4.1.29. Перед проведением работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей работающих на газовом топливе, предварительно поднять капот для проветривания подкапотного пространства.

4.1.30. Слить (выпустить) газ из баллонов автомобиля, на котором должны проводиться работы, связанные с устранением неисправностей газовой системы питания или её снятием, на специально отведённом месте (посту), а баллоны продуть сжатым воздухом, азотом или другим инертным газом.

4.1.31. Работы по снятию, установке и ремонту газовой аппаратуры выполнять только с помощью специальных приспособлений, инструмента и оборудования.

4.1.32. Проверить герметичность газовой системы сжатым воздухом, азотом или иными инертными газами при закрытых расходных и открытом магистральном вентилях.

4.1.33. Шланги на штуцерах крепить хомутиками.

4.1.34. Удалять разлитое масло или топливо с помощью песка или опилок, которые после использования следует ссыпать в металлические ящики с крышками, устанавливаемые вне помещения.

4.1.35. Во время работы располагать инструмент так, чтобы не возникала необходимость его поиска.

4.1.36. Правильно подбирать размер гаечного ключа, преимущественно пользоваться накидными и торцевыми ключами, а в труднодоступных местах - ключами с трещотками или с шарнирной головкой.

4.1.37. Правильно накладывать ключ на гайку, не поджимать гайку рывком.

4.1.38. При работе зубилом или другим рубящим инструментом пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.

4.1.39. Выпрессовывать туго сидящие пальцы и втулки только с помощью специальных приспособлений.

4.1.40. Снятые с автомобиля узлы и агрегаты складывать на специальные устойчивые подставки, а длинные детали класть только горизонтально.

4.1.41. Проверить соосность отверстий конусной оправкой.

4.1.42. При работе на сверлильных станках устанавливать мелкие детали в тиски или специальные приспособления.

4.1.43. Удалять стружку из просверленных отверстий только после отвода инструмента и остановки станка.

4.1.44. При работе электроинструментом напряжением более 42 В пользоваться защитными средствами (диэлектрическими резиновыми перчатками, калошами, ковриками), выдаваемыми совместно с инструментом.

4.1.45. Подключать электроинструмент к сети только при наличии исправного штепсельного разъёма.

4.1.46. При прекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе отсоединить электроинструмент от сети.

4.1.47. Удалять пыль и стружку с верстака, оборудования или детали щеткой - сметкой или металлическим крючком.

4.1.48. Использованный обтирочный материал убирать в специально установленные для этой цели металлические ящики и закрыть крышкой.

4.1.49. Если на тело и средства индивидуальной защиты попал бензин или другая легковоспламеняющаяся жидкость, не подходить к источнику открытого огня, не курить, не зажигать спички.

4.1.50. При работе с этилированным бензином или деталями двигателя, работающего на этилированном бензине, соблюдать следующие требования:

обезвредить детали керосином;

немедленно удалять пролитый бензин, а это место обезвреживать раствором хлорной извести;

перелить этилированный бензин с помощью специального приспособления.

4.1.51. Перемещать вывешенные на подъёмно-транспортных механизмах агрегаты с помощью крюков и расчалок.

4.2. Слесарю запрещается:

выполнять работы под автомобилем или агрегатом, вывешенным только на подъёмном механизме (кроме стационарных электроподъёмников) без подставки козелков или других страхующих устройств;

поднимать агрегаты при косом натяжении троса или цепи подъёмного механизма, а также зачаливать агрегаты стропой, проволокой и т.п.;

работать под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без специального фиксирующего предмета;

использовать случайные поставки или подкладки вместо специального дополнительного упора;

работать с поврежденными или неправильно установленными упорами, выполнять какие-либо работы на газовой аппаратуре или баллонах, находящихся под давлением;

переносить электрический инструмент, держа его за кабель, а также касаться вращающихся частей до их остановки;

сдувать пыль и стружку сжатым воздухом, направлять струю воздуха на стоящих рядом людей или на самого себя;

хранить на рабочем месте промасленные обтирочные материалы и хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;

мыть агрегаты, узлы и детали и тому подобное легковоспламеняющимися жидкостями;

применять этилированный бензин для мытья деталей, рук и т.д., засасывать бензин ртом через шланг;

загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений материалами, оборудованием, тарой, снятыми агрегатами и т.п.;

хранить отработанное масло или порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;

выносить специальную одежду загрязненную этилированным бензином, из предприятия, а также входить в ней в столовую и служебные помещения;

применять приставные лестницы;

выпускать сжатый газ в атмосферу или сливать сжиженный газ на землю;

при открывании и закрывании магистрального и расходного вентилей применять дополнительные рычаги;

использовать для крепления шлангов проволоку или иные предметы;

скручивать, сплющивать и перегибать шланги и трубки, использовать замасленные шланги;

использовать гайки и болты со смятыми гранями;

держать мелкие детали руками при их сверлении, устанавливать прокладки между зевом ключа и гранями болтов, а также наращивать ключи трубами или другими предметами;

применять сухую хлорную известь для обезвреживания листа, облитого этилированным бензином;

вывешенные на подъёмных механизмах агрегаты толкать или тянуть руками;

работать при получении сигнала о перемещении контейнера.

5. Требования безопасности в аварийных ситуациях

5.1. По окончании работ слесарь обязан:

5.1.1. Отключить от электросети электрооборудование, выключить местную вентиляцию.

5.1.2. Привести в порядок рабочее место. Убрать приспособления, инструмент в отведенное для них место.

5.1.3. Если автомобиль остаётся на специальных подставках (козелках), проверить надежность его установки.

5.1.4. Своевременно сдавать специальную одежду и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку) и ремонт.

5.1.5. Вымыть руки с мылом, а после работы с деталями и узлами двигателя, работающего на этилированном бензине, необходимо предварительно мыть руки керосином.

5.1.6. Обо всех недостатках, обнаруженных во время работы известить непосредственного руководителя.

7. Экономическая эффективность применения устройства для выпрессовки шкворней поворотных кулаков. Себестоимость нормочаса работ в зоне ТР

7.1 Резюме

В данном диплом проекте разрабатывается грузовое АТП, предназначенное для перевозки строительных грузов.

На сегодняшний день в сфере оказания транспортных услуг строительным организациям существует недостаток в объемах обслуживания. Подобная ситуация вызвана прежде всего отсутствием в городе достаточно мощной производственной базы, способной организовать содержание и обслуживание необходимого количества подвижного состава. Отсутствие достаточного конкурентного уровня, а также наличие частных транспортных компаний провоцирует неоправданно высокий уровень цен на грузовые перевозки. Таким образом, следует, что существует необходимость создания в городе крупного АТП, специализирующегося на транспортировке строительных и штучных грузов. Наилучшим образом для этих целей подходят автомобили ЗИЛ, КамАЗ и ГАЗ.

Основные цели предприятия:

Поддержание автомобилей в исправном техническом состоянии.

Увеличение роста прибыли за счет увеличения грузооборота.

Основные задачи предприятия:

Охват новых секторов на рынке автоперевозок.

Разработка эффективной рекламы, снижение цены за счет уменьшения производственных издержек.

Снижение издержек путем уменьшения накладных расходов АТП. Сокращение эксплуатационных и административных расходов.

Снижение издержек за счет уменьшения расходов на сырье, материалы, комплектующие, топливо, энергию и другие ресурсы.

Статистические данные по региону города Тольятти свидетельствуют, что среднее расстояние перевозок грузов находится в пределах 45 - 50 км. Это также подтверждается расположением основных складов и торговых точек. При этом техническая скорость перевозок составляет 25 -35 км/ч, а эксплуатационная скорость находится в пределах допустимого уровня 50 - 60 км/ч.

W_qг - годовой объем перевозок, осуществляемый АТП.

,

где q_ном - номинальная грузоподъемность автомобиля, q_ном^ГАЗ = 4,0 т, q_ном^ЗИЛ = 6 т, q_ном^КАМАЗ = 8 т

_ст - коэффициент использования грузоподъемности, _ст = 0,85

- коэффициент ездки, = 0,5

V_т - техническая скорость, V_т = 30 км/ч

l_г - средняя длина ездки с грузом, l_г = 25 км

t_пр - время на погрузку-разгрузку, t_пр = 15 мин

t_наряде - время нахождения в наряде, t_наряде = 8 ч

D_г - число рабочих дней в году, принимаем для грузового АТП 365 дней.

Асп - списочное число автомобиле АТП, предполагается имеющийся парк разделить следующим образом: 50 единиц - автомобили МАЗ, 200 единиц - автомобили КамАЗ, 50 единиц - автомобили ЗИЛ. Данное распределение продиктовано необходимостью перевозки грузов различной партионности и габаритности.

б - коэффициент технической готовности, б^ГАЗ = 0,89, б^КАМАЗ = 0,88 б^ЗИЛ = 0,88

Подставив в формулу данные по автомобильному парку, и соотнеся с данными по перевозкам, получим:



Расчет производим на основании данных Прил. 1.

Наименование показателей	Формула и расчет	Значение
		ЗИЛ	КамАЗ	МАЗ
Годовой пробег автомобиля, км	Z = Дк * LСС	61000,0	61000,0	61000,0
Автомобиле-дни на предприятии	АДп = Асп * Дкг	30500,0	15250,0	15250,0
Автомобиле-тонна-дни на АТП:	АМДп = АДп * qм	183000,0	122000,0	61000,0
Автомобиле-дни работы:	АДэ = АДп *	26840,0	13420,0	13572,5
Автомобиле-тонна-дни работы:	АМДэ = АМДп *	161040,0	107360,0	54290,0
Общий пробег автомобилей:	Lобщ = АДэ * lсс, км	5368000,0	2684000,0	2714500,0
Производительный полезный пробег автомобилей:	Lпр = Lобщ * , км	2684000,0	1342000,0	1357250,0
Общее количество тонна-километров	Р = Lпр * qм *	13688400,0	9125600,0	4614650,0
Затраты топлива на километр пробега	Зт = (Цт * nT * kз) / 100	2,79	1,80	2,25
Затраты на смазочные и обтирочные материалы на километр пробега:	Зсм = (Цм * nМ + Цтр * nТР + Цп * nП) / 100	0,44	0,34	0,27
Затраты на техническое обслуживание на километр пробега	Зто = (Сто2 - Сто1)/Zто2 + (Сто1 - Сео)/Zто1 + Сео/Zео + Сэр * kп/1000	0,53	0,51	0,55
Затраты на амортизацию на километр пробега	За = Цо * (Напв / (Z * 100) + Накр /100000)	1,95	3,69	1,59
Затраты на восстановление и ремонт шин на один километр пробега		0,17	0,22	0,17
Затраты на зарплату водителей на один километр пробега:	Ззп = 12 * Зт * kд / Z	1,20	1,20	1,20
Затраты на накладные расходы на один километр пробега	Знр = Нр / Z	1,97	1,97	1,97
Коэффициент использования пробега		0,50	0,50	0,50
Коэффициент грузоподъемности		0,85	0,85	0,85
Затраты на единицу транспортной работы, руб/тонна*км	Зр = З / (q * * )	3,55	2,86	4,70
Стоимость одного тонна-километра, руб	Ц1 = Цо * (1 + Ур + НДС)	4,79	3,87	6,35

Формула точки безубыточности имеет вид:

Ц1 * W = (Зпост + Зпер) * W

Определение переменных затрат на тонна-километр пробега.

Зпер = (Зт + Зсм + Зто + Зш + Ззп + За) / (q * r * b)

Зпер^ЗИЛ = (2,79 + 0,44 + 0,39 + 0,17 + 0,80 + 1,31) / (6 * 0,85 * 0,5) = 2,31 руб

Зпер^КАМАЗ = (1,8 + 0,34 + 0,38 + 0,22 + 0,8 + 2,32) / (8 * 0,85 * 0,5) = 1,72 руб

Зпер^МАЗ = (1,66 + 0,33 + 0,36 + 0,17 + 0,8 + 1,68) / (8 * 0,85 * 0,5) = 1,47 руб

Определение постоянных затрат на тонна-километр пробега.

Зпост = Знр / (q * r * b)

Зпост^ЗИЛ = 1,32 / (6 * 0,85 * 0,5) = 0,52 руб

Зпост^КАМАЗ = 1,32 / (8 * 0,85 * 0,5) = 0,39 руб

Зпост^МАЗ = 1,32 / (8 * 0,85 * 0,5) = 0,39 руб

Тогда критический объем перевозок (для одного автомобиля):

Qкр = Зпост * W / (Ц1 - Зпер)

Qкр^ЗИЛ = 0,52 * 345753,39 / (3,82 - 2,31) = 119067,39 т*км

Qкр^КАМАЗ = 0,39 * 1844018,09 / (2,85 - 1,72) = 636431,02 т*км

Qкр^МАЗ = 0,39 * 461004,52 / (2,51 - 1,47) = 172876,69 т*км

Графически точка безубыточности для всего автомобильного парка по маркам представлена на рисунках:

Рис. 7.1 Точка безубыточности для ЗИЛ

Рис. 7.2 Точка безубыточности для КамАЗ

Рис. 7.3 Точка безубыточности для МАЗ

Суточная производительность АТП на среднесписочную автомобилетонну:

Рсут = (L_СС * * д * Lег * q) / (Lег + t_пр * * Vт)

Рсут^ЗИЛ = (250 * 0,5 * 0,85 * 25 * 6) / (25 + 0,25 * 0,5 * 30) = 554,35 т*км

Рсут^КАМАЗ = (250 * 0,5 * 0,85 * 25 * 8) / (25 + 0,25 * 0,5 * 37,5) = 739,13 т*км

Рсут^МАЗ = (250 * 0,5 * 0,85 * 25 * 8) / (25 + 0,25 * 0,5 * 37,5) = 739,13 т*км

Прибыль налогооблагаемая определяется как:

Пр = (Ц1 - (Зпост + Зпер)) * W

Пр^ЗИЛ = (3,82 - (0,52 + 2,31)) * 345753,39 = 342295,86 руб

Пр^КАМАЗ = (2,85 - (0,39 + 1,72)) * 1844018,09 = 1364573,39 руб

Пр^МАЗ = (2,51 - (0,39 + 1,47)) * 461004,52 = 299652,94 руб

За вычетом налогов прибыль составит, Кн = 0,24:

Пр_чист = Пр - (Пр * Кн)

Пр_чист = (342295,86 + 1364573,39 + 299652,94) - ((342295,86 + 1364573,39 + 299652,94) * 0,24) = 1524956,86 руб

7.2 Бизнес - план

Зона текущего ремонта предназначается для устранения неисправностей подвижного состава. В зоне выполняются работы по разборке-сборке, съему и установке агрегатов и узлов, слесарные дефектовочные, сварочные, окрасочные, регулировочные, аккумуляторные и др. работы.

Основные цели зоны ТР:

Повышение качества выполняемых работ.

Снижение времени нахождения автомобиля в ремонте.

Снижение возвратов по браку отремонтированных узлов и агрегатов автомобилей.

Задачи зоны ТР:

Освоение новых технологий, снижающих время ремонтных работ при одновременном снижении себестоимости проведения работ.

Снижение себестоимости ремонта автомобиля за счет уменьшения производственных издержек.

Снижение издержек путем уменьшения накладных расходов в целом по зоне. Сокращение эксплуатационных и административных расходов.

Расходные материалы

№	Наименование материалов	Кол-во	Стоимость	Сумма
	Обтирочный материал, кг	35	2,5	87,5
	Шкворень поворотный, шт	1000	85	85000
	Тормозные накладки	5400	95	513000
	Заклепки	54000	1,2	64800
	Кулак тормозной	150	150	22500
	Металл листовой, кг	75	14	1050
	Электроды в асс., шт	650	25	16250
	Карданный шарнир, шт	100	230	23000
	Прокладочный материал, кг	15	15	225
	Масло трансмиссионное, л	450	39,5	17775
	Масло моторное, л	650	40,1	26065
	Смазка консистентная, кг	400	25	10000
	Растворитель, л	20	35	700
	Вода технологическая, м3	125	1,6	200
	Сжатый воздух, м3	750	0,145	108,75
	Ящик для инструмента	1200	7	8400
	Маслораздаточный бак	2200	2	4400
	Бак для заправки тормозной жидкостью	1750	1	1750
	Стеллаж для колес	3200	1	3200
	Переходной мостик	350	4	1400
	Слесарный верстак	3750	7	26250
	Стеллаж для деталей	2500	7	17500
	Бак для сбора отработанного масла	1500	3	4500
	Подставка под двигатель	700	3	2100
	Шланг для отвода отработанных газов	150	1	150
	Подставка под ноги	450	4	1800
	Подшипник ступицы, шт	600	80	48000
ИТОГО			900211,25

Расчет амортизационных отчислений на оборудование участка.

№	Наименование оборудования	Марка	Стоимость, руб	Кол-во	Норма отчислений, %	Отчисления, руб
	Устройство для выпрессовки шкворней		35000,00	1	14,3	5005,00
	Подвесная кран-балка		150000,00	2	10,0	30000,00
	Передвижной кран для снятия агрегатов		42500,00	2	10,0	8500,00
	Подъемник 4-х стоечный	КР 442	129500,00	2	10,0	25900,00
	Приспособление для снятия и установки кабины		22500,00	2	10,0	4500,00
	Гайковерт для гаек фланцев полуосей		18500	1	12,5	2312,50
	Тележка для снятия и установки колес	1115М	11200	1	10,0	1120,00
	Стенд передвижной для проверки электрооборудования		22100	3	14,3	9480,90
	ИТОГО	86818,40
	Амортизация площади участка		43200
ВСЕГО	130018,4

Расчет затрат на электроэнергию.

,

где Му - суммарная мощность электродвигателей и электрооборудования, см. табл.

№	Наименование оборудования	Марка	Мощность двигателей, кВт	Кол-во
	Устройство для выпрессовки шкворней		0,55	1
	Электрогайковерт для фланцев полуосей		5,5	1
	Подвесная кран-балка		3,0	2
	Подъемник 4-х стоечный	КР 442	5,5	2
	Стенд передвижной для проверки электрооборудования		1,1	3
ИТОГО 26,35

Тмаш - машинное время, принимаем Тмаш = 2030 час

Код - коэффициент одновременной работы электродвигателей,

Код = 0,6

Км - коэффициент загрузки двигателей по мощности, Км = 0,5

Кв - коэффициент загрузки двигателей по времени, Кв = 0,5

Кп - коэффициент потерь в сети завода, Кп = 1,04

Цэ - цена за электроэнергию, Цэ = 1,1 руб

КПД = 0,8 - средний КПД двигателей оборудования

Оплата за освещение

Итого за электроэнергию:

Р = Рэ + Рсв = 11473,71 + 17585,57 = 29059,28

Численность рабочих и отчисления на заработную плату

Наименование и разряд рабочих	Численность рабочих, чел.	Часовая тарифная ставка, руб	Годовая трудоемкость, чел/час	Тарифная з/п, руб
Слесарь по ремонту автомобилей 3-го разряда	14	19,19	1840	494334,4
Слесарь по ремонту автомобилей 4-го разряда	6	21,32	1840	235372,8
Слесарь по ремонту автомобилей 5-го разряда	4	24,23	1840	178332,8
Бригадир	2	24,23	1840	89166,4
Итого, с учетом премий	1196647,68

Дополнительная зарплата

Зд = Зо * Кд / 100,

где Кд--коэфф. отчислений на дополнительную заработную плату, Кд = 8%

Зд_пр = 1196647,68 * 0,08 = 95731,81 руб

Отчисления на соцстрахование

Ос = (Зо + Зд) * Кс, где Кс--норма отчислений на соцстрах

Ос_пр = (1196647,68 + 95731,81) * 0,356 = 460087,10 руб

Общие затраты на оплату труда

Зтр = Зо + Зд + Ос

Зтр = 1196647,68 + 95731,81 + 460087,10 = 1752466,59

Накладные расходы Нр = 300000 руб

Расчет стоимости 1 часа услуги:

Сг = Сп / Тр, где

Сп - сумма затрат, руб

Тр - трудоемкость работ в зоне ТР, чел/час, Тр = 48341 чел/час

Сп = 900211,25 + 130018,4 + 29059,28 + 1752466,59 + 300000 = 3111755,52

Сг = 3111755,52 / 48341 = 64,37 руб

7.3 Экономический и социальный обзор. Выбор базового варианта

Наибольшую трудоемкость при проведении ремонтных работ по ремонту подвески автомобиля представляет выпрессовка шкворня поворотной цапфы. На ряде предприятий подобная операция выполняется с применением ручного труда, что является опасным и нетехнологичным.

Предложено ввести на разрабатываемую зону ТР устройство для выпрессовки шкворня поворотной цапфы.

В процессе анализа конструктивных особенностей варианта конструкции стенда, предлагаемого к разработке и при анализе варианта, рассмотренного в качестве прототипа выявлены следующие негативные моменты последнего:

Низкая технологичность выполнения операции.

Высокие трудозатраты персонала.

Низкая производительность.

При расчете экономической части рассчитывается экономическая эффективность от внедрения нового вида техники в сфере эксплуатации.

7.4 Анализ влияния конструкторских особенностей на технико-экономические показатели

Характеристика конструкторских особенностей	Влияние на технико-экономические показатели
	В сфере производства	В сфере эксплуатации
В рабочем органе для выпрессовки используется энергия удара	Увеличение стоимости изготовления по статье «Сырье и материалы». Увеличение трудоемкости сборочных работ.	Снижение затрат по статье «Заработная плата персонала» за счет снижения трудоемкости при выпрессовке
Силовой цилиндр закреплен на консоли с возможностью поворота в трех плоскостях	1. Увеличение трудоемкости сборочных работ	1. Уменьшение времени на установку и базирование устройства относительно балки.

7.5 Исходные данные для экономического обоснования сравниваемых вариантов

Показатели	Условные обозначения	Базовый показатель	Проект
Годовая программа	ПГ	1000	1000
Время оперативное, мин	Топ	75	61
Норма обслуживания рабочего места	а	8	8
Норма штучного времени	b	6	6
Ставка рабочего	Сч	21,62	21,62
Коэффициент доплат до часового фонда	Кд	1.08	1.08
Коэфф. доплат за профмаст.	Кпф	1.12	1.12
Коэфф. доплат за условия труда	Ку	1.12	1.12
Коэфф. премирования	Кпр	1.2	1.2
Коэфф. выполнения норм	Квн	1	1
Коэфф. отчислений на соцстрах	Кс	0.356	0.356
Цена единицы оборудования	Цоб
Коэфф. расходов на доставку и монтаж	Кмон	1.1	1.1
Годовая норма амортизационных отчислений -на площадь -на стенд	На	2,5 14,3	2,5 14,3
Годовой фонд работы -оборудования -рабочих	Фэ Фр	2030 1840	2030 1840
Коэфф. затрат на ТР	Кр	0.3	0.3
КПД стенда		0.8	0.8
Площадь, занимаемая оборудованием	Руд		0,65
Коэфф., учитывающий дополнительную площадь	Кд.пл.	1,2	1,2
Ст-ть 1м2 площади	Цпл	4000	4000
Годовая норма амортизации на площадь	На пл.	2,5	2,5
Средние годовые расходы по содержанию помещения	Спл	2000	2000
Количество рабочих, осуществляющих техпроцесс	Чр	1	1
Специализация оборудования		Специальное	Специальное
Коэфф. транспортно-заготовительных расходов	Ктз	1.03	1.03
Коэфф. расходов на содержание и эксплуатацию оборудования	Коб	1,04	1,04
Коэфф. общепроизводственных расходов	Копр	1.6	1.6
Коэфф. общехозяйственных расходов	Кохр	1,5	1,5
Коэфф. внепроизводственных расходов	Квнепр	0.05	0.05

7.6 Расчет себестоимости изготовления проектируемой конструкции

Определение цены новой техники

Расчет затрат по статье “Сырье и материалы” производится по формуле:

М = Цм * Qм * (1 + ктз / 100)

№	Наименование материала	Ед. изм.	Норма расхода	Ср. цена за единицу	Сумма, руб.
	Трубный прокат, d = 32	кг	35	14,5	507,5
	Трубный прокат, d = 48х42	кг	15	14,5	217,5
	Трубный прокат, d =140х132	кг	5	14,5	72,5
	Трубный прокат, d = 85х55	кг	2,5	14,5	36,25
	Круг горячекатанный, в ассортименте	кг	18	14,5	261
	Круг горячекатанный, d = 135	кг	2	11,7	23,4
	Круг горячекатанный, d = 140	кг	0,5	11,7	5,85
	Круг, бронза d=90	кг	0,5	75	37,5
	Листовой металл, h = 5	кг	1,5	15,8	23,7
	Листовой металл, h = 10	кг	0,3	15,8	4,74
	Резина листовая	кг	0,7	25,2	17,64
	Швеллер гнутый	кг	2,5	12,2	30,5
	Резина массив	кг	3,6	25,2	90,72
	Пруток d = 22	кг	0,9	10,5	9,45
	Литол	кг	0,4	32	12,8
	Грунтовка	кг	0,8	35	28
	Краска	кг	1,2	27	32,4
	Масло ДП-11	кг	5,5	15	82,5
	Стль пружинная, d = 16 мм	кг	0,3	17,2	5,16
	ИТОГО				1499,11
	Транспортно-заготовительные расходы			44,97
	Возвратные отходы				2,12
	ВСЕГО				1541,97

Расчет затрат “Покупные изделия и полуфабрикаты” производятся по формуле:

Пи = Цi * ni (1 + Ктз / 100)

№	Наименование полуфабрикатов	Количество	Цена за 1шт., руб.	Сумма, руб.
	Болты М8	10	2,2	22
	Болты М10	18	2,5	45
	Винты М6	38	2	76
	Винты М8	2	2	4
	Шайбы	32	0,2	6,4
	Гайки М8	16	1,3	20,8
	Гайки М10	2	1,4	2,8
	Гайки М20	5	1,4	7
	Поршень d = 46 по ГОСТ 6783-78	1	210	210
	Манжета ГОСТ 8752-79	3	12	36
	Муфта МУВП ГОСТ 13254-75	1	250	250
	Двигатель 4А80В4УЗ ГОСТ 19523-81	1	2500	2500
	Золтник напорный	1	150	150
	Штуцер по ГОСТ 7686-78	8	185	1480
	Насос шестеренный НШ10-3	1	1500	1500
	Гидрораспределитель крановый	1	1200	1200
	Маховичок	1	300	300
	Рукав высокого давления, дл	6	320	1920
	Кольцо стопорное	6	0,8	4,8
	Выключатель автоматический	1	350	350
	Разъем штепсельный	1	25	25
	Прочие	1	250	250
	ИТОГО			10359,8
	Транспортно-заготовительные расходы		310,79
	ВСЕГО			10670,59

Расчет статьи “Зарплата основная” производится по формуле:

Зс = Ср * т * (1 + Кпд / 100)

№	Виды операций	Разряд работы	Труд-ть, ч/час	Часовая тарифная ставка	Тарифная зарплата
	Заготовительная	3	8	19,19	153,52
	Гибочная	4	10	21,62	216,20
	Сварочная	4	16	21,62	345,92
	Токарная	4	20	21,62	432,40
	Фрезерная	4	4	21,62	86,48
	Шлифовальная	4	8	21,62	172,96
	Термическая	4	8	21,62	172,96
	Сверлильная	4	4	21,62	86,48
	Слесарная	4	12	21,62	259,44
	Сборочная	4	16	21,62	345,92
	Окрасочная	3	2	19,19	38,38
	Испытательная	4	2	21,62	43,24
	ИТОГО				2353,90
	Премиальные доплаты				564,94
	Основная заработная плата				2918,84

Расчет статьи затраты “Зарплата дополнительная” проиводится по формуле:

Зд = Зо * Кд / 100 = 2918,84 * 0,08 = 233,51 руб

5. Расчет статьи “Отчисления в ЕСН” производятся по формуле:

Ос=(Зо + Зд) * Кс = (2918,84 + 233,51) * 0,356 = 1122,24 руб

Расчет статьи “Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования ” производятся по формуле:

Рс.об = Зо * Коб / 100 = 2918,84 * 1,04 = 3035,59 руб.

7. Расчет статьи “Общепроизводственные расходы” производятся по формуле:

Ропр = Зо * Копр / 100 = 2918,84 * 1,6 = 4670,14 руб.

Цеховая себестоимость расчитывается по формуле:

Сц = М + Пи + Зо + Зд + Ос + Рс.об + Ропр = 1541,97 + 10670,59 + 2918,84 + 233,51 + 1122,24 + 3035,59 + +4670,14 = 24192,88 руб.

8. Расчет статьи “Общехозяйственные расходы” производятся по формуле:

Рохр = Зо * Кохр / 100 = 2918,84 * 1,5 = 4378,26 руб.

Спр = Сц + Рохр = 24192,88 + 4378,26 = 28571,14 руб.

9. Расчет статьи “Внепроизводственные расходы” производятся по формуле:

Рвн = Спр * Квнепр / 100 = 28571,14 * 0,05 = 1428,56 руб.

№	Статьи затрат	Обозначение	ПРОЕКТ
			Сумма	%
1	Сырье и материалы	М	1541,97	5,1%
2	Покупные изделия и полуфабрикаты	Пи	10670,59	35,6%
3	Зарплата основная	Зо	2918,84	9,7%
4	Зарплата дополнительная	Зд	233,51	0,8%
5	Отчисления на соцстрах	Ос	1122,23	3,7%
6	Расходы на содержание оборудования	Рс.об	3035,59	10,1%
7	Общепроизводственые расходы	Ропр	4670,14	15,6%
8	Общехозяйственные расходы	Рохр	4378,25	14,6%
9	Производственная себестоимость	Спр	28571,12	95,2%
10	Внепроизводственные расходы	Рвн	1428,56	4,8%
11	Полная себестоимость	Сп	29999,67	100,0%

Принимаем в качестве ближайшего аналога стенд для выпрессовки шкворней поворотных цапф П-5 (Россия). Оптовая цена (с НДС) базового изделия: Ц1 = 45750 руб (из каталога гаражного оборудования ГАРО)/

7.7 Расчет необходимого количества оборудования и коэффициента его загрузки

Расчет производим, приняв в качестве базового варианта применение при выпрессовке шкворня ручного труда, а в качестве проектного - использование устройства для выпрессовки П-5 или проектируемого устройства, так как трудоемкость при применении механизированного средства будет приблизительно одинаковой.

№	Наименование показателей	Формула и расчет	Значение показателей
			База	Проект
1	Норма штучного времени, Тшт	Тшт = Топ*(1+(а+в)/100) Тштбаза = 75*(1+(6+8)/100) Тштпр = 61*(1+(6+8)/100)	85,5	69,5
2	Расчетное количество основного технологического оборудования, Ноб.расч		0,71	0,57
3	Принятое количество оборудования		1	1
4	Коэффициент загрузки оборудования	Кз = Ноб.расч / Ноб.пр Кзбаза = 0,71 / 1 = 0,71 Кзпр = 0,57 / 1 = 0,57	0,71	0,57

7.8 Расчет прямых и сопутствующих капитальных вложений в сфере эксплуатации по вариантам

№	Наименование	Формула и расчет	Значение показателей
			Ручн.	П-5	Проект
1	Прямые капитальные вложения	Коб = Ноб * Цоб * Кз Коб = 1 * 2500 Коб = 1 * 45750 Коб = 1 * 29999,67	2500	45750	29999,67
2	Сопутствующие капитальные вложения
2.1	Затраты на доставку и монтаж	Км=Коб * Кмон Км= 2500 *0,1 Км= 45750 *0,1 Км= 29999,67 *0,1	250	4575	2999,97
2.2	Затраты на проектирование	Зпр = Тпр * Кпр Зпр = 2,01 * 3653			7378.05
2.3	Затраты на производственную площадь	Кпл=(Ноб*Руд)*Кд.пл.*Цл Кпл=(1*2,25)*1,2* 4000 Кпл=(1*0,98)*1,2* 4000 Кпл =(1*0,65)*1,2*4000	10800	4704	3120
2.4	Итого сопутствующие капитальные вложения	Ксоп=Кмон+Зпр+Кпл Ксоп=250+10800 Ксоп=4704+4575 Ксоп=2999,97+7378,05+3120	11050	9279	13498,02
3	Общие капитальные вложения	Кобщ=Коб+Ксоп Кобщ=2500+11050 Кобщ=45750+9279 Кобщ=29999,67+13498,02	13550	55029	43497,69
4	Удельные капитальные вложения	Куд=Кобщ/Пг Куд=13550/1000 Куд=55029/1000 Куд=43497,69/1000	13,55	55,03	43,50

Как видно из расчетов, при равной трудоемкости проведения работ и загруженности покупное устройство П-5 требует больших капитальных затрат, поэтому для проектируемого предприятия приобретение его невыгодно.

7.9 Расчет эксплуатационных издержек по вариантам

№	Наименование показателей	Расчетные формулы и расчет	Значение показателей
			Ручн	П-5	Проект
1	Основная заработная плата рабочих		85,74	39,26	39,26
2	Единый социальный налог	Нз.пл = Зпл. * Кс, Нз.пл = 85,74 * 0,356 Нз.пл = 39,36 * 0,356	30,53	13,98	13,98
3	Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования
3.1	Амортизация оборудования		0,0	3,73	2,45
3.2	Затраты на текущий ремонт оборудования		0,0	7,83	5,14
3.3	Затраты на электроэнергию		0,0	0,26	0,26
3.4	Затраты на содержание и эксплуатацию приспособления		0,68	0,0	0,0
3.5	Амортизация площади		0,19	0,07	0,04
3.6	Расходы на содержание и эксплуатацию производственной площади		5,4	2,35	1,56
4	Итого: технологическая себестоимость	122,54	67,48	62,69

Себестоимость эксплуатации базовой и проектируемой конструкции.

№	Статьи затрат	Затраты, руб.
		Ручн.	П-5	Проект
1	Основная заработная плата рабочих	85,74	39,26	39,26
2	Единый социальный налог	30,53	13,98	13,98
3	Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования	6,27	14,24	9,45
4	Общепроизводственные расходы Ропр = Зпл.осн * Копр	137,18	62,8	62,8
5	Общехозяйственные заводские накладные расходы Рохр=Зпл.осн*Кохр	128,61	58,89	58,89
6	Итого производственная себестои-мость Спр=Стех+Ропр+Рохр	388,33	189,17	184,38
7	Внепроизводственные расходы Рвн = Спр * Квнерп	19,42	9,46	9,22
8	Всего полная себестоимость: Сполн=Спр+Рвн	407,75	198,63	193,6

7.10 Расчет показателей экономической эффективности внедрения новой техники

№	Наименование показателей	Расчетные формулы и расчет	Значение показателей
			Ручн.	П-5	Проект
1	Приведенные затраты на единицу работы, руб	Зпр.ед = Сполн + Е * Куд, где Ен=0.33 Зпр.едбаза = 407,75+0,33*13,55 Зпр.едпр = 198,63+0,33*55,03 Зпр.едпр = 193,6+0,33*43,50	412,22	216,79	207,96
2	Годовые приведенные затраты, руб.	Зпр. год=3пр.ед*Пг Зпр. год = 412,22 * 1000 Зпр. год = 216,79 * 1000 Зпр. год = 207,96 * 1000	412220	216790	207960

Прибыль при проведении работ за счет снижения себестоимости обслуживания составят:

П = (Стех_БАЗА - Стех_ПР) * Пг

П = (122,54 - 62,69) * 1000 = 59850 руб

Налог на прибыль:

Нприб = Пр.ож.* Кнал,

Нприб = 59850 * 0,24 = 14364 руб

Чистая ожидаемая прибыль:

Пр.чист. = Пр.ож - Нпр

Пр.чист.= 59850 - 14364 = 45486 руб

Дополнительные показатели экономической эффективности.

Снижение себестоимости

С=((Стех.б-Стех.пр) / Стех.б)*100 %

С = (122,54 - 62,69) / 122,54 = 48,84 %

Снижение трудоемкости

tшт = (tшт.б.-tшт.пр.) / tшт.б.*100 %

tшт = 85,5 - 69,5 / 85,5 = 18,71 %

Рост производительности труда:

W = (tшт * 100%)/(100% - tшт.)

W = (18,71 * 100%)/(100 - 18,71) = 23,02 %

Условное высвобождение рабочих:

Эе = (Nгод.*(t'шт-t''шт.)) / Fд

Эе = 1000 * ((85,5 - 69,5) / 60) / 1840 = 0,14 чел

Определение срока окупаемости капитальных вложений (инвестиций):

Ток = Кобщ / Пр. чист, лет

Ток = 43497,69 / 45486 = 0,96 года

В данном дипломном проекте рассматривается возможность создания нового грузового АТП смешанного типа, с количеством автомобилей МАЗ-5549 - 50 единиц, КамАЗ-55111 - 200 единиц и ЗИЛ-ММЗ-4502. Годовой объем перевозок для АТП составляет т. Определена себестоимость единицы транспортной работы, составляющая 2,83 руб/т*км, 2,11 руб/т*км и 1,86 руб/т*км для каждой из марок соответственно. Порог рентабельности перевозок 172876,69 т*км, 636431,02 т*км, 172876,69 т*км для каждой из марок. Была определена чистая прибыль, которая при выполнении годового объема перевозок будет составлять 1524956,86 руб в год.

Стоимость нормо-часа для зоны ТР проектируемого АТП составила 64,37 руб. Наибольший удельный вес в структуре нормо-часа имеют затраты на оплату труда 1752466,59 руб (56,32 %), что объясняется высокой трудоемкостью на участке.

Также в рамках дипломного проекта был произведен расчет технологического оборудования - устройства для выпрессовки шкворней поворотных цапф. Себестоимость изготовления устройства составляет 29999,67 руб. Наибольший удельный вес в структуре себестоимости составляет статья «Покупные изделия и полуфабрикаты» 10670,59 руб (36,7 %), что позволяет отнести конструкцию к материалоемкому производству. Для внедрения конструкции необходимо капитала вложения в размере 43497.69 руб.

Стоимость эксплуатации конструкции составляет 51,28 руб. Наибольшее снижение в структуре себестоимости эксплуатации производится по статье «Заработная плата персонала», которая составляет 46,48 руб. (54,21 %). Это объясняется меньшей трудоемкостью (18.71%) при проведении работ за счет применения механизированного удаления шкворня.

Чистая ожидаемая прибыль от внедрения нового вида техники составит 45486 руб, при этом срок окупаемости - 0,96 года (что ниже нормативного Тн = 3 года).

Рост производительности труда рабочего для вводимой техники - 23,02 %, при условном высвобождении 0,14 чел.

На основании произведенных расчетов, рекомендуем устройство к внедрению в производство.

Вывод

В данном дипломном проекте на тему «Грузовое АТП на 300 автомобилей. Зона ТР» - были разработаны:

1.Технический проект предприятия

2. Рабочий проект зоны ТР

3. Патентная часть - решение конструкторской задачи и исследование уровня новизны техники.

4. Конструкторская часть.

5. Технологический процесс по выпрессовки шкворня передней оси автомобиля "КамаЗ-5410".

6. Раздел экологичности и безопасности дипломного проекта.

7. Экономическая часть

В техническом проекте были произведены: расчет производственной программы, распределение годовых объемов работ по производственным зонам, отделениям и цехам, расчет количества постов зон ТО и ТР, расчет площадей отделений и всего производственного корпуса АТП. Выполнен чертеж производственного корпуса.

В рабочем проекте зоны ТР произведено распределение трудоемкости по видам работ, представлен табель оборудования, рассчитана площадь и выполнен чертеж зоны ТР.

Также представлена технологическая карта по выпрессовки шкворня передней оси автомобиля "КамаЗ-55111"

Список использованной литературы

1. Петин Ю.П. «Методические указания к курсовому и дипломному проектированию» - Тольятти ТПИ, 1991г 65с.

2. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М: Танспорт, 1986г 72с.

3. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта ч.2.(нормативная).

4. Техническая эксплуатация автомобилей. /Под редакцией Г.В. Краморенко.-М: Транспорт,1983г.488с.

5. Кузнецов А.С. Глазычев С.И. «Руководство по эксплуатации» Машиностроение-1997г

6. Картошов В.П., Мальцев В.М. «Организация технического обслуживания и ремонта автомобилей» -М.: Транспорт, 1997г, 215с.

7. Автомобили КамАЗ : Техническое обслуживание и ремонт / В.Н.Барун, Р.А. Азаматов, В.А. Трынов и др. - М.: Транспорт,1984г. 251с.

8. Афанасьев Л.Л, Маслов А.А, Колянский Б.С. « Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей»

9. Машиностроительное черчение: Справочник.-Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1986г. 447с.

10. Проектирование авторемонтных предприятий: Учеб. Пособ / Дехтеринский Л.В., Абелевич Л,А., Карагодин6В.И. и др.;-М.; Транспорт, 1981г,218с.

11. Горина Л.Н. Обеспичение безопасных условий труда на производстве.-Учеб. Пособие-Тольятти; ТолПИ,2000,68с.

12. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя : В3-х томах-М: Машиностроение,1979г

13. Справочник технолога-машиностроителя;в 2-х томах /Под. Ред Касимового А.Г., Мещерякова Р.К., М, Машиностроение 1972г.