 до 36,0 ... 360,0 л/мин и для серии ТДР от 7,2 ... 30,0 до 36,0 ... 360 л/мин.

Применяются также расходомеры, работающие с использованием ультразвуковых колебаний (рис. 3.1, в). Благодаря эффекту Доплера частота и фаза ультразвукового сигнала, проходящего от излучателя 11 к приемнику 13 будет изменяться б функции от скорости протекания РЖГ. Введение дополнительной пары излучатель 10 - приемник 12 обеспечивает компенсацию температурной нестабильности.

Для определения подачи насосом РЖГ без разборки гидросистемы применяется неконтактный расходомер конструкции ХАДИ, имеющий стабилизированный источник питания (СИП), датчик и измерительный прибор (ИП). СИП обеспечивает питание нагревателя и ИП, включающий в себя дифференциальную термопару, позволяет определить скорость потока РЖГ по разности температур входящего потока РЖГ и нагревателя (см. рис. 3.1, г).

Крутящий момент на валах гидромашин определяют балансирными динамометрами или торсионометрами, первые из которых получили наибольшее распространение. Балансирные динамометры бывают электрические, тормозные, гидравлические и механические.

Рис. 5.2 Способы контроля герметичности изделий:

а - способ пятен, б - пузырьковый способ, в - манометрический способ, г - масс спектрометрический, д - способ накопления в вакууме, е - метрический,

1 - изделие, 2 - листок фильтровальной бумаги, 3 - ванна с жидкостью, 4 - полая игла, 5 - замкну тая полость, 6 - вакуумная камера, 7 - мерная емкость

Температуру РЖГ в гидроприводах измеряют термометрами, которые по принципу действия подразделяются на термометры расширения, сопротивления и теплоэлектрические. При диагностировании гидроприводов наибольшее распространение получили термометры расширения, имеющие границы измерений от --60 до +250° С.

Проверку на прочность в процессе диагностирования и после ремонта должны проходить все устройства гидропривода, на стенки которых при их работе воздействует избыточное давление рабочей среды.

Пробное давление для гидравлических устройств должно быть не менее 1,25 от номинального. Время испытания - не менее 5 мин, при этом увеличение давления до пробного производится постепенно за 5 ... 10 мин. Герметичность проверяют одним из способов, показанных на рис. 3.2.

При общем диагностировании гидросистемы замеряют эффективность ее работы при нормальной загрузке. С этой целью замеряют продолжительность выполнения соответствующих рабочих движений и сравнивают ее с нормативной. Увеличение времени производства рабочих движений свидетельствует об износе насоса, неисправности предохранительного клапана, потери герметичности в узлах поршень - цилиндр.

Безразборное диагностирование гидропривода основывается, прежде всего, на анализе изменений объемного КПД (отношение расхода рабочей жидкости гидросистемы (РЖГ) к скорости вращения приводного вала для насосов и гидродвигателей или к скорости выдвижения штока гидроцилиндров и отношение объема поступающей в гидрораспределитель рабочей жидкости к объему выходящей из него жидкости для гидрораспределителей), гидравлической мощности (произведение расхода РЖГ на ее давление) и акустического спектра.

Первые два показателя применяются для общего диагностирования механизмов и сборочных единиц, позволяющего установить степень экономической целесообразности их дальнейшей эксплуатации. Анализ акустического спектра дает возможность локализировать расположения дефектов.

Диагностирование гидросистем по изменению объемного КПД и гидравлической мощности проводится по схеме, показанной на рис. 1.7.

Объемный КПД измеряют путем одновременной регистрации (рис. 3.3): частоты вращения приводного вала датчиками 9, объема и давления поступающей в напорный трубопровод для насосов, гидродвигателей и гидроцилиндров РЖГ датчиками 3,4, расходов и давлений поступающей и выдаваемой из гидрораспределителей РЖГ и скоростей перемещения штока датчиком 7. Гидравлическая мощность определяется путем перемножения расхода РЖГ на ее давление в специальных блоках умножения 2 (см. рис. 3.3). Измеряя изменение давления РЖГ последовательно во всех элементах гидросхемы, можно произвести локализацию дефектов. Для получения более точных показателей диагностирование гидросистем по гидравлической мощности выполняют при постоянном максимально возможном давлении.

Рис. 5.3 Схема размещения измерительной аппаратуры при диагностировании гидравлических систем по изменению объемного КПД и гидравлической мощности:

1 - блок преобразования, 2 - блок умножения, 3 - датчики давления, 4 - датчики расхода, 5 - распределитель, 6 - гидроцилиндр, 7 - датчик линейного перемещения, 8 - гидромотор, 9 - датчики оборотов, 10 - бак, 11 - насосная установка, SH - усилие нагружеиия, МТ - момент торможения

Для прослушивания гидроагрегатов возможно применение стетоскопа КИ-1154, состоящего из прикладываемого к корпусу стержня, снабженного ручкой и наушником.

Ремонт. Спецификой ремонта гидроаппаратуры является необходимость обеспечения высокой точности выполнения работ, так как детали гидроаппаратуры в своем большинстве изготавливаются по квалитету точности 5...6.

Гидропривод ремонтируют или в процессе общего ремонта машины по тупиковому, постовому или агрегатным методом.

Разборка осуществляется на рабочем столе. Операции разборки ведутся опытными слесарями в соответствии с требованиями, установленными для каждой марки насоса или форсунки.

Разбирают гидроаппаратуру на рабочем верстаке и только до требуемого уровня. Стараются не разукомплектовывать сопряженные детали гидроагрегатов (поршень, шток, втулка и др.). При разборке детали обезличиваются, и нарушается взаимное положение приработавшихся поверхностей, поэтому детали укладывают в специальную тару по группам сопряжения для сохранения комплектности.

Проводят разборку, используя наборы отверток и ключей.

После разборки детали подвергают мойке и очистке. Старую краску, продукты коррозии и другие подобные загрязнения удаляют отмачиванием в течение 10 ... 12 ч в щелочных растворах с последующей мойкой в машинах струйного типа.

Последующая механическая очистка осуществляется с помощью ручных чистиков, дробеструйной и косточковой обработкой и обкаткой в галтовочных барабанах.

Особо ответственные детали типа золотников отмачивают не менее 30 мин и очищают в ваннах с керосином или уайт-спиритом, после чего их протирают бязевыми салфетками или тряпками из протирочной замши.

Стальные детали, требующие химической очистки, промывают 10 ... 30 мин в нагретом до 70 ... 80°С щелочном растворе (едкий натр, тринатрийфосфат, кальцинированная сода), детали из цветных сплавов - 15 мин. Прошедшие химическую очистку детали промывают в течение 3 ... 5 мин в ванне с нагретой до 70 ... 90°С водой с последующим их ополаскиванием в холодной. После химической очистки для предотвращения их возможного корродирования стальные детали подвергают пассированию раствором азотнокислого натра при комнатной температуре в течение 1 ... 2 мин.

Детали из цветных металлов проходят пассивирование 15 ... 20%-ным раствором хромового ангидрида и 1 - 2%-ным серной кислоты при комнатной температуре в течение 15 ... 20 с. При мойке и очистке трубопроводов следует руководствоваться ведомственными нормами и указаниями.

Очищенные и вымытые детали дефектуют: визуальным осмотром как невооруженным глазом, так и с помощью лупы; с помощью микрометража; методами балансировки на призмах с замером биения индикатором; гидравлическими испытаниями герметичности и прочности; ультразвуковыми, магнитными, радиационными и люминесцентными методами, позволяющими установить внутренние дефекты и поверхностные микротрещины; керосиновой пробой на герметичность и краской на наличие поверхностных трещин.

При ремонте заменяют на новые: детали крепежа, уплотнения и прокладки из резины и фторопласта, а также пружины с трещинами, расслоением металла, поломками, потерявшие упругость и имеющие искривления.

Перед сборкой сопрягаемые поверхности деталей смазывают РЖГ, прошедшей фильтрацию 12 ... 22 мкм.

Сборку проводят в порядке обратном разборке.

По окончании ремонта гидроаппаратура проходит приемо-сдаточные испытания, конкретными ТУ на изделие.

Испытание собранного гидропривода выполняют после его промывки и подсоединения всех рабочих органов и контрольных приборов опрессовкой. РЖГ подается под давлением не менее 1,25 от номинального при застопоренных рабочих органах. Протечки в системе определяют визуально, а также путем протирки соединений бязевыми салфетками, на которых в случае негерметичности соединений остаются масляные пятна. С этой же целью возможно покрытие с помощью кисти соединений ровным слоем пасты, состоящей (по массе) из 4 частей ацетона и 6 - порошкового мела. Осмотр соединений через 3 ч после нанесения пасты позволяет выявить протечки РЖГ в виде темных масляных пятен, выступающих на поверхности слоя пасты.

После проверки герметичности выполняют опробование работы всех рабочих органов в следующей последовательности: проверяют плавность подключения привода насоса, надежность фиксации золотников в рабочих и нейтральном положениях; включают насос и разогревают РЖГ до 30 ... 60°С; доводят обороты насоса до номинальных и последовательно выполняют рабочие операции всеми исполнительными органами. В заключение гидросистему проверяют еще раз на протечки РЖГ, и по состоянию РЖГ в гидроемкости устанавливают, есть или нет подсос воздуха в гидросистему.

5.2 Область применения гидроцилиндров

Гидроцилиндры применяются в различных механизмах, машинах. Предназначены для перевода энергии потока гидравлической жидкости в механическую энергию передвижения штока.

Гидроцилиндры являются простейшими гидродвигателями, выходное звено которых совершает возвратно-поступательное движение, причем выходным (подвижным) звеном может быть как шток или плунжер, так и корпус гидроцилиндра (гильза).

Основными параметрами гидроцилиндров являются их внутренний диаметр, диаметр штока, ход поршня и номинальное давление, определяющее его эксплуатационную характеристику и конструкцию, в частности тип применяемых уплотнений, а также требования к качеству обработки и шероховатости внутренней поверхности гидроцилиндра и наружной поверхности штока. Гидроцилиндры бывают одно- и двустороннего действия.

Характерная особенность гидроцилиндра одностороннего действия заключается в том, что усилие на выходном звене (например, штоке), возникающее при нагнетании в рабочую полость гидроцилиндра жидкости под давлением, может быть направлено только в одну сторону (рабочий ход). В противоположном направлении выходное звено перемещается, вытесняя при этом жидкость из гидроцилиндра, только под влиянием возвратной пружины 6 или другой внешней силы, например, силы тяжести.

Гидроцилиндры двустороннего действия, в отличие от гидроцилиндров одностороннего действия включают в себя две рабочие полости, поэтому усилие на выходном звене и его перемещение могут быть направлены в обе стороны в завиимости от того, в какую из полостей нагнетается рабочая жидкость (противоположная полость при этом соединяется со сливом).

Гидроцилиндры рабочего оборудования крепят шарнирно, причем в обоих местах шарнирного крепления - у корпуса и штока - применяют сферические подшипники скольжения типа ШС. Эти подшипники допускают поворот (на небольшой угол) пальца в любой плоскости, обеспечивают свободный монтаж и демонтаж шарнирного соединения и исключают заклинивание его при небольших перекосах из-за неточности изготовления элементов рабочего оборудования.

5.3 Основные конструкции гидроцилиндров

В обозначение гидроцилиндра входит различные параметры (Рис.5.1.)

Рис. 5.4 Обозначение гидроцилиндров

Выбор конструкции предопределяется условиями эксплуатации гидроцилиндра, типами присоединения и способом крепления, усилием, которое должен развивать гидроцилиндр, рабочим давлением, характером работы, динамикой, скоростью перемещения поршня, типом рабочей жидкости и прочими параметрами. Основные варианты исполнения по способу крепления штока и корпуса (гильзы) гидроцилиндра:

1. Проушины с шарнирными подшипниками с двух сторон

Рис. 5.5 Исполнение гидроцилиндра 1

2. Радиальные подшипники скольжения с двух сторон

Рис. 5.6 Исполнение гидроцилиндра 2

3. Регулируемая передняя проушина (с шарнирным подшипником или радиальными подшипниками скольжения).

Рис. 5.7 Исполнение гидроцилиндра 3

4. Гидроцилиндр с отверстиями в проушине и штоке

Рис. 5.8 Исполнение гидроцилиндра 4

5. Вилка спереди, шарнирный подшипник сзади

Рис. 5.9 Исполнение гидроцилиндра 5

6. Шарнирный подшипник в проушине и резьба на штоке

Рис. 5.10 Исполнение гидроцилиндра 6

7. Крепежные пластины и резьба на штоке

Рис. 5.11 Исполнение гидроцилиндра 7

8. Фланцевое крепление

Рис. 5.12 Исполнение гидроцилиндра 8

9. Двухштоковый гидроцилиндр

Рис. 5.13 Исполнение гидроцилиндра 9

10. Цапфа и резьба на штоке

Рис. 5.14 Исполнение гидроцилиндра 10

11. Цапфа и проушина на штоке

Рис. 5.15 Исполнение гидроцилиндра 11

12. Конструкция гидроцилиндра на стяжных шпильках

Рис. 5.16 Исполнение гидроцилиндра 12

Рис. 5.17 Эскиз гидроцилиндра высокого давления

5.4 Элементы конструкции гидроцилиндра

Гидроцилиндр можно условно разделить на три основных элемента: - Узел «без хода». Включает в себя постоянные элементы корпуса гидроцилиндра: крышка передняя, поршень, крышка задняя, штуцеры для подвода рабочей жидкости, уплотнения.

- Узел «гильза-шток». Представляет из себя гильзу и шток, величины которых приняты как сумма ширины поршня, передней крышки, величины рабочего хода и удлинения, необходимого для сборки и обеспечения работоспособности гидроцилиндра.

- Узел «присоединения». Представляет из себя элементы крепления корпуса и штока с радиальными или шарнирными подшипниками или без них.

Существует множество конструктивных исполнений гидравлических цилиндров.

Гидроцилиндры бывают одностороннего и двустороннего действия, телескопические и одинарные.

На рисунках 5.18-5.20 представлены типы креплений штока - проушин.

Рис. 5.18 Крепление штока.Съёмный элемент

Рис. 5.19 Крепление штока. Приварной элемент

Рис. 5.20 Крепление штока. Резьбовой элемент

5.5 Ремонт гидроцилиндров

Ремонт гидроцилиндров заключается в замене уплотнений штока, поршня, замене штока, цилиндра и др. Шток и зеркало цилиндра в условиях предприятия не восстанавливают. Для усовершенствования организации ремонта гидроцилиндров далее будет разработана карта на снятие и разборку гидроцилиндра и представлена в графической части проекта.

Основные виды поломок гидроцилиндров

Основными видами выхода из строя гидроцилиндра является износ уплотнений штока, износ уплотнений поршня, износ самого штока, износ зеркала цилиндра, задиры на штоке, изгиб и заклинивание штока.

Износ уплотнений происходит из-за попадания посторонних частиц (песок, пыль) на шток, вследствие трения изнашивается как поверхность штока, так и уплотнения.

Это происходит из-за несвоевременной смены гидравлического масла, фильтров, неправильной технической эксплуатации техники.

Изгиб штока происходит из-за неправильной эксплуатации техники, из-за поломки обратного клапана.

Задиры на штоке происходят из-за попадания посторонних предметов при работе гидроцилиндра на поверхность штока (арматура, камни, касание проводов под напряжением и т.п).

Условия на ремонт гидроцилиндра

Рассмотрим условия на ремонт гидроцилиндра 160.80.400 подъема ковша фронтального погрузчика Амкодор 333 (ТО-18Б.06.03.000):

По условиям тестов делается вывод о проведении ремонта гидроцилиндра.

а)Первоначально проверяется наличие утечек через уплотнения штока - визуально, на штоке не должно быть следов гидравлического масла.

б)Далее проводится тест на дрейф цилиндра, для чего необходимо проделать следующие операции.

в)Далее проводится тест на скорость выдвижения штока гидроцилиндра

Перед выполнением данных процедур необходимо убедиться в правильной работе гидронасоса, правильной настройке клапанов, поверить максимальное давление, давление при выключенном двигателе. Оно должно соответствовать норме.

Если один или все пункты не соответствуют условиям, то необходимо провести ремонт гидроцилиндра. Как правило, ремонт заключается в замене всех уплотнений гидроцилиндра.

Снятие гидроцилиндра с машины

Для снятия гидроцилиндра с машины необходимо

Выставить машину в горизонтальное положение, затормозить ручным тормозом, опустить ковш на землю, заглушить двигатель;

Открутить каплинги гидролиний, закрыть гидроллинии заглушками;

Снять стопора крепления пальцев;

Выбить пальцы крепления проушин гидроцилиндра;

Снять гидроцилиндр с машины.

Разработка технологической карты разборки-сборки гидроцилиндра

Для разборки-сборки цилиндра разработана технологическая карта, которая представлена в графической части проекта.

Испытания гидроцилиндра

После сборки гидроцилиндра необходимо его испытать для выявления дефектов сборки и качества запчастей. Испытания проводят на специализированном оборудовании по следующей технологии.

Подключить гидроцилиндр по схеме, приведённой на рис.5.18

Рис. 5.21 Схема подключения гидроцилиндра при испытании

1 - гидрораспределитель

2, 3 - гидролинии

4 - клапан

Подключить гидролинии 3 и 2 к штуцерам гидроцилиндра

Гидролинию с надписью 2 присоединить к штуцеру, находящемуся ближе к штоку.

Запустить гидронасос стенда

Переключит стед в режим втягивание штока, после чего шток втянется в цилиндр - масло заполнит штоковую полость.

Переключит стед в режим выход штока, шток выйдет.

Проделать операции 3 и 4 пять-семь раз для выхода воздуха из гидроцилиндра.

Обследовать гидроцилиндр на наличие утечек масла.

Выставить давление в гидросистеме стенда 1,2 Рном

Давление подаётся в штоковую полость, т.е. тестируется сразу и уплотнения штока и уплотнения поршня.

Проверить визуально цилиндр на предмет утечек. Если есть утечки, заменить штоковые уплотнения. Если поршневые уплотнения не обеспечивают необходимой герметичности, давление не достигнет заданного уровня, а шток пойдёт в обратном направлении.

Дрейф штока под давлением не должен превышать 3 мм в мин.

При невыполнении данного условия заменить уплотнения поршня.

Выключить гидромотор

Отсоединить гидролинии от штуцеров гидроцилиндра.

6. Экономическая часть

Планирование - одна из важнейших предпосылок оптимального управления производством. Процесс планирования позволяет увидеть весь комплекс будущих операций предпринимательской деятельности и обеспечить их необходимыми материально- техническими трудовыми и финансовыми ресурсами. Особенно важно планирование в коммерческой деятельности, где требуется тщательное обоснование на перспективу.

Бизнес-план включает разработку целей и задач, которые ставятся перед предприятием на ближайшую и дальнюю перспективы, оценку текущего стояния рынка, сильных и слабых сторон конкурента и собственного производства, информацию о клиентах, необходимые финансы и другие показатели.