Ускорение оборачиваемости сопровождается дополнительным вовлечением средств в оборот, а замедление - их отвлечение из хозяйственного оборота организации (иммобилизация оборотных средств). Сумма средств, дополнительно вовлеченных в оборот, определяется по формуле:

ЭС = (ПОотч - ПОбаз) * СРПФ, (1)

где ЭС - сумма средств, дополнительно вовлеченных в оборот (отвлеченных из оборота), руб.;

ПОртч - продолжительность одного оборота запасов в отчетном периоде, дней;

ПОбаз - продолжительность одного оборота запасов в базовом периоде, дней;

СРПФ - однодневная фактическая себестоимость реализованной продукции (однодневная фактическая выручка от продаж), тыс. руб.

Полученный результат со знаком «?» означает сумму высвобождения (относительной экономии) средств, а со знаком «+» - дополнительного привлечения (относительного перерасхода) средств.

На заключительном этапе изучаются объем и структура текущих затрат по обслуживанию запасов в разрезе отдельных видов этих затрат.

Запасы, включаемые в состав оборотных активов, создаются в организации для различных целей. Основные из них представлены в табл. 2 Слепов В.А., Громова Е.И., Керн И.Т. Финансовая политика компании: Учебное пособие / Под ред. проф. В.А. Слепова. - М.: Экономистъ, 2005..

Таблица 2

Цели формирования запасов и пути их достижения

Цели	Пути достижения
Поддержание ликвидности и текущей платежеспособности организации; оптимизация структуры запасов	Сокращение средств, отвлеченных в запасы, улучшение финансового состояния организации за счет: · улучшения структуры запасов; · выявление избыточных запасов и неликвидов; · поддержания оборотных активов в наиболее ликвидном состоянии; · сокращения потребности в источниках финансирования; · снижения расходов, связанных с финансированием запасов
Цели	Пути достижения
Поддержание конкурентоспособности организации	Улучшение обслуживания покупателей и заказчиков, поддержание деловой репутации организации за счет: · рационального соотношения между имеющимися видами готовой продукции; · сокращения потерь, связанных с упущенной выгодой из-за отказа от срочного заказа или предложения
Оптимизация затрат, связанных с формированием запасов	Сокращение издержек производства за счет: · устранения потерь рабочего времени, вызванных нехваткой сырья и материалов; · сокращения более рационального процесса производства вследствие исключения частых изменений в календарных планах и дорогостоящих переналадок, вызываемых некомплектностью ресурсов; · поддержания наиболее экономичного соотношения между затратами на хранение и приобретение запасов; · уменьшения затрат на содержание филиальных складов и других складских помещений
Обеспечение необходимого контроля за запасами	Снижение потерь, связанных с неудовлетворительной системой контроля за количеством и качеством поступающих материальных ценностей, предотвращение возможных потерь, порчи и бесконтрольного использования запасов

Оптимизация запасов осуществляется по разным видам запасов на основе применения различных моделей и систем управления запасами. К основным инструментам оптимизации управления запасами на товарных складах, к которым относятся запасы конечных продуктов, предназначенных для оптовой и розничной торговли, а также запасы сырья и материалов для использования в производственном процессе, относятся модели оптимального размера заказа (Economic Ordering Quantity - EOQ) и производства оптимальной партии продукции (Economic Batch Quantity - EBQ).

Оптимальный размер заказа - это математически рассчитанный размер заказа, который позволяет добиться оптимального соотношения между затратами на хранение запасов (в том числе величиной «замороженных» в них денег) и затратами на подготовку и выполнение заказа.

Расчет оптимальной суммы запасов каждого вида (в целом и по основным группам учитываемой их номенклатуры) осуществляется по формуле Бланк И.А. Основы финансового менеджмента. Т.1. - Киев: Ника-Центр, 1999.:

ЗП = (НЗ * ОО) + ЗСХ + ЗЦН, (2)

где ЗП - оптимальная сумма запасов на конец рассматриваемого периода;

НЗ - норматив запасов текущего хранения в днях оборота;

ОО - однодневный объем производства или реализации в предстоящем периоде;

ЗСХ - планируемая сумма запасов сезонного хранения;

ЗЦН - планируемая сумма запасов целевого назначения других видов.

Построение эффективных систем контроля за движением запасов на предприятии предполагает решение следующей основной задачи: своевременное размещение заказов на пополнение запасов и вовлечение в хозяйственный оборот излишне сформированных их видов.

Реальное отражение в финансовом учете стоимости запасов товарно-материальных ценностей в условиях инфляции предполагает корректировку стоимости запасов к моменту их производственного потребления или реализации. Если такая корректировка цен не будет произведена, то реальная стоимость запасов будет занижаться, а соответственно будет занижаться и реальный размер инвестированного в них капитала.

5.3 Модели управления запасами

Методы определения потребности в запасах можно классифицировать следующим образом:

· определение оптимальной партии заказа;

· поддержание оптимального уровня запаса;

· нормирование;

· приблизительная оценка потребности.

Перечисленные методы сходны в том отношении, что предполагают:

· учет текущего уровня запаса на складах;

· определение размера гарантийного (страхового) запаса;

· расчет оптимального размера партии закупки сырья и материалов;

· определение интервала времени между заказами.

В то же время каждый метод имеет свою специфику и свою сферу применения, используется на определенных этапах развития организации.

Наиболее распространенной моделью управления запасами в международной практике является «Модель экономически обоснованного размера заказа» (EOQ-model). Данная модель учитывает несколько ключевых переменных, в частности затраты на хранение запасов, стоимость их приобретения, расходы по подготовке заказа и норму расхода.

Как и все формальные модели, модель оптимального размера заказа принимает некоторые упрощающие допущения, главное из которых состоит в том, что норма расхода запасов известна и постоянна (рис. 1). При постоянной норме расхода, исходном уровне в Q единиц и конечном уровне в 0 единиц средний уровень запасов составляет Q / 2 единиц.

Уровень запасов, единиц	Q
	Q / 2
	0

Время

Рис. 1. Уровень запасов при постоянной норме расхода

Цель модели оптимального размера заказа состоит в выборе того размера заказа (Q), который обеспечивает минимальные совокупные годовые затраты, связанные с запасами. Модель не учитывает резервные запасы. Совокупные затраты, связанные с запасами, зависят от двух отдельных факторов, которые мы определили ранее, - это затраты на хранение запасов и расходы по подготовке заказа. Расходы по подготовке заказа зависят от размера заказа, чем больше размер заказа, тем меньше расходы на подготовку заказа. И наоборот, затраты на хранение запасов увеличиваются вместе с увеличением размера заказа. Цель модели оптимального размера заказа - найти оптимальный размер заказа. Такой размер минимизирует общие расходы по содержанию запасов.

Общие затраты на содержание запасов (TIC - Total Inventory Costs) зависят от затрат на хранение этих запасов (TCC - Total Carring Cost) и расходов по подготовке заказа (TOC - Total Ordering Cost) Бобылева А.З. Финансовые управленческие технологии: Учебник. - М.: ИНФРА-М, 2004.:

TIС = TCC + TOC = (H * Q) / 2 + (F * D) / Q, (3)

где H - затраты по хранению единицы производственных запасов, руб.;

Q - размер заказываемой партии запасов, единиц;

F - затраты по размещению и выполнению одного заказа, руб.;

D - годовая потребность в запасах, единиц.

Отсюда, уравнение оптимального размера заказа (формула Уилсона) имеет вид Слепов В.А., Громова Е.И., Керн И.Т. Финансовая политика компании: Учебное пособие / Под ред. проф. В.А. Слепова. - М.: Экономистъ, 2005.:

EOQ = [(2 * F * D) / H]1/2, (4)

EOQ = [(2 * F * D) / (p * r)]1/2, (5)

где p - цена единицы продукции, хранимой на складе, руб.;

r - годовые затраты по хранению запасов в процентах от цены единицы продукции.

Пример 1. Организация ежегодно использует 7 000 м3 древесины. Цена 1 м3 составляет 2 000 руб. Затраты на организацию одного заказа составляют 15 000 руб. Годовые затраты по хранению складываются из следующих статей:

1) охрана склада 100 000 руб.;

2) складские и учетные работы 72 000 руб.;

3) амортизация складских помещений 48 000 руб.;

4) коммунальные услуги 36 000 руб.;

5) страхование 60 000 руб.

Решение. Во-первых, рассчитаем сумму годовых затрат по хранению древесины:

100 000 + 72 000 + 48 000 + 36 000 + 60 000 = 316 000 руб.

Во-вторых, рассчитаем затраты по хранению единицы продукции:

316 000 / 7 000 = 45,14 руб.

В-третьих, рассчитаем оптимальную партию заказа, используя формулу (4):

EOQ = [(2 * 15 000 * 7 000) / 45,14]1/2 = 2 157 м3

Пример 2. Используя данные примера 1 рассчитаем оптимальную партию заказа по формуле (5).

Решение. Во-первых, рассчитаем уровень затрат по хранению древесины на складе:

[316 000 / (7 000 * 2 000)] * 100% = 2,257%

Во-вторых, рассчитаем оптимальную партию заказа, используя формулу (5):

EOQ = [(2 * 15 000 * 7 000) / (0,02257 * 2 000)]1/2 = 2 157 м3

Средний размер запасов равен половине EOQ, т.е. 1 078,5 м3 (2 157 / 2) или, в стоимостном выражении составит 2 157 000 руб. (1 078,5 * 2 000).

Стоимость каждой закупки при неизменных ценах составит:

2 157 * 2 000 = 4 314 000 руб.

Однако с учетом инфляции каждая новая закупка будет обходиться дороже. Например, при инфляции, равной 3% в месяц, расходы по закупке партии по номинальной стоимости могут составить:

4 314 000 * (1 + 0,03) = 4 443 420 руб.

При увеличении объема расхода материалов оптимальный размер заказа растет не пропорционально изменению объемов расхода, а в меньшей степени.

Пример 3. Объемы закупок древесины в организации вырастут в планируемом году с 7 000 м3 до 14 000 м3. все остальные параметры закупки остаются прежними, как в примере 1.

Решение. Оптимальная партия заказа в этом случае составит:

EOQ = [(2 * 15 000 * 14 000) / 45,14]1/2 = 3 050 м3

Таким образом, главный вывод модели EOQ оптимальный размер заказа и средний размер запасов увеличиваются не пропорционально объему продаж, а на множитель, равный корню квадратному из темпов роста объема продаж. В нашем примере объем продаж вырос в два раза (14 000 / 7 000 = 2), а оптимальный размер заказа возрос как корень квадратный из двух, т.е. на 41% (3 050 / 2 157 - 1 = 0,41 или 41%). Таким образом, проявляется принцип отдачи от масштаба. И так, отношение запасов к объему продаж будет снижаться по мере роста объема продаж.

Аналогично, было бы ошибочным решение снизить закупки в два раза при снижении расхода материалов в два раза. При годовом потреблении древесины в размере 3 500 м3, а не 7 000 м3 оптимальный размер закупки составит:

EOQ = [(2 * 15 000 * 3 500) / 45,14]1/2 = 1 525 м3

Снижение оптимального размера заказа в этом случае составит также 41%.

В классической модели EOQ предполагается, что оплата за хранение единицы продукции пропорциональна ее цене (формула 5), а среднее количество находящейся на хранении продукции при постоянной интенсивности спроса на данный период составляет Ѕ искомой величины заказа.

Практика аренды складских помещений, а также расчеты затрат на хранение на складах ряда организаций свидетельствуют о том, что, как правило, учитывается не средний размер партии, а площадь (или объем) склада, которая требуется для всей поступившей партии.

С учетом данного обстоятельства расчетная формула для оптимальной величины заказа будет выглядеть следующим образом Слепов В.А., Громова Е.И., Керн И.Т. Финансовая политика компании: Учебное пособие / Под ред. проф. В.А. Слепова. - М.: Экономистъ, 2005.:

EOQ = [(D * F) / ( * p * r)]1/2, (6)

где - коэффициент, отражающий связь между долей от стоимости объема заказа (r) и установленной арендной платой.

При коэффициенте = 0,5 получаем формулу (5).

Поскольку у организаций со средним и малым объемом производства материалы практически сразу поступают в производство, затраты на выполнение одной партии заказа и расходы по хранению материалов на складе незначительны и ими можно пренебречь. И тогда оптимальный размер заказа можно рассчитать по формуле:

EOQ = (2 * D)1/2. (7)

Как уже упоминалось ранее, модель оптимального размера заказа не учитывает резервные запасы. Однако можно применить модель оптимального размера заказа в сочетании с резервными запасами. Данная модель называется моделью статистического управления запасами (Statistical Inventory Control - SIC), которая предусматривает страховой (буферный) запас для компенсации случайных колебаний спроса на материал и (или) времени доставки. Размер страхового запаса рассчитывается исходя из вероятностных характеристик и экономических показателей.

Пример 4. Предположим, что наша организация хочет иметь резервный запас в объеме восьминедельного нормального потребления. Это означает, что она должна разместить заказ в сроки, которые позволят оставить резервный запас в неприкосновенности. Предположим, что нормальный период поставки составляет две недели.

Решение. Зная объем резервных запасов и время поставки, можно рассчитать точку заказа. В год используется 7 000 м3 древесины, а резервные запасы должны обеспечить восьминедельный расход, т.е. резервные запасы составляют:

7 000 * 8 / 52 = 1 077 м3

Для того, чтобы не затронуть резервные запасы, организация должна разместить заказ за две недели до того, как запасы древесины упадут до уровня 1 077 м3. В этом случае организация должна разместить заказ тогда, когда общие запасы древесины будут находиться на уровне десятинедельного сбыта:

7 000 * 10 / 52 = 1 346 м3

Среднедневной объем потребления древесины составляет:

7 000 / 365 = 19,18 м3

При точке заказа равной 1 346 м3 и оптимальной партии заказа равной 2 157 м3 заказ будет производиться на 42 день ((2 157 - 1 346) / 19,18).

Двумя неделями позднее уровень запасов организации достигнет резервного, но к этому времени она уже получит очередную партию древесины, в результате чего запасы восстанавливаются до уровня в 2 157 м3. Организация сделает за год 6-7 заказов (365 / (42 + 14)), т.е. организация будет размещать заказы приблизительно каждые 56 дней.

Методы EOQ и SIC достаточно просты, но основаны на экстраполяции и поэтому не позволяют оптимально сбалансировать спрос и запасы в нестабильных условиях. Поэтому их практическое применение оправдано, прежде всего, для относительно недорогих материалов, для которых можно установить довольно высокий уровень страхового запаса, либо для материалов, которые всегда должны иметься в наличии в количестве, необходимом для бесперебойного функционирования производства.

Между тем в реальной жизни возможны задержки в поставках по вине поставщика или транспортной организации. В производстве могут иметь место всплески и падения из-за сверхпланового выпуска продукции или временного сокращения объемов сбыта. Для этих и других подобных случаев необходимо иметь резерв ресурса на складе (неприкосновенный запас - НЗ), который обеспечивает организации так называемую маржу безопасности от форс-мажорных обстоятельств. Учет маржи безопасности в модели EOQ требует включения в нее четырех дополнительных параметров Дугельный А.П., Комаров В.Ф. Бюджетное управление предприятием: Учебно-практическое пособие. - 3-е изд. - М.: Дело, 2007.:

· время доставки заказа, т.е. от момента заказа партии ресурса до момента ее поступления на склад, дн.;

· объем ежедневного потребления, шт.;

· размер НЗ, шт.;

· уровень запаса, сигнализирующего о необходимости поставки нового заказа (уровень возобновления запаса, так называемая точка заказа - Order Point, OP), шт.

Точка заказа рассчитывается по формуле:

Объем

ОР = ежедневного * Время доставки + НЗ. (8)

потребления

Размер НЗ рассчитывается в результате анализа чувствительности производства по отношению к уровню запаса данного ресурса.

Пример 5. Ежедневное потребление древесины составляет 27 м3 (7 000 м3 / 256 рабочих дня в году). Максимально возможное ежедневное потребление древесины (рассчитанное исходя из мощности оборудования) составляет 30 м3, а время доставки заказа 7 дней. Это время включает в себя время на оформление документов на партию древесины, время на акцепт заказа поставщиком, время прохождения платежных документов, время перевозки древесины от поставщика до пилорамы. С учетом этих данных НЗ можно рассчитать по схеме, представленной в таблице 3.

Таблица 3

Расчет неприкосновенного запаса по фактору увеличения выпуска

Показатель	Значение показателя
1. Нормальное ежедневное потребление древесины, м3	27
2. Максимально возможное ежедневное потребление древесины, м3	30
3. Превышение максимального потребления над нормальным (п.1 - п.2), м3	3
4. Срок поставки древесины, дн.	7
5. Нормальное потребление древесины за период поставки (п.1 * п.4), м3	189
6. Максимальное потребление древесины за период поставки (п.2 * п.4), м3	210
7. Неприкосновенный запас (НЗ) [(п.6 - п.5) = (п.3 * п.4)], м3	21
8. Уровень возобновления запаса древесины (п.5 + п.7), м3	210

В рамках теории управления запасами разработаны и схемы управления заказами, позволяющие с помощью ряда параметров формализовать процедуру обновления запасов, в частности, определить уровень запасов, при котором необходимо делать очередной заказ. Одна из таких схем выражается системой моделей Колчина Н.В., Португалова О.В., Макеева Е.Ю. Финансовый менеджмент: Учебное пособие. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2008.:

RP = MU * MD; (9)

SS = RP - AU * AD; (10)

MS = RP + EOQ - LU * LD, (11)

где RP - уровень запасов, при котором делается заказ, ед.;

MU - максимальная дневная потребность в сырье, ед.;

MD - максимальное число дней выполнения заказа;

SS - наиболее вероятный минимальный уровень запасов, ед.;

AU - средняя дневная потребность в сырье, ед.;

AD - средняя продолжительность выполнения заказа от момента размещения до момента получения сырья, дн.;

MS - максимальный уровень запасов, ед.;

LU - минимальная дневная потребность в сырье, ед.;

LD - минимальное число дней выполнения заказа.

Пример 6. Организация закупает сталь для своих производственных нужд. Производственный отдел предоставил следующую информацию:

· максимальная годовая потребность в сырье 1 000 000 т

· минимальная годовая потребность в сырье 500 000 т

· средняя годовая потребность в сырье 800 000 т

· максимальная продолжительность выполнения заказа 15 дн.

· минимальная продолжительность выполнения заказа 5 дн.

· средняя продолжительность выполнения заказа 10 дн.

· стоимость выполнения заказа 20 000 руб.

· затраты по хранению 1 тонны 100 руб.

· число рабочих дней в году 310

Необходимо рассчитать оптимальный уровень заказа исходя из средних условий; уровень запасов, при котором необходимо делать заказ; максимальный размер запаса; минимальный размер запаса при выполнений средних условий.

Решение. Во-первых, рассчитаем оптимальный размер заказа исходя из средних условий, используя формулу (4):

EOQ = [(2 * 800 000 * 20 000) / 100]1/2 = 17 888 т

Во-вторых, рассчитаем уровень запасов, при котором необходимо делать заказ, подставив данные в формулу (8):

RP = (1 000 000 / 310) * 15 = 48 387 т

В-третьих, рассчитаем максимальный размер запаса, используя формулу (10):

MS = 48 387 + 17 888 - (500 000 / 310) * 5 = 58 210 т

В-четвертых, рассчитаем минимальный размер запаса при выполнении средних условий, подставляя данные в формулу (9):

SS = 48 387 - (800 000 / 310) * 10 = 22 581 т

Для запасов готовой продукции задача минимизации текущих затрат по их обслуживанию состоит в определении оптимального размера партии производимой продукции. Если производить определенный товар мелкими партиями, то затраты по хранению его запасов в виде готовой продукции будут минимальными (Н). В тоже время существенно возрастут текущие затраты предприятия, связанные с частой переналадкой оборудования, подготовкой производства и т.п. (F).

Минимизация совокупного размера текущих затрат по обслуживанию запасов готовой продукции также может быть осуществлена на основе модели Уилсона (с иным содержанием показателей H и F). В этом случае вместо необходимого объема закупки товаров используется планируемый объем производства или продажи готовой продукции.

Так, для синхронизации стадий производства и сбыта продукции применяется так называемая модель EPR («Economic Production Run» - экономическая партия выпуска). Целевым показателем этой модели является размер партии выпуска при фиксированном (определенном в плане) выпуске продукции за данный период времени (например, за месяц или квартал). Модель EPR рассчитывает оптимальный размер партии выпуска, минимизирующий сумму издержек на переработку материальных ресурсов в готовую продукцию (по сути дела, это добавленная стоимость, включающая в себя амортизацию основных средств и трудовые затраты) и на хранение запасов готовой продукции. Расчет выполняется по формуле Дугельный А.П., Комаров В.Ф. Бюджетное управление предприятием: Учебно-практическое пособие. - 3-е изд. - М.: Дело, 2007.:

EPR = (2 * Q * S) / C, (12)

где EPR - количество единиц выпуска данного вида продукции в одной партии, шт.;

Q - плановый выпуск данного вида продукции в бюджетном периоде (месяц, квартал, год);

S - удельные издержки на переработку материальных ресурсов на единицу готовой продукции, руб./ шт.;

С - издержки на хранение единицы запасов готовой продукции за бюджетный период, руб.

Пример 7. Пусть для некоторого изделия плановый выпуск на квартал составляет 4 000 шт., издержки на переработку материальных ресурсов в готовое изделие равны 25 руб./ шт., издержки на хранение данного изделия в течение квартала равны 5 руб./ шт. Тогда

EPR = [(2 * 4 000 * 25) / 5]1/2 = 141 шт.

При таком размере партии выпуска данного изделия (141 шт.) совокупные издержки на переработку и хранение продукции минимальны. При этом за квартал должно быть выпущено 28 партий (4 000 / 141). На склад готовой продукции каждая партия будет поступать через каждые 3,2 дня (90 / 28).

Еще одна модель производства оптимальной партии продукции (Economic Batch Quantity - EBQ) имеет вид Слепов В.А., Громова Е.И., Керн И.Т. Финансовая политика компании: Учебное пособие / Под ред. проф. В.А. Слепова. - М.: Экономистъ, 2005.:

EBQ = [(2 * D * F) / (p * r)]1/2 * [V / (V - V')]1/2, (13)

где EBQ - оптимальный размер производства партии продукции, ед.;

V - скорость производства деталей на линии (ед./месяц; ед./день);

V' - скорость потребления деталей конвейером (ед./месяц; ед./день).

Данная модель позволяет минимизировать сумму двух основных типов издержек - переменных издержек хранения и постоянных издержек, связанных с запуском новой партии продукции в условиях заданного и постоянного спроса.

В международной практике в управлении запасами также используют метод с фиксированным интервалом времени между заказами, суть которого заключается в том, что через постоянные промежутки времени проверяют состояние запасов, и, если после предыдущей проверки было израсходовано какое-то количество запасов, то делается новый заказ. Размер заказа равен разности между максимальным (нормативным) уровнем запасов, до которого происходит пополнение запасов, и фактическим уровнем в момент проверки.

Максимальный желательный запас представляет собой тот постоянный уровень, пополнение до которого считается целесообразным. Этот уровень запаса косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Максимальный уровень запасов (М) можно определить по формуле Бобылева А.З. Финансовые управленческие технологии: Учебник. - М.:ИНФРА-М, 2004.:

М = В + Sd (L + R), (14)

где В - резервный запас, единиц хранения;

Sd - средний ожидаемый расход в сутки;

L - время доставки заказа, суток;

R - длительность интервала между проверками, суток.

Для определения размера заказа целесообразно применять одно из двух правил:

Q0 = M - J, если L < R, (15)

Q0 = 2 * (M - J), если L > R, (16)

где Q0 - заказанное количество, ед.;

J - уровень запасов на анализируемый период, ед.

Пример 8. Предположим, что проверка наличия запасных частей производится ежемесячно (R = 1 месяц), резервный запас (В) составляет 100 ед., средний ожидаемый расход (Sd) - 300 ед. в месяц, время доставки запасных частей после заказа - 2 недели (L = 0,5 месяца). В этом случае максимальный уровень запасов составит:

М = 100 + 300 * (1 + 0,5) = 100 + 450 = 550 ед.

Если на дату инвентаризации наличие запасных частей (J) составляет 150 ед., то при действующих условиях поставки должен быть сделан заказ на 400 ед. (550 - 150).

Если при сохранении прочих условий время доставки запасных частей после заказа составит 1,5 месяца (L > R), то заказанное количество будет рассчитано по формуле (16):

Q0 = 2 * (550 - 150) = 800 ед.

Модификацией вышеописанного метода является метод пополнения запасов с учетом порогового уровня, который ориентирован на работу при значительных колебаниях потребления. Отличительной особенностью метода является то, что заказы делятся на две категории:

· плановые заказы, которые производятся через заданные интервалы времени;

· дополнительные заказы, которые производятся в случае, если наличие запасов на складе доходит до порогового уровня, т.е. фактические темпы потребления превышают запланированные темпы.

В данной системе, как и в системе с фиксированным интервалом между заказами, основным входным параметром является интервал между заказами.

Расчет размера заказа в рассматриваемой системе в зафиксированные моменты заказов проводится по формуле Бобылева А.З. Финансовые управленческие технологии: Учебник. - М.: ИНФРА-М, 2004.:

Q = M - J + St, (17)

где St - ожидаемое потребление до следующего планового заказа.

Но, чтобы предотвратить завышение объемов запасов на складе или их дефицит, заказа могут производиться не только в установленные моменты, но и при достижении запасом порогового уровня. В момент достижения порогового уровня расчет производится по формуле:

Q = M - B + Sd, (18)

где Sd - ожидаемое потребление до момента поставки.

Как видно из формул, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии соответствия фактического потребления до момента поставки прогнозируемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня.

Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами и элемент системы с фиксированным размером заказа. Из системы управления запасами с фиксированным размером заказа заимствован параметр порогового уровня запаса; из системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня - расчет размера заказа, основанный на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Система «минимум-максимум» (Ss-система) обычно ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримыми лишь с потерями от дефицита запасов. Данная система работает только с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным, и только на определенные даты.

Эта система, как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до порогового уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Но заказ оформляется только в том случае, если наличный запас равен минимальному уровню или не достигает его. Размер заказа рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Расчет размера заказа производится по формуле (17).

В практике некоторых зарубежных организаций применяется метод красной линии в бункере, суть которого заключается в том, что на внутреннюю поверхность стены емкости для хранения материалов наносится линия, характеризующая минимальный запас. Емкость заполняется доверху. Когда красная линия в емкости (бункере) обнажается, то надо делать новый заказ. Разновидностью данного метода является метод использования двух бункеров: когда один пустеет, надо возобновлять заказ.

Этот метод самый простой и применяется обычно для материалов, учет расхода которых другим способом вести дорого и нецелесообразно (например, расход гвоздей).

Все вышеизложенное свидетельствует о том, что в рамках основного метода существует множество разновидностей. Однако при выборе наиболее подходящего метода управления запасами для конкретного производства необходимо понимать различия между ними, их преимущества и недостатки, а также последствия их использования (табл. 4).

Таблица 4

Регулируемые параметры методов управления запасами Слепов В.А., Громова Е.И., Керн И.Т. Финансовая политика компании: Учебное пособие / Под ред. проф. В.А. Слепова. - М.: Экономистъ, 2005.

Методы управления запасами	Регулируемые параметры	Характеристики параметров
Метод с фиксированным размером заказа	Момент заказа	Наступает через равные промежутки времени
	Размер заказа	Определяется на основе минимизации издержек хранения и выполнения заказа
Метод с фиксированной периодичностью заказа	Максимальный уровень запаса Момент заказа	Оба параметра постоянные, варьируется лишь размер партии
Метод пополнения запасов с учетом порогового уровня	Периодичность заказа Максимальный уровень запаса Точка заказа	Величина всех тех параметров постоянна
Методы управления запасами	Регулируемые параметры	Характеристики параметров
Система «минимум-максимум»	Максимальный уровень запаса Точка заказа	Оба параметра постоянные
	Периодичность заказа	Величина переменная

Первый метод обычно применяется для наиболее дорогостоящих и дефицитных видов сырья и материалов; при равномерном расходе сырья и материалов; при наличии ограничений поставщика на минимальный размер партии; при существовании ограничений, обусловленных грузоподъемностью транспортных средств; при существовании скидок на большие размеры партии.

Второй метод чаще применяется, если: издержки хранения запасов незначительны; поставка может происходить только в установленные сроки; необходимо быстро реагировать на изменение рыночной ситуации, не считаясь величиной запасов.

Для организации производства важной является проблема управления запасами материалов, частей, узлов и агрегатов, распределенных по производственным линиям и проходящих определенную трансформацию в конечный продукт в ходе производственного процесса.

Вопрос об уровне данного вида запасов и способах оптимального планирования и управления производственным процессом рассматривается с точки зрения двух производственных систем - «тянущей» и «толкающей». Тянущая (вытягивающая) система (pull system) - система организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости (жесткий график отсутствует). Ярким представителем «тянущей системы» является распространенная в Японии система JIT («just in time»), или «точно в срок». Применение организацией этой системы экономически оправдано, так как она предполагает минимизацию уровня запасов сырья и материалов, незавершенного производства, а также запасов готовой продукции Слепов В.А., Громова Е.И., Керн И.Т. Финансовая политика компании: Учебное пособие / Под ред. проф. В.А. Слепова. - М.: Экономистъ, 2005..

Однако для того чтобы эта система была успешно реализована, необходимы определенные условия. Основными условиями эффективного применения системы JIT являются:

· высокий уровень организации производства продукции;

· оптимальная структура производственных запасов должна исключать наличие сверхнормативных запасов сырья, материалов, незавершенного производства и готовой продукции;

· наличие сбалансированной системы взаимоотношений организации с поставщиками и потребителями;

· наличие компьютеризированной системы учета ресурсов и готовой продукции.

Система JIT - это технология управления, интегрирующая в себе CAD-CAM системы, достижения реинжиниринга бизнес-процессов, CALS-технологии и т.д.

Наибольший успех система JIT имеет в компаниях среднего масштаба с серийным типом производства, где стандартные изделия производятся с высокой скоростью с непрерывным потоком материалов и комплектующих. Одним из классических примеров использования данной системы является деятельность фирмы «Тойота», построившей свой бизнес таким образом, что около 90% всех поставщиков этой автомобильной компании сосредоточены в предместье Тойота.

Толкающая (выталкивающая) система (pull system) - система организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком. Представителем «толкающей» системы является широко распространенная на Западе система планирования производственного процесса (material requirement planning - MRP). Данная система разработана на основе системы JIT и предполагает, что каждый элемент производства, каждая комплектующая деталь должны быть, в нужное время в нужном количестве. Это обеспечивается формированием такой последовательности производственных операций, которая позволяет соотносить своевременное изготовление продукции с заложенным планом выпуска. В упрощенном виде исходную информацию для MRP-системы представляют главный календарный план производства - (master production schedule - MPS), ведомость материалов, состав изделия, состояние запасов. На основании входных данных MRP-система выполняет следующие основные операции:

· по данным MPS определяется количество конечных изделий для каждого периода времени планирования;

· к составу конечных изделий добавляются запасные части, не включенные в MPS;

· для MPS и запасных частей определяется общая потребность в материальных ресурсах в соответствии с ведомостью материалов и составом изделия с распределением по периодам времени планирования;

· общая потребность материалов корректируется с учетом состояния запасов для каждого периода времени планирования;

· осуществляется формирование заказов на пополнение запасов с учетом необходимого времени опережения.

Результатом работы MRP-системы является план-график снабжения материальными ресурсами производства. Для реализации плана-графика снабжения система создает график заказов в привязке к периодам времени. Он используется для размещения заказов поставщикам материалов и комплектующих или для планирования самостоятельного изготовления с возможностью внесения корректировок в процессе производства. Системы класса MRP по соотношению «цена - качество» подходят для небольших организаций, где функции управления ограничиваются учетом (бухгалтерским, складским, оперативным), управлением запасами на складах и управлением кадрами.

5.4 Нормирование запасов

Нормирование представляет собой процесс установления оптимальной величины оборотных активов, необходимых для осуществления нормальной хозяйственной деятельности организации. Посредством нормирования определяется потребность в собственных оборотных средствах в минимальном, но достаточном объеме, при котором обеспечивается выполнение запланированных заданий и непрерывность воспроизводственного процесса. Нормирование осуществляется с помощью расчета норм и нормативов по каждому элементу оборотных активов. Колчина Н.В., Португалова О.В., Макеева Е.Ю. Финансовый менеджмент: Учебное пособие. - М.: ЮНИТИ ДАНА, 2008.

Норма - это относительный показатель, выражающий объем материальных ценностей, необходимых для обеспечения нормальной работы, и исчисляемый в днях запаса, рублях и процентах. Нормы оборотных активов при относительно неизменных экономических условиях являются длительно действующими. Необходимость их уточнения обусловлена существенными изменениями технологии и организации производства, номенклатуры изделий, состава бизнес-плана, изменением цен, тарифов и других показателей.

Норматив оборотных активов - денежное выражение запаса материальных ценностей, минимально необходимых для ритмичной работы организации. Нормативы оборотных активов определяются как произведение суммы однодневного расхода или выпуска и нормы по соответствующим видам оборотных средств.

Однодневный расход или выпуск на предприятиях с равномерно нарастающим на протяжении года объемом производства исчисляется по данным сметы затрат 1V квартала предстоящего года Справочник финансиста предприятия. - 4-е изд., доп. и перераб. - М.: ИНФРА-М, 2002..

В условиях сезонного производства однодневный расход исчисляется по смете затрат квартала с минимальным объемом производимой продукции: потребность сверх минимума покрывается заемными средствами.

Однодневный расход определяется путем деления суммы по соответствующей статье квартальной сметы затрат на 90 дней (а при равномерном характере производства - суммы по соответствующей статье годовой сметы затрат на 360 дней).

Норма оборотных средств по каждому виду или однородной группе материалов учитывает время пребывания в текущем (Т), страховом (С), транспортном (М), технологическом (А) запасах, а также время, необходимое для выгрузки, доставки, приемки и складирования материалов (Д). Таким образом, норматив оборотных средств в запасах сырья, материалов и покупных полуфабрикатов (НПЗ) определяется по формуле:

НПЗ = Р * (Т + С + М + А + Д). (19)

Текущий запас - основной вид запаса. На размер текущего запаса влияют периодичность поставок материалов по договорам (цикл снабжения), а также объем их потребления в производстве. Норма оборотных средств в текущем запасе принимается, как правило, в размере 50% среднего цикла снабжения, что обусловлено поставкой материалов несколькими поставщиками и в разные сроки.

Пример 9. В отчетном году число поставок сырья и материалов составило 20. Их совокупный объем - 5 000 т. из них 3 поставки объемом 40 т были мелкими и случайными, а одна поставка объемом 600 т - чрезмерно крупной. Необходимо определить величину среднего интервала между поставками.

Решение. Во-первых, в расчет среднего размера поставки не принимается 4 поставки, так как 3 из них были случайными, а одна чрезмерно крупной. Средний размер поставки составит:

(5 000 - 40 - 600) / (20 - 4) = 4 360 / 16 = 272,5 т

Во-вторых, рассчитаем число поставок, которое получается путем деления совокупного годового объема поставок на средний размер поставки:

5 000 / 272,5 = 18

В-третьих, рассчитаем средний интервал между поставками путем делений общего числа дней в году на число поставок в году:

360 / 18 = 20 дней

Страховой запас - необходим для гарантии непрерывности процесса производства в случаях нарушений условий и сроков поставок материалов контрагентами, транспортом или отгрузки некомплектных партий. Страховой запас принимается, как правило, в размере 50% текущего запаса, но может быть и меньше этой величины в зависимости от местоположения поставщиков и вероятности перебоев в поставках.

Транспортный запас создается в случае превышения сроков грузооборота в сравнении со сроками документооборота.

Пример 10. Рассчитаем норму оборотных активов в транспортном запасе, если срок транспортировки груза от поставщика к потребителю составляет 19 дней, а срок документооборота 14 дней.

Решение. М = 19 - 14 = 5 дней

Когда материалы в пути после их оплаты составляют незначительную долю в общих остатках материалов, транспортный запас может быть определен по фактическим отчетным данным по формуле:

М = (О * Р) / Т, (20)

где О - средний остаток материалов в пути за отчетный период, руб.;

Т - количество дней в отчетном периоде;

Р - расход материалов за отчетный период, руб.

Пример 11. Рассчитаем норму оборотных активов на материалы в пути в целом по группе «Сырье, основные материалы и покупные полуфабрикаты» если средний остаток материалов в пути за отчетный период составляет 600 тыс. руб.; расход материалов за отчетный период - 9 000 тыс. руб.; количество дней в периоде - 90.

Решение. Подставляя данные в формулу (20), получим:

М = (600 * 90) / 9 000 = 6 дней

Технологический запас создается на период подготовки материалов к производству, включая анализ и лабораторные испытания, и не является частью технологического процесса.

Время, необходимое на выгрузку, доставку, приемку и складирование материалов, устанавливается по каждой операции на средний размер поставки на основании технологических расчетов или посредством хронометража.

Норматив оборотных активов в производственных запасах определяют путем умножения величины среднесуточного потребления оборотных средств в стоимостном выражении на норму запаса в днях. Средняя норма оборотных средств определяется как средневзвешенная величина исходя из норм оборотных средств на отдельные виды или группы производственных запасов и однодневного расхода на производство (Р). Таким образом, норматив оборотных активов в производственных запасах (НПЗ) определяется по формуле (20).

Пример 12. Рассчитаем норматив оборотных активов в запасах сырья, основных материалов и покупных полуфабрикатов, если время пребывания оборотных активов в текущем запасе составляет 10 дней, в страховом - 2 дня, в транспортном - 3 дня, в технологическом - 3 дня, а среднедневной расход оборотных активов составляет 350 тыс. руб.

Решение. Подставляя данные в формулу (19), получим:

Н = 350 * (10 + 2 + 3 + 3) = 350 * 18 = 6 300 тыс. руб.

Расчет норматива оборотных активов на запасные части производится в разрезе отдельных групп машин, оборудования и транспортных средств, используемых в организации Колчина Н.В., Португалова О.В., Макеева Е.Ю. Финансовый менеджмент: Учебное пособие. - М.: ЮНИТИ_ДАНА, 2008.:

· для машин и оборудования, которые имеют разработанные типовые нормы запаса запасных частей в денежном выражении, норматив исчисляется как произведение типовых норм на количество данного оборудования с учетом коэффициентов понижения, учитывающих изменение потребности в запасных частях при наличии однотипного оборудования и взаимозаменяемых деталей в однотипных механизмах, и стоимости среднедневного расхода. Типовые нормы должны ежегодно уточняться с учетом изменения цен на запасные части и условий работы;

· для крупного уникального оборудования, машин и транспортных средств, которые не имеют типовых норм, потребность в запасных частях рассчитывается методом прямого счета с учетом количества действующих и нуждающихся в ремонте машин, потребности в запасных частях и их средней цены. Расчет норматива оборотных активов на запасные части (НЗЧ) данной группы производится по формуле:

НЗЧ = (Ч * М * К * С * Ц) / В, (21)

где Ч - количество однотипных деталей в одном механизме, шт.;

М - количество механизмов одного вида, шт.;

К - коэффициент понижения;

С - норма запаса деталей в одном механизме, дн.;

Ц - цена одной детали, руб.;

В - срок службы детали, дн.

Пример 13. Рассчитаем норматив оборотных активов по запасным частям для уникального оборудования, если норма запаса сменной детали по условиям снабжения составляет 8 дней; количество однотипных деталей в одном механизме - 5 шт.; количество механизмов - 3 шт.; цена одной детали - 130 000 руб.; коэффициент понижения запаса деталей - 0,9; срок службы детали - 300 дней.

Решение. Подставляя данные в формулу (21), получим:

НЗЧ = (5 * 3 * 0,9 * 8 * 130 000 ) / 200 = 46 800 руб.

· на прочее (мелкое, единичное) оборудование, машины и транспортные средства норматив оборотных активов определяется аналитическим методом исходя из соотношения средних фактических остатков запасных частей по данным бухгалтерского учета и среднегодовой стоимости действующего оборудования. Данное соотношение экстраполируется на предстоящий год. При этом учитываются возможные изменения стоимости оборудования и транспортных средств, а также изменения межремонтных периодов.

Пример 14. Средние фактические остатки запасных частей (за минусом излишних и ненужных) за отчетный год составили 10 000 тыс. руб., среднегодовая стоимость действующего оборудования - 100 000 тыс. руб. На планируемый год стоимость оборудования предусмотрена в сумме 120 000 тыс. руб., а планируемое удлинение межремонтных периодов сократит норму оборотных активов на 10%. Необходимо определить потребность оборотных активов в запасных частях по данной группе оборудования:

Решение. Во-первых, рассчитаем норму оборотных активов на запасные части на одну тысячу рублей стоимости оборудования:

10 000 / 100 000 = 0,1

Во-вторых, рассчитаем потребность в оборотных активах на запасные части по данной группе оборудования с учетом планируемого удлинения межремонтных периодов:

120 000 * 0,1 * (1 - 0,10) = 10 800 тыс. руб.

Норматив оборотных активов в незавершенном производстве определяют путем умножения среднедневного выпуска продукции по производственной себестоимости на среднюю продолжительность производственного цикла в днях и на коэффициент нарастания затрат (себестоимости) незавершенного производства.

Величина норматива оборотных средств в незавершенном производстве зависит от четырех факторов:

- объема и состава производимой продукции,

- длительности производственного цикла,

- себестоимости продукции,

- характера нарастания затрат в процессе производства.

Коэффициент нарастания затрат определяется при равномерном и неравномерном нарастании затрат. При равномерном нарастании коэффициент исчисляется по формуле Справочник финансиста предприятия. - 4-е изд., доп. и перераб. - М.: ИНФРА-М, 2002.:

К = (Фе + 0,5Фн) / (Фе + Фн), (22)

где Фе - единовременные затраты;

Фн - нарастающие затраты.

К единовременным затратам относится расход сырья, основных материалов, полуфабрикатов, производимых в начале производственного цикла. Остальные затраты, включаемые в себестоимость (заработная плата, начисления на заработную плату, электроэнергия, вспомогательные материалы и т.д.), нарастают постепенно на протяжении всего цикла.

Пример 15. Рассчитаем коэффициент нарастания затрат если затраты на производство в первый день составили 400 тыс. руб., а в последующие дни - 200 тыс. руб.

Решение. Подставляя данные в формулу (22), получим:

К = (400 + 0,5 * 200) / (400 + 200) = 500 / 600 = 0,83

При неравномерном нарастании затрат по дням производственного цикла коэффициент определяется по формуле:

К = С / П, (23)

где С - средняя стоимость изделия в незавершенном производстве, руб.;

П - производственная себестоимость изделия, руб.

При совмещении равномерных и неравномерных затрат по дням производственного цикла коэффициент нарастания затрат определяется по формуле Финансовый менеджмент: Практикум: Учебное пособие для вузов / Л.А. Бурмистрова, Е.Ю. Ветрова, О.А. Жеволюкова и др.; Под ред. Н.Ф. Самсонова. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2001.:

(Фе * ТПЦ + Ф1 * Т1 + Ф2 * Т2 + … + 0,5 Фр * ТПЦ)

К = ???????????????????????????????, (24)

(ТПЦ * П)

где Ф1, Ф2 - затраты по дням производственного цикла, руб.;

Фр - затраты, осуществляемые равномерно в течение всего производственного цикла, руб.;

Т1, Т2 - время от момента разовых затрат до окончания производственного цикла, дн.

Средняя стоимость изделия в незавершенном производстве исчисляется как средневзвешенная величина затрат, приходящихся на каждый день производственного цикла, и количества дней нахождения их в процессе производства.

Нормирование оборотных средств в незавершенном производстве осуществляется по формуле Справочник финансиста предприятия. - 4-е изд., доп. и перераб. - М.: ИНФРА-М, 2002.:

ННЗП = (В / Д) * ТПЦ * КНЗ, (25)

где ННЗП - норматив оборотных средств в незавершенном производстве, руб.;

В - объем производимой валовой продукции по смете затрат в четвертом квартале предстоящего года, руб.;

Д - количество дней в периоде (90);

ТПЦ - длительность производственного цикла, дней;

КНЗ - коэффициент нарастания затрат в производстве.

Пример 16. Рассчитаем норматив оборотных активов в незавершенном производстве если производственная себестоимость изделия составляет 300 руб.; продолжительность производственного цикла - 8 дней; затраты на производство в первый день - 40 руб., во второй день - 20 руб., в третий день - 18 руб., в последующие дни - 19 руб.; объем производимой валовой продукции по смете затрат в IV

квартале предстоящего года - 800 тыс. руб.; количество дней в периоде - 90.

Решение. Во-первых, рассчитаем коэффициент нарастания затрат в незавершенном производстве при условии равномерных и неравномерных затрат по дням производственного цикла подставляя данные в формулу (24):

К = (40 * 8 + 20 * (8-1) + 18 * 6 + 0,5 * 19 * 8) / 300 * 8 = 0,27

Во-вторых, рассчитаем норматив оборотных активов в незавершенном производстве подставляя данные в формулу (22):

ННЗП = 800 000 / (90 * 8 * 0,27) = 4 115 руб.

Норматив оборотных активов в затратах будущих периодов рассчитывается исходя из остатка средств на начало периода и суммы затрат на протяжении расчетного периода за минусом величины последующего погашения затрат в счет себестоимости продукции.

НРБП = РБПН + РБПП - РБПС, (26)

где РБПН - переходящая сумма расходов будущих периодов на начало предстоящего года;

РБПП - расходы будущих периодов в предстоящем году, предусмотренные соответствующими сметами;

РБПС - расходы будущих периодов, подлежащие списанию на себестоимость продукции предстоящего года в соответствии со сметой производства.

Пример 17. Рассчитаем норматив оборотных активов в расходах будущих периодов, если сумма расходов будущих периодов на начало планируемого периода составляет 450 тыс. руб., расходы будущих периодов в предстоящем периоде, предусмотренные соответствующими сметами, - 500 тыс. руб., расходы будущих периодов, подлежащие списанию на себестоимость производства, - 550 тыс. руб.

Решение. Подставляя данные в формулу (26), получим:

НРБП = 450 + 500 - 550 = 400 тыс. руб.

Норматив оборотных активов в остатках готовой продукции определяют как произведение стоимости однодневного выпуска готовых изделий на норму их запаса на складе в днях.

НГП = (В / Д) * Н, (27)

где В - выпуск товарной продукции в четвертом квартале предстоящего года (при равномерно нарастающем характере производства) по производственной себестоимости, руб.;