Время пуска.

Среднее ускорение при пуске.

Фактический запас сцепления.

- коэффициент сцепления;

- диаметр оси колеса.

Металлоконструкция.

Расчет на прочность стрелы крана.

Стрела крана сварная составной конструкции. Наибольший изгибающий момент от веса стрелы, груза и тали возникает в месте соединения стрелы с поворотной колонной. Сечение стрелы представим упрощенно, оно имеет одну ось симметрии (у), которая является главной. Другая главная ось инерции (х) перпендикулярна к первой и проходит через центр тяжести сечения. Определим положение центра тяжести, приняв за начальную ось отсчета линию х0, проходящую через центр тяжести нижней полки. [11.12.]

Fст - площадь верхнего пояса;

Fн - площадь стенки;

Fн - площадь нижнего пояса;

Н - высота сечения.

Рис. 4.1.6. Стрела крана.

Вычислим главные моменты инерции.

пренебрегая значениями моментов инерции полок относительно собственных осей ввиду их малости.

Момент сопротивления сечения относительно оси х - х равен



Изгибающий момент в сечении стрелы на расстоянии 550мм от оси колонны.

Напряжения изгиба в сечении стрелы.

Материал стрелы сталь Ст. 3, имеющая допускаемое напряжение

изгиба [б]и = 140МПа.

Определение роликов поворотной колонны.



Рис. 4.1.7. Схема роликов поворотной колонны.

Ролики поворотной колонны расположены в ее нижней части на расстоянии Н = 2600мм от нижнего пояса стрелы. Угол расстановки роликов составляет в плане. Усилие, приходящееся на расстоянии от собственного веса металлоконструкции, электротали и груза.

Усилие, приходящееся на один ролик.

Ролик воспринимает нагрузку распределенную по прямой, длина которой равна в = 75мм.

Диаметр ролика равен dр = 100мм.

Контактные напряжения по линии контакта.

 , где

- коэффициент, учитывающий условие эксплуатации;

- коэффициент динамичности;

- коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по ширине ролика.

Материал ролика Ст.45 термообработанная до твердости НВ 285…300.

- модуль упругости для стали.

Допускаемое контактное напряжение для Ст. 45 улучшенной до 85...пряжение отанная до твердости НВ 285... НВ 285…300.

Проверка прочности оси ролика.

Рис. 4.1.8. Эпюра нагрузки на ось ролика.

Диаметр оси ролика равен 40мм, материал оси Ст. 45 улучшенная до твердости НВ 285…300. Для лучшего вращения ролика на оси в него запрессована бронзовая втулка. В силу того, что частота вращения роликов незначительна, то износом посадки ролика на ось пренебрегаем.

l = 100мм - расстояние между опорами оси ролика.

Изгибающий момент посередине оси ролика.

Допускаемое напряжение изгиба Ст. 45 составляет [б]и = 160МПа.

Напряжение изгиба от силы Fр.

Расчет фундамента.

Рис. 4.1.9. Фундамент.

При объемном весе бетона вес фундамента.



Максимальное напряжение сжатия фундамента.

, где

dб = 20,1мм - внутренний диаметр резьбы болта;

z = 8 - число болтов;

Fф = - опорная площадь основания колонны;

бр = 20МПа - напряжение в сечении болта от предварительной затяжки;

[б]сж = 1,5МПа - допускаемое напряжение сжатия для бетона;

W - момент сопротивления основания колонны.

Напряжение сжатия грунта.

Допускаемое напряжение сжатия для грунта [бсж.гр] = 0,25МПа.

Устойчивость фундамента определяется при подъеме краном груза весом на 25% выше номинального с учетом коэффициента запаса устойчивости К = 1,4. При этом должно быть соблюдено условие:

4.2 Подставка под мост задний КАМАЗ 5320

Подставка под задний мост представляет собой сварное основание квадратного сечения 1000 * 1000мм. Посередине которого расположена трубчатая стойка, в верхней части которой вварена втулка с расточкой O40, в которую входит штырь приваренный к траверзе. Штырь позволяет траверзе поворачиваться на , чем обеспечивается необходимое положение заднего моста при его ремонте. По концам траверзы на расстоянии 700мм расположены ложементы, в которые помещаются чулки заднего моста, которые для обеспечения надежности закрепления фиксируются скобами на болтах. [13.14.]

Элементы подставки нагружены следующим образом:

стойка нагружена вертикальной нагрузкой от массы заднего моста равной Gм=300кг, вследствие своей жесткости и трубчатой формы стойка обеспечивает необходимую прочность конструкции;

траверза работает на изгиб от силы Gм вследствие приложения по ее концам половины от силы Gм.

Для определения прочности траверзы проверим напряжение по середине от возможного приложения силы веса Gм к концу траверзы.

Изгибающий момент от веса Gм=3000Н равен

МGм = Gм * L = 3000 * 350 =

Диаметр трубы траверзы Dтр = 80мм, толщина стенки 2,5мм.

Следовательно момент сопротивления сечения траверзы на изгиб:

W = 0,1 ()=.

Материал траверзы Ст.3, имеющей допускаемое напряжение изгиба

[д]и =140МПа.

Напряжение изгиба посередине траверзы равно:



Рис. 4.2.1. Эпюра изгибающих моментов на подставке.

4.3 Стенд для демонтажа шин

Назначение стенда.

Стенд Ш-515 предназначен для демонтажа и монтажа шин тракторов К-700, грузовых автомобилей, автобусов, сельхозмашин с посадочный диаметром от 14" до 42" ( от 356 до 1067 мм ) в условиях автотранспортных и авторемонтных предприятий и мастерских сельскохозяйственной техники.

В таблице 4.3.1 приведены краткие технические характеристики стенда.

Таблица 4.3. 1 - Технические данные шиномонтажного стенда Ш - 515.

1 Тип	Стационарный
2 Напряжение питания, В
- стенда	220/380
- пульта управления	24
3 Потребляемая мощность, кВт	3,7
4 Давление масла в гидросистеме, МПа (кгс/см 2), не более	12 (120)
5 Частота вращения шпинделя, об/мин	5
6 Габаритные размеры, мм, не более:
длина	2400
ширина	1500
высота	1000
7 Масса, кг, не более	800
8 Уровень звука, дБА, не более	80
9 Срок службы, лет	8
10 Ресурс до среднего ремонта, ч	2700



Рисунок 4.3.1 - Стенд шиномонтажный модели Ш 515.

1 - рама;

2 - подвижная каретка;

3 - подъемная каретка;

4 - захват для колес с плоским ободом;

5 - насосная станция;

6 - гидроцилиндр подъема каретки 3;

7 - гидроцилиндр перемещения каретки 2;

8 - гидроцилиндр привода захватов;

9 - монтажная стойка;

10 - пульт управления ( 10а - переключатель подъема-опускания шпинделя, 10б - переключатель горизонтального перемещения шпинделя, 10в - переключатель зажима - разжима обода колеса, 10г - педаль привода вращения шпинделя );

11 - двигатель привода вращения шпинделя;

12 - распределительная плита;

13 - предохранительный клапан;

14 - манометр;

15 - электродвигатель насосной станции;

16 - монтажный рычаг;

17 - монтажный диск;

18 - ручной фиксатор поворотной головки монтажной стойки;

19 - фиксатор монтажной стойки;

22 - шкаф управления стенда;

23 - разъем штепсельный;

24 - кнопочный выключатель стенда;

25 - струбцина;

26 - монтировка большая;

27 - монтировка малая;

28 - сменные упоры L = 65 мм;

29 - сменные упоры L = 235 мм;

30 - захват универсальный;

31 - фиксатор монтажной стойки;

32 - фиксатор монтажного рычага.

Устройство стенда.

Стенд шиномонтажный модели Ш515 ( рисунке 4.3.1 ) состоит из рамы 1, вдоль которой перемещается подвижная каретка 2.

На задней стороне подвижной каретки крепится насосная станция 5. На крышке гидробака насосной станции установлены электродвигатель 15 с насосом, распределительная плита 12, гидрораспределители с электромагнитным управлением, предохранительный клапан 13 и манометр 14. С подвижной кареткой шарнирно связана подъемная каретка 3.

Подъемная каретка 3 включает в себя электродвигатель 11, клиноременную передачу, червячный редуктор, на выходном вал-шпинделе которого смонтирован гидрозахват для крепления колеса.

Гидрозахват представляет собой гидроцилиндр привода захватами 8, шток, крестовину, тяги, рычаги, захваты, в которых колесо крепится за внутреннюю часть обода или реборду диска. Частота вращения гидрозахвата 5 об/мин.

Перемещение подвижной каретки 2, подъём и опускание подъемной каретки 3 осуществляется гидроцилиндрами 6 и 7. На рисунке 4.3.3 приведена принципиальная гидравлическая схема стенда. Максимальное давление в гидросистеме стенда - 12 МПа.

На оси рамы установлена монтажная стойка 9, которая состоит из несущей трубчатой стойки и поворотной головки с монтажным рычагом 16 и монтажным диском 17. Фиксирование поворотной головки осуществляется ручным фиксатором 18.

Монтажная стойка фиксируется на раме крепящим механизмом 19, размещённым в нижней части стойки. Он состоит из сдвоенной защёлки, пружины, фиксатора и амортизатора. Перемещение стойки ручное.

В корпусе подвижной каретки 2 расположен шкаф управления стендом 22.

Управление стендом осуществляется с переносного пульта управления 10.

Размещение пульта управления на рисунке 4.3.1 соответствует размещению рабочего места оператора стенда шиномонтажного.

На пульте размещены органы управления стендом - педаль и переключатели. Рядом с переключателями расположены символы органов управления.

Символ управления обозначает вращение вал-шпинделя и размещен на крышке корпуса педали 10г. При нажатии на правый язычок педали 10г происходит вращение вал - шпинделя по часовой стрелке по отношению к оператору, а при нажатии на левый язычок - против часовой стрелки.

Переключатель 10а на панели пульта управляет подъемом и опусканием шпинделя.

Переключатель 10б на панели пульта управляет горизонтальным перемещением шпинделя.

Переключатель 10в на панели пульта управляет гидрозахватом. В верхнем положении переключателя осуществляется зажим обода колеса, в нижнем положении переключателя осуществляется разжим обода колеса.

На рисунке 4.3.2 приведена схема электрическая принципиальная стенда.

Подключение стенда к сети осуществляется включением автомата SF1, расположенного на передней стенке шкафа управления стендом. Загорается лампа Н1, сигнализирующая о наличии напряжения сети. Одновременно включается электродвигатель насоса М1.

Педаль ( 10г рисунок 4.3.1 ) служит для изменения направления вращения колеса. При нажатии на педаль включается переключатель SA1 , который в свою очередь включает катушку реверсивного магнитного пускателя КМ1 или КМ2, силовыми контактами которых включается электродвигатель шпинделя на вращение по часовой стрелке и против часовой стрелки ( реверс ) соответственно.

Для включения гидрозахвата служит тумблер SA2. При его включении вверх или вниз от нейтрального положения включаются промежуточные реле KV1, KV2, которые своими контактами соответственно включают электромагниты УА1 или УА2 гидрораспределителей для зажима или разжима соответственно.

Для регулировки по высоте гидропатрона служит переключатель SA3 При включении переключателя SA3 вверх или вниз от нейтрального положения включаются промежуточные реле KV3, KV4, которые своими контактами соответственно электромагниты гидрораспределителей УА3 или УА4 для подъема или опускания соответственно.

Для перемещения каретки влево или вправо служит переключатель SA4, включающий промежуточные реле KV1, KV2, которые своими контактами соответственно включают электромагниты гидрораспределителей УА5 или УА6.

Пульт управления переносной и подключается к стенду с помощью разъёма штепсельного 23 ( рисунок 4.3.1 ) XS1, XP1. Для обеспечения безопасности обслуживания стенда на пульте управления применено напряжение 24 В. В схеме предусмотрена защита от коротких замыканий силовых цепей максимальными электромагнитными расцепителями и тепловыми токовыми реле, встроенными в автомат SF, цепей управления - предохранителем FU1. Силовая цепь электродвигателя шпинделя защищена от перегрузок электротепловым реле КК.

Для предупреждения о начале работы стенда предусмотрена звуковая сигнализация. При включении автоматического выключателя SF срабатывает реле времени КТ и на 5с его контактами включается звуковой сигнал НА, предупреждающий о пуске оборудования.

Рисунок 4.3.2 - Схема электрическая принципиальная.

Гидропривод выполнен в соответствии со схемой гидравлической ( рисунок4.3.3 ).

Захват колеса осуществляется с помощью цилиндра Ц1. Для надёжного зажима используется гидрозамок, состоящий из обратного клапана КО и управляющего цилиндра ЦУ. Поперечное и вертикальное перемещение рабочего органа производится цилиндрами Ц2 и Ц3.

Подвод масла к цилиндрам осуществляется через рукава высокого давления РВД.

Распределители Р1, Р2, Р3 предназначены для изменения направления движения цилиндров.

Источником питания гидравлической системы служит насос Н.

Для достижения требуемой чистоты рабочей жидкости имеется фильтр Ф.

Предохранительный клапан КП настраивается с помощью манометра М.

Маслобак Б заполняется через заливную горловину ЗГ.

Рисунок 4.3.3 - Схема гидравлическая принципиальная.

Меры безопасности при работе на стенде.

К работе на стенде допускаются лица, изучившие инструкцию по эксплуатации, ознакомленные с устройством стенда, его работой, особенностями эксплуатации, прошедшие инструктаж по технике безопасности. Ежедневно перед началом работы проверяйте исправность заземления стенда.

При эксплуатации стенда строго соблюдайте положения «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей».

При работе стенд обслуживайте двумя работниками.

Запрещается:

- демонтаж шины при не полностью выпущенном из камеры воздухе;

- продолжать работу на неисправном стенде;

- работать на стенде при находящихся в зоне обслуживания посторонних лицах;

- допускать к устранению неполадок и неисправностей посторонних лиц.

При включении стенда автоматически подается звуковой сигнал, предупреждающий о пуске оборудования.

Подготовка стенда к работе.

Установите стенд на шиномонтажном участке, расконсервируйте его, подключите к контуру заземления.

В редуктор привода вращения шпинделя залейте 1 литр масла марки МС-20 ГОСТ 21743-76. В бак насосной станции залейте 15 литров масла марки И-20А ГОСТ 20799-75.

Подключите с помощью штепсельного разъёма пульт управления к шкафу управления, стенд подключите к сети.

Проверьте надёжность заземления аппаратного шкафа и пульта управления.

Кратковременно включите стенд и проверьте направление вращения электродвигателя насосной станции. Оно должно соответствовать направлению стрелки, нанесённой на корпусе электродвигателя. Включите насосную станцию и прокачайте гидросистему стенда с целью удаления воздуха. Прокачку производите путём трёхкратного

перемещения штоков гидроцилиндров на полный ход.

Обратите внимание на положение демонтажной стойки, она должна быть отведена в нерабочее положение во избежание удара об неё каретки. В процессе прокачки проверьте настройку предохранительного клапана 13 ( рисунок 4.3.1 ) - в крайнем положении цилиндра движения.

Управление гидроцилиндрами производите с пульта управления 10

( рисунок 4.3.1 ) переключением соответствующих переключателей.

Проверьте вращение шпинделя гидрозажимов.

Порядок работы с колесом.

Закрепление колеса.

Гидравлическая система стенда высокого давления позволяет надежно закрепить колесо в универсальных самоцентрирующих захватах.

Перед закреплением колеса удалите грязь и масло с мест фиксирования захватов. Закрепление колеса производите следующим образом:

монтажную стойку отведите в нерабочее положение;

каретку отведите в левое крайнее положение ( захваты сжаты );

установите колесо на раму, совместив оси шпинделя и колеса;

введите захваты внутрь колеса и захватите обод с внутренней стороны ( рисунок 4.3.4 ).

Демонтаж шины с обода колеса.

Вывернув золотник из вентиля, выпустите воздух из шины, заправьте вентиль внутрь шины.

Установите монтажную стойку в левое рабочее положение, закрепите и зафиксируйте.

Колесо приведите в такое положение, чтобы внешняя часть обода шины касалась монтажного диска ( рисунок 4.3.4 ). Вращая колесо и перемещая подвижную каретку 2 вправо, введите между ободом диска и бортом шины монтажный диск, пока борт шины не отделится от обода.

Переведите монтажную стойку на другую сторону колеса и зафиксируйте ее.

Поверните головку монтажной стойки на 180° и зафиксируйте.

Повторите выше описанные действия для отделения другого борта шины.

Поверните головку монтажной стойки монтажным рычагом к колесу, зафиксируйте и установите монтажный рычаг в положение 1 ( рисунок 4.3.5а ) и зафиксируйте.

Введите монтажный рычаг между закраиной обода и шиной, удалите фиксатор монтажного рычага. Опусканием шпинделя переведите монтажный рычаг в положение 2 ( рисунок 4.3.5а ) и зафиксируйте фиксатором.

Подъемом каретки оттяните борт шины и введите монтировку большую 26 ( рисунок 4.3.1 ) слева от монтажного рычага между бортом шины и закраиной обода, чтобы поддержать борт шины над закраиной обода ( рисунок 4.3.5б ).

Проворачивайте колесо по часовой стрелке, одновременно нажимая на рычаг-монтировку до снятия борта шины с о бода.

Монтажную стойку отведите в нерабочее положение, опустите колесо на раму стенда и подайте шпиндель назад, чтобы можно было вынуть камеру.

Для демонтажа второго борта шины передвиньте стойку к другой стороне колеса, закрепите и зафиксируйте ее.

Головку монтажной стойки разверните на 180°, зафиксируйте и установите монтажный рычаг в положение 1 ( рисунок 4.3.5а ).

Введите монтажный рычаг между ободом и бортом шины.

Каретку переместите так, чтобы борт шины оказался вблизи наружного обода. Удалите фиксатор монтажного рычага.

Подъемом-опусканием каретки переведите монтажный рычаг в положение 2 и зафиксируйте ( рисунок 4.3.6 ).

Колесо отведите от монтажного рычага и натяните шину

( противоположная сторона борта должна находиться в желобе обода ).

Введите монтировку большую 26 ( рисунок 4.3.1 ) справа от монтажного рычага между внутренним бортом шины и внешней закраиной обода, надавливая на него, проверните колесо по часовой стрелке до снятия шины.

Отведите монтажную стойку в нерабочее положение и снимите обод.

Демонтаж закончен.

Монтаж шины на обод колеса.

Установите и закрепите обод колеса.

Закрепите на внешней стороне обода струбцину 25 ( рисунок 4.3.1 )

Установите шину на раму стенда и перемещением каретки с использованием монтировок 26, 27 зацепите борт шины струбциной.

Установите монтажную стойку в левое положение, закрепите и зафиксируйте.

Головку монтажной стойки разверните монтажным рычагом к колесу и зафиксируйте.

Установите монтажный рычаг в положение 1 ( рисунок 4.3.5а ) и зафиксируйте.

Короткими вращениями против часовой стрелки поверните колесо так, чтобы струбцина стояла в положении 1 час воображаемого циферблата.

Перемещением каретки с использованием монтировок 26, 27 ( рисунок 4.3.1 ) введите монтажный рычаг между бортом шины и ободом. Удалите фиксатор монтажного рычага.

Подъемом-опусканием каретки переведите монтажный рычаг в положение 2 и зафиксируйте ( рисунок 4.3.7 ).

Проверните колесо по часовой стрелке до полного одевания внутреннего борта шины.

Отведите монтажную стойку в нерабочее положение.

Проверните колесо таким образом, чтобы струбцина 25 ( рисунок 4.3.1 ) стояла на 12 часов воображаемого циферблата. Прижмите колесо к раме стенда и, подав шпиндель назад, вставьте камеру.

Для монтажа внешнего борта шины камеру немного подкачайте. С помощью монтировок 26, 27 ( рисунок 4.3.1 ) заведите борт шины за струбцину.

Короткими движениями против часовой стрелки поверните колесо так, чтобы струбцина стояла в положении 11 часов воображаемого циферблата.

Установите монтажную стойку в правое положение, закрепите и зафиксируйте. Головку монтажной стойки разверните рычагом в сторону шины и зафиксируйте.

Установите монтажный рычаг в положение 2 и зафиксируйте.

Перемещением каретки с использованием монтировок 26, 27 ( рисунок 4.3.1 ) введите монтажный рычаг между бортом шины и ободом.

Используя монтировки 26, 27 ( рисунок 4.3.1 ) проверните колесо по часовой стрелке до полного одевания наружного борта шины.

Отведите монтажную стойку в нерабочее положение, снимите струбцину.

Монтаж закончен.

5. Технология восстановления детали ( шкворня передней оси КАМАЗа)

По мере того, как машина работает, происходит изнашивание ее деталей. Износ деталей - это главная причина, по которой машины теряют работоспособность

Разработку технологического процесса выполним для одного из возможных дефектов: износ шкворня передней оси КАМАЗа.

Исходные данные.

Номинальный размер O 45

Фактический размер O 44,9

Анализ возможных способов восстановления и выбор оптимального способа.

Для восстановления шкворня выбираем два способа:

а) хромирование ;

в) осталивание ;

Строим схему восстановления :

контроль

шина демонтаж мост технический обслуживание

Механическая обработка
хромирование (осталивание)
шлифование

Рис. 5.1. Схема восстановления детали.

Для двух выбранных способов восстановления детали по технико-экономическому критерию С выбираем оптимальный вариант.

где

z = 1,2 … 14 -номера , присвоенные способам

восстановления ( таб.2 ) ;

- стоимость восстановления z -м способом, руб.;

- коэффициент, учитывающий возможные потери от неожиданного отказа детали, восстановленной z - м способом;

- показатель относительной долговечности детали, восстановленной

z - м способом.

Стоимость восстановления детали определяется по формуле:

, где

- заработная плата на выполнение всех технологических операций восстановления детали, руб. ;

- стоимость материалов, руб.;

- стоимость электроэнергии;

- накладные расходы ( затраты на содержание оборудования, оснастку, общецеховые расходы и т. д.), руб.

Заработная плата в руб. на выполнение технологических операций восстановления вычисляется по формуле:

, где

n - число операций ;

- трудоемкость выполнения k - й операции, чел * ч ( таб.3 ) ;

- тарифная ставка производственника, выполняющего k - ю операцию, руб. ( таб.4 ).

Стоимость материалов:

 ,где

- приведенное количество материалов, идущих на операцию под номером k, кг. ( таб.3 );

- средняя стоимость 1 кг материалов, идущих на

операцию, руб.( таб.3 ).

Стоимость электроэнергии:

,где

- энергоемкость операции k - го вида, кВт *ч ( таб.3 );

- стоимость 1 кВт * ч электроэнергии, руб.; принимается 4,0 руб.

Накладные расходы:

, где

в - коэффициент, который принимаемый для ремонтных предприятий равным 2,0 - 2,5.

Площадь обрабатываемой поверхности:

,где

D - диаметр детали, мм;

L - длина обработки, мм.

Для оценки долговечности восстановления используем математическое ожидание:

,где

- статическая вероятность того, что отказ обусловлен

n - й причиной ( таб.5 );

- коэффициент относительной долговечности восстановленной z -м способом детали в отношении n - го причинного фактора отказа ( таб.2 )

Вероятность появления отказа детали по износу, прочности, усталостной прочности и отслаиванию покрытия соответственно равна:

= 0,65; = 0,1; = 0,15; = 0,1.

При восстановлении ее хромированием коэффициент долговечности по отношению к названным причинным факторам составит:

= 1,67; = 0,95; = 0,97; = 0,82.

При восстановлении осталиванием:

= 0,91; = 0,95; = 0,82; = 0,65.

Отсюда:

Следовательно, относительная долговечность восстановленной детали при хромировании оказалась практически равной долговечности новой детали, для которой =1.

Если при выборе способа восстановления пренебречь возможными потерями от неожиданного отказа по факторам прочности, усталостной прочности и отслаивания хрома восстановленной детали, для которой

‹ 1, то способ хромирования в данном случае будет, по - видимому, наиболее эффективным.

Поскольку отказы детали происходят по мгновенной схеме, значение показателя a определяется по формуле:

,где

- коэффициент, учитывающий потери от естественного износа при трении; = 1;

- коэффициент, учитывающий потери, обусловленные появлением мгновенных отказов из - за недостаточной прочности, недостаточной усталостной прочности и отслоения материала покрытия от основного материала детали; в ремонтной практике = 10;

- вероятность того, что деталь, восстановленная z - м способом откажет соответственно из-за износа, недостаточной прочности, недостаточной усталостной прочности и недостаточной прочности сцепления слоя покрытия с основным материалом детали; ( значения - таб. 2 ); если по расчету получается отрицательным, то его значение нужно брать равным нулю ( 0 ? ? 1 )

Отсюда:

Для восстановления шкворня автомобиля КАМАЗ предлагаю технологический процесс:

Износ шкворня происходит по поверхности O45мм с 2-х сторон на длине 60мм.

Маршрут восстановления детали.

- подготовку детали для восстановления ( очистка, дефектация, предварительная механическая обработка );

- восстановительные операции ( осталивание );

Расценка	0,67	0,67	0,67
Разряд	4	4	4
Нормы времени	tшт мин.	8,0	4,5	4,0
	tвсп мин.	1,0	6	1 - 2,0
	tо мин.	3,6	30	5,0
Инструмент	Измери- тельный	штангенциркуль	микрометр	микрометр
	Режущий	резец		Круг образив- ный
Приспо- собление	резец
Оборудование	1К62	Ванна для осталивания	Шлифовальный станок
Наименование операции	1.Механическая обработка	2.Осталивание	3.Шлифование

- операции механической и термической обработки после восстановительных операций;

- контрольные операции.

После подготовительных и восстановительных операций обрабатывают восстановленные поверхности путем механической обработки. Чем точнее должна быть обработана поверхность, тем позже она обрабатывается .

В конце маршрута обрабатывают легко повреждаемые поверхности.

Если деталь подвергается термической обработке, то процесс механической обработки разделяют на две части: процесс до термической обработки и после нее.

Таб.5.1 Маршрутно-технологическая карта восстановления детали.

Элементы режимов резанья подсчитываем по формулам:

Глубина предварительной механической обработки.

Толщина осталивания.

Глубина окончательной механической обработки.

Трудоемкость предварительной механической обработки.

Трудоемкость осталивания.

Трудоемкость окончательной механической обработки.

Осталивание.

Осталиванием называется процесс получения твердых износостойких железных покрытий из горячих хлористых электролитов ( разработан

проф. М. П. Мелковым ). По сравнению с процессом хромирования он имеет следующие преимущества: высокий выход металла по току; большую скорость нанесения покрытия; высокую износостойкость покрытия; применение простого и дешевого электролита.

Время электролиза, ч.

, где

h - толщина осаждаемого слоя, мм; определяется в зависимости от величины износа поверхности детали;

г - плотность осаждающего металла, г/;

Е - электрохимический эквивалент, г/А*ч ( таб.6 );

j - плотность тока на катоде, А/дм ( [ 5] таб. 6 );

з - коэффициент выхода металла по току (КПД ванны ) ( таб.6 ).

Расход материалов определяем по формуле:

где

- приведенный расход материалов на обработку 1 поверхности детали z - м способом на глубину ( толщину ) , кг ( таб.3 [5] ).

Определим расход электроэнергии.

Учитывая, что механическая обработка ведется по четвертому разряду

( тарифные ставки в таб. 4 [5] ),определим стоимость С1, С2, С3:

С1хр = 0,07*0,67+0,6*0,67+0,15*0,67=0,55руб.

С1ост =0,07*0,67+0,13*0,67+0,15*0,67=0,24руб.

С2хр =0,01*0,74+0,24*4,16+0,02*0,74=1,02руб.

С2ост =0,01*0,74+0,16*0,92+0,02*0,74=0,17руб.

С3хр =(0,4+3,67+0,83) 4 = 19,6руб.

С3ост =(0,4+0,82+0,83) 4 =8,2руб.

Накладные расходы:

С4хр =2*0,55=1,1руб.

С4ост =2*0,24=0,48руб.

Общая стоимость восстановления:

Сbzхр =0,55+1,02+19,6+1,1=22,27руб.

Сbzост =0,24+0,17+8,2+0,48=9,09руб.

Относительная стоимость:

Разработка операций механической обработки деталей после восстановления.

Расчет нормы времени на обработку детали:

+ , где

- основное ( машинное ) время, мин;

- вспомогательное время, мин;

- подготовительно - заключительное время, мин;

- число деталей в партии.

Основное время при станочной обработке определим расчетом для каждого технологического перехода:

,где

Lр - расчетная длина обработки, мм;

i - число проходов в данном переходе;

S - минутная подача инструмента, мм, равная произведению частоты вращения шпинделя n, об/мин, на подачу за один оборот S.

;

= 1,0 мин;

= 8,0 мин;

Lр = 130 мм.

Выбор глубины резания.

Глубина резания t - толщина слоя металла, снимаемого за один проход. Для сокращения времени обработки целесообразно работать с наименьшим числом проходов i и наименьшей глубиной резания t.

При черновой обработке припуск на обработку снижается за один проход.

При получистовой обработке глубину резания рекомендуется принимать

1 - 4 мм; при чистовой обработке до 5 класса чистоты глубину резания принимаем в пределах 0,5 - 2 мм.

где

h - припуск на обработку , мм;

i - число проходов 1;

Величина припуска на обработки определяется по следующим формулам:

Расчет величины подачи.

Подача резца S - это величина его перемещения относительно обрабатываемой детали.

, где

- допускаемое усилие резания, кг;

- коэффициент характеризующий влияние обрабатываемого материала на величину усилия резания;

t - глубина резания, мм.

- показатели степени при глубине резания и подаче, определяющие влияние этих величин на усилие резания.

Допускаемое усилие резания принимаем как минимальное из следующих усилий:

а) максимально допустимое усилие резания станка = 1300 кг.

б) усилие, допускаемое прочность резца, которое может быть рассчитано по формуле:

, где

b - ширина резца, b = 5 мм;

h - высота резца, h = 7 мм;

- напряжение, допускаемое материалом резца на изгиб, 20 кг/мм ;

l - вылет резца, 50 мм.

в) усилие, допускаемое жесткостью обрабатываемого материала:

, где

f - стрела прогиба детали принимается равной 0,1 мм;

J - модуль упругости, равный 21000 = 210000 Н/;

Е - момент инерции поперечного сечения детали, .

l - длина заготовки, выступающей из патрона, мм.

l = + 10 мм.

- длина детали.

Расчет вертикального усилия резания .

,где

- коэффициент, характеризующий влияние обрабатываемого материала на величину резания .

t - глубина резания 0,1 мм;

S - величина подачи по паспорту станка 0,06;



Расчет скорости определим по формуле:

, где

Т - стойкость резца, Т = 60 мин;

, m - коэффициенты и показатели степени, характеризующие влияние механических свойств обрабатываемого материала,

режущей части инструмента принимаем

= 284; = 0,15; = 0,2; m = 2;

Определяем полезный крутящий момент резания по формуле:

Полезная мощность станка:

Выбор оборудования:

1. Станок токарный 1А62 - 1 шт.

2. Шлифовальный станок 1Б95 - 1 шт.

6. Технико-экономическая часть

Исходные данные для экономического обоснования внедрения стенда для монтажа и демонтажа шин:

Годовая программа () - 2000 шт.

Балансовая стоимость ( Б ) - 66200 руб.

Трудоёмкость разборки и сборки ( t ) - 0,5 чел./ч.

Квалификация и разряд рабочего - IV разряд

Часовая тарифная ставка ( ) - 22 руб. 45 коп.

Дополнительная плата - 8 %

Процент амортизационных отчислений ( а ) - 24%

Расчёт себестоимости стенда для демонтажа и монтажа шин

Производим по элементам затрат.

Зарплата рассчитывается по формуле:

СЗ = СЧ.С · КД · КН · t , где

СЧ.С, - часовая тарифная ставка, (руб.);

КД - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату;

КН - коэффициент, учитывающий отчисления в социального страхования;

t - норма времени;

СЗ = 22,45 ·1,08 ·1,04 · 0,5 = 12,6 руб.

Отчисления на амортизацию стенда определяется по формуле:

СЗ.Н. = , где

Б - балансовая стоимость, (руб.) ;

a - норма амортизационных отчислений ;

АН - годовая программа, (шт.) ;

СЗ.Н. = руб.

Суммарная величина затрат:

? СЗ = СЗ.П + СЗ.Н. = 12,6 + 7,95 = 20,55 руб.

Расчёт удельных капитальных затрат:

К = ;где

Б - балансовая стоимость, (руб.)

АН - годовая программа, (шт.)

К = руб.

Расчёт годового экономического эффекта от применения стенда для демонтажа и монтажа шин.

Годовой эффект определяется согласно методике:

ЗГОД. = , где

СС - себестоимость демонтажа и монтажа шин;

КС - удельные капитальные затраты;

Е - нормативный коэффициент сравнительной эффективности удельных капитальных затрат, принимается равным ( 0,15 );

АН - годовая программа;

Для нашего стенда:

СБ = 20,55 руб. КБ = 33,1 руб.

Для сравнения возьмём другой стенд:

СС = 42 руб. КС = 67 руб.

ЗГОД. = руб.

Определим тарифные ставки основных рабочих шиномонтажного участка.

Численность рабочих шиномонтажного участка 2 человека (по расчётам Р = 2 чел.).

Присваиваем им IV разряд. Тарифная ставка рабочего IV разряда - 22 руб. 45 коп.

Годовой плановый фонд рабочего времени одного списочного (штатного) рабочего: [6.7.]

ФШТ. = 1637 час.

Тарифный годовой фонд заработной платы для работников шиномонтажного участка.

ЗПТАР = ССР.Ч · ФШТ.Р · РШТ. , где

ССР.Ч - средняя часовая тарифная ставка;

ФШТ.Р - годовой фонд времени штатного рабочего;

РШТ. - численность работников:

ЗПТАР. = 22,45 · 1986 · 2 = 89171,4 руб.

Сумма премий за своевременное выполнение работ, обеспечение необходимого ремонтного фонда

; где

П% - процент премий (40%);

П= руб.

Основная заработная плата

ЗПОСН = ЗПТАР + П ;

ЗПОСН = 89171,4 + 35668,56 = 124839,96 руб.

Дополнительная заработная плата

ЗПДОП = ; где

П%ДОП - процент дополнительных премий;

; где

ДО.О - дни основного отпуска;

ДД.О - дни дополнительного отпуска;

ДВ - выходные дни;

ДП - праздничные дни;

ДК - число календарных дней в году;

П%ДОП =

ЗПДОП = руб.

Доплата с северным коэффициентом, районным коэффициентом

; где

КСЕВ - коэффициент за работу в северных районах;

руб.

где

КРАЙН - коэффициент районный, КРАЙН= 80%

руб.

Общий фонд заработной платы.

;

руб.

Среднемесячная заработная плата.

;

руб.

Отчисления на социальное страхование.

;

руб.

Общая заработная плата с отчислениями.

;

ЗП = 35785,4 + 357853,96 = 393639.4 руб.

Расчёт амортизационных отчислений.

Таблица 6.1 - Смета расходов на содержание оборудования.

Статьи расходов	Метод расчёта	Сумма в год, (руб.)
Электроэнергия (силовая и технологическая)	3000-5000 кВт·ч на одного производственного рабочего с оплатой 4 руб. за 1 кВт·ч	20000
Топливо (технологическое)	0,5-0,8% от стоимости валовой продукции	162715
Вспомогательные материалы на содержание оборудования	3% от стоимости оборудования	6436,5
Содержание и текущий ремонт оборудования, транспортных средств, дорогостоящего оборудования	6-8% от стоимости этих предметов в основном производстве	2487873
Амортизация оборудования всех видов	Амортизация отчислений от зданий и сооружений (3%), всё оборудование -15%	200182,5
Прочие расходы	1-2% от стоимости затрат по предыдущим статьям	28665,07
	Итого НО :	2905872,07

Таблица 6.2 - Смета ШМУ.

Статьи расходов	Метод расчёта	Сумма в год (руб.)
Зарплата обслуживающего персонала	Сумма зарплаты вспомогательных рабочих, ИТР, СКР, основных и вспомогательных цехов.	393639,4
Отчисления соцстраху	10% от 1-й статьи	35785,4
Расходы на электроэнергию (осветительную)	10-15 Вт на 1 м2 площади производственных зданий	10160
Расходы на топливо (отопление)	40-50кг в год условного топлива на 1 м3 с оплатой по 3000 руб. за 1000 кг .	60000
Расходы на содержание и текущий ремонт зданий	8-10% от стоимости зданий	560000
Амортизация зданий	Износ основных фондов по своей стоимости 8-10%	21455
Расходы по рационализации	2-5% от стоимости основных фондов основного производства	10727,5
Расходы по охране труда	200 руб. на одного работающего	400
Водоснабжение	30 -40 руб. на 1000 руб. валовой продукции	9762,9
	Итого НЦ :	1101930,2

Расчёт процента накладных расходов.

Отражает соотношение между расходами на обслуживание и управление производства с одной стороны и заработной платы, расходуемой непосредственно на изготовление продукции:

где

НО - расходы на содержание оборудования;

НЦ - расходы на цеха;

ЗР - заработная плата:

руб.

Расход материалов:

Сырая резина: стоимость 1 кг. - 35 руб.

Бензин А-76: стоимость 1 л. - 15 руб.

В день расходуется 2,5 кг. сырой резины и 1 л. бензина.

М = 87,5 + 15 = 102,5 руб. - расход материалов в день.

В год расходуется: М = 102,5 · 249 = 25522,5 руб.

Определим себестоимость:

S = ЗР + М + Н ; где

ЗР - заработная плата работников шиномонтажного участка;

М - затрачиваемые материалы на единицу продукции;

Н - накладные расходы:

S = 393639,4 + 25522,5 + 1018,2 = 420180 руб.

Прибыль определяется как разница между оптовой ценой и его полной себестоимости:

П = Ц - S ;

где Ц - оптовая цена;

S - себестоимость.

Оптовая цена :

За одно изделие - 130 руб.;

За один день - 2080 руб., т.к. 16 изделий в день;

За год - 517920 руб.:

П = 517920 - 420180 = 97740 руб.

Рентабельность.

; где

П - прибыль;

S - себестоимость:

Сроки окупаемости внедрения шиномонтажного стенда

, (лет); где

ВС - цена нового стенда;

Э - годовой эффект;

года.

Таблица 6.3 Технико-экономические показатели шиномонтажного участка АТП.

	Показатели	Единица измерения	Значения показателей
1	2	3	4
1 2 3 4 5	Основные производственные фонды (здание + оборудование) Прибыль Количество рабочих шиномонтажного участка Рентабельность шиномонтажного участка Окупаемость	руб. руб. чел. % лет	65700 97740 2 23 0,7

Организация и внедрение шиномонтажного участка позволит сократить время простоя автомобилей в ТО и ремонте, увеличить коэффициент выпуска автомобилей.

7. Охрана труда и окружающей среды, техника безопасности

При ремонте, обслуживании и эксплуатации автотранспортных средств (АТС) работники организаций могут быть подвержены воздействию различных физических и химических опасных и вредных производственных факторов. [10.14.]

Основные физические опасные и вредные производственные факторы:

- движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования;

- повышение или понижение температуры воздуха рабочей зоны;

- повышенный уровень шума на рабочем месте;

- повышенный уровень вибрации;

- повышенная или пониженная подвижность воздуха;

- повышенная или пониженная влажность воздуха;

- отсутствие или недостаток естественного освещения;

- недостаточная или повышенная освещенность рабочей зоны (места).

Основным химическим опасным и вредным производственным фактором является повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны.

Техническое обслуживание и ремонт.

Техническое обслуживание, ремонт производится в специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми оборудованием, устройствами, приборами, приспособлениями и инвентарем.

Въезд АТС в производственное помещение станций и пунктов технического обслуживания (СГТО, ПГТО) и их постановку на рабочие посты проверки должны осуществлять контролеры, водителя АТС соответствующей категории.

Ремонт, замена подъемного механизма кузова автомобиля-самосвала, самосвального прицепа или долив в него масла должны производиться после установки под поднятый кузов специального дополнительного упора, исключающего возможность падения или самопроизвольного опускания кузова.

При снятии и установке деталей, узлов и агрегатов массой 30 кг мужчинами и 10 кг - женщинами (до двух раз в час) и 15 кг мужчинами и 7 кг - женщинами (более двух раз в час) необходимо пользоваться подъемно-транспортными механизмами.

Не допускается:

- работать лежа на полу (земле) без лежака;

- выполнять какие-либо работы на автомобиле (прицепе, полуприцепе), вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т.п.), кроме стационарных;

- оставлять АТС после окончания работ вывешенными на подъемниках;

- подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп, полуприцеп) вместо козелков диски колес, кирпичи и другие случайные предметы;

- снимать и ставить рессоры на автомобили (прицепы, полуприцепы) всех конструкций и типов без предварительной разгрузки от массы кузова путем вывешивания кузова с установкой козелков под него или раму АТС;

- проводить техническое обслуживание и ремонт АТС при работающем двигателе, за исключением отдельных видов работ, технология проведения которых требует пуска двигателя;

- поднимать (вывешивать) АТС за буксирные приспособления (крюки) путем захвата за них тросами, цепями или крюком подъемного механизма;

- поднимать (даже кратковременно) грузы, масса которых превышает указанную на табличке подъемного механизма;

- снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты при зачаливании их стальными канатами или цепями при отсутствии специальных устройств;

- поднимать груз при косом натяжении тросов или цепей;

- работать на неисправном оборудовании, а также с неисправными инструментами и приспособлениями;

- оставлять инструменты и детали на краях осмотровой канавы;

- работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;

- пускать двигатель и перемещать АТС при поднятом кузове;

- производить ремонтные работы под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без предварительного его освобождения от груза и установки дополнительного упора;

- проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки;

- сдувать пыль, опилки, стружку, мелкие обрезки сжатым воздухом.

В зоне технического обслуживания и ремонта АТС не допускается:

- протирать АТС и мыть их агрегаты легковоспламеняющимися жидкостями (бензином, растворителями и т.п.);

- хранить легковоспламеняющиеся жидкости и горючие материалы, кислоты, краски, карбид кальция и т.д. в количествах, превышающих сменную потребность;

- заправлять АТС топливом;

- хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;

- загромождать проходы между осмотровыми канавами, стеллажами и выходы из помещений материалами, оборудованием, тарой, снятыми агрегатами и т.п.;

- хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов.

Слесарные и смазочные работы

При работе гаечными ключами необходимо подбирать их соответственно размерам гаек, правильно накладывать ключ на гайку. Нельзя поджимать гайку рывком. [10.17.]

При работе зубилом или другим рубящим инструментом необходимо пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.

Проверять соосность отверстий в соединениях агрегатов, узлов и деталей разрешается при помощи конусной оправки, а не пальцем.

Запрессовку и выпрессовку деталей с тугой посадкой следует выполнять прессами, винтовыми и гидравлическими съемниками. Прессы должны быть укомплектованы набором оправок для различных выпрессовываемых или напрессовываемых деталей. Применение случайных предметов запрещается.

Проверка технического состояния автотранспортных средств и их агрегатов.

Проверять техническое состояние АТС и их агрегатов при выпуске на линию и возвращении с линии следует при заторможенных колесах. Исключение из этого правила составляют случаи опробования тормозов, проверки работы системы питания и зажигания, когда работа двигателя необходима в соответствии с технологическим процессом.

Испытательные (обкаточные) стенды должны обеспечивать надежность крепления обкатываемых агрегатов, гидросистемы и т.д., плотность и герметичность трубопроводов, подводящих топливо, масло, охлаждающую жидкость и отводящих отработавшие газы.

Для регулировки тормозов нужно остановить АТС и выключить двигатель. Пускать двигатель и трогать АТС с места следует только после того, как водитель убедится, что работники, производящие регулировку, находятся в безопасной зоне.

Вулканизационные и шиноремонтные работы.

Шины перед ремонтом должны быть очищены от пыли, грязи, льда.

Вынимать камеру из струбцины после вулканизации можно только после того, как отремонтированный участок остынет.

При вырезке заплат лезвие ножа нужно передвигать от себя (от руки, в которой зажат материал), а не на себя. Работать можно ножом, имеющим исправную рукоятку и остро заточенное лезвие.

Емкости с бензином и клеем следует держать закрытыми, открывая их по мере необходимости. Бензин и клей должны находиться на расстоянии не ближе 3-х метров от топки парогенератора.

Не допускается:

- работать на неисправном вулканизационном аппарате;

- использовать этилированный бензин для приготовления резинового клея;

- покидать рабочее место работнику, обслуживающему вулканизационный аппарат во время его работы, и не допускать к работе на нем посторонних лиц.

Шиномонтажные работы.

Перед снятием колес АТС должно быть вывешено на специальном подъемнике или с помощью другого подъемного механизма.

В последнем случае под не поднимаемые колеса необходимо подложить специальные упоры (башмаки), а под вывешенную часть автомобиля - специальную подставку (козелок).

Перед демонтажем шины с диска колеса воздух из камеры должен быть полностью выпущен. Демонтаж шины должен выполняться на специальном стенде или с помощью съемного устройства. Монтаж и демонтаж шин в пути необходимо производить монтажным инструментом.

Перед монтажом шины необходимо тщательно очистить от грязи и ржавчины обод, бортовое и замочное кольца, проверить исправность их и шины.

Замочное кольцо при монтаже шины на диск колеса должно надежно входить в выемку обода всей внутренней поверхностью.

Накачку шин следует вести в два этапа: вначале до давления 0,05 МПа (0,5 кгс/смг) с проверкой положения замочного кольца, а затем до давления, предписываемого соответствующей инструкцией.

Подкачку шин без демонтажа следует производить, если давление воздуха в них снизилось не более чем на 40% от нормы и есть уверенность, что правильность монтажа не нарушена.

Накачивание и подкачивание снятых с автомобиля шин в условиях организации должно выполняться шиномонтажником только в специально отведенных для этой цели местах с использованием предохранительных устройств, препятствующих вылету колец.

На участке накачивания шин должен быть установлен манометр или дозатор давления воздуха.

Не допускается:

выбивать диск кувалдой (молотом);

при накачивании шины воздухом исправлять ее положение на диске постукиванием;

монтировать шины на диски колес, не соответствующие размеру шин;

во время накачивания шины ударять по замочному кольцу молотком или кувалдой;

накачивать шину свыше установленной заводом-изготовителем нормы;

перекатывать вручную колеса, диски и шины, следует пользоваться для этой цели специальными тележками или тельферами;

применять при монтаже неисправные и заржавевшие замочные и бортовые кольца, ободы и диски колес.

Движение по территории организации, подготовка к выезду и работа на линии.

Перед пуском двигателя АТС необходимо убедиться, что АТС заторможен стояночным тормозом, а рычаг переключения передач (контроллера) поставлен в нейтральное положение.

При пуске двигателя АТС пусковой рукояткой необходимо соблюдать следующие требования:

- пусковую рукоятку поворачивать снизу вверх;

- не брать рукоятку в обхват;

- при ручной регулировке опережения зажигания устанавливать позднее зажигание;

- не применять никаких рычагов и усилителей, действующих на пусковую рукоятку или храповик коленчатого вала.

Скорость движения АТС но территории не должна превышать 20 км/ч, а в помещениях - 5 км/ч, а на площадках для проверки тормозов - 40 км/ч.

При накачивании или поткачивании снятых с АТС шин в дорожных условиях необходимо в окна диска колеса установить предохранительную вилку соответствующей длины и прочности или положить колесо замочным кольцом вниз.

Хранение автотранспортных средств.

АТС разрешается хранить в отапливаемых и не отапливаемых помещениях, под навесами и на специально отведенных открытых площадках.

Ширина проезда между АТС в помещениях для стоянки должна быть достаточной для свободного въезда АТС на свое место (за один маневр), а расстояние от границы проезда до АТС - не менее 0,5 м.

На всех АТС, поставленных на место стоянки, должно быть выключено зажигание (подача топлива) и отключена масса (если имеется выключатель). АТС должно быть заторможено стояночным тормозом.

В помещениях, предназначенных для стоянки АТС, а также на стоянках под навесом или на площадках не допускается:

- курить, пользоваться открытым огнем;

- производить какой-либо ремонт АТС;

- оставлять открытыми горловины топливных баков АТС;

- подзаряжать аккумуляторные батареи (в помещениях);

- хранить какие-либо материалы и предметы;

- мыть или протирать бензином кузова АТС, детали или агрегаты, а также руки и одежду;

- хранить топливо (бензин, дизельное топливо), за исключением топлива в баках автомобилей;

- устанавливать предметы и оборудование, которые могут препятствовать быстрой эвакуации АТС в случае пожара или других стихийных бедствий;

- пуск двигателя для любых целей, кроме выезда АТС из помещения.

Места хранения АТС должны быть оснащены буксирными тросами и штангами из расчета один трос (штанга) на 10 АТС.

Производственные помещения.

Над въездными воротами в помещения для технического обслуживания, проверки технического состояния, ремонта и хранения АТС должны быть вывешены надписи (установлены знаки),

указывающие максимально допустимый по условиям безопасности габарит АТС по высоте.

В производственных помещениях должны быть выделены специальные места для курения.

Не допускается:

- загромождать подходы к местам расположения пожарного инвентаря, оборудования и извещателей электрической пожарной сигнализации;

- устанавливать в помещениях АТС в количестве, превышающем норму, а также нарушать установленный порядок их расстановки;

- загромождать ворота запасных выездов как изнутри, так и снаружи.

В помещениях должны быть аптечки укомплектованы набором лекарственных средств и препаратов для оказания первой медицинской помощи.

Рабочие места в помещениях с холодным полом должны быть оснащены деревянными переносными настилами (решетками).

Санитарно-бытовые помещения.

Гардеробные должны быть оборудованы вешалками открытого типа или шкафами для хранения уличной, домашней и спецодежды.

Шкафы для хранения различных видов одежды могут быть

запираемыми или открытыми (т.е. не огражденные с лицевой стороны) с отделениями, каждое из которых должно быть оборудовано штангой для плечиков, местами для головных уборов, обуви, туалетных принадлежностей, а в необходимых случаях и для средств индивидуальной защиты.

При гардеробных должны быть помещения для сушки спецодежды, спецобуви, оснащенные соответствующим оборудованием.

Отделения шкафов должны иметь следующие размеры: глубина - 500 мм, высота - 1650 мм, ширина - 250, 330, 400 мм (в зависимости от группы производственных процессов и климатического района, в котором расположена организация).

В умывальных должны быть предусмотрены крючки для полотенец и одежды, сосуды для жидкого мыла или полочки для кускового мыла. Около умывальников должно быть всегда в достаточном количестве мыло и сухое чистое полотенце или электрополотенце.

В организации выделяется комната для проведения предрейсовых и послерейсовых медицинских осмотров водителей.

Вентиляция.

Таблица 7.1.Оптимальные показатели микроклимата.

Период Температура Температура Относительная влаж- Скорость движе-

года воздуха, поверхностей, ность воздуха,% ния воздуха, м/с

Холод-

ный 17…19 16…20 60…40 0,2

Теп-

лый 19…21 18…22 60…40 0,2

Электродвигатели и вентиляторы должны быть во взрывозащи-щенном исполнении.

Забор приточного воздуха должен производиться в местах, удаленных и защищенных от выброса загрязненного воздуха. При расстоянии между местом забора воздуха и местом его выброса 20 м и более отверстия для

забора и выброса воздуха могут располагаться на одном уровне, а при расстоянии менее 20 м отверстие для забора должно быть ниже отверстия для выброса не менее чем на 6 м.

Для удаления вредных выбросов непосредственно от рабочих мест, станков и оборудования, при работе которых выделяется пыль и мелкие частицы металла, резины, дерева и т.п., а также пары и газы, необходимо устраивать местную вытяжную вентиляцию, сблокированную с пуском оборудования.

Посты для технического обслуживания, ремонта и проверки технического состояния АТС и их агрегатов, где по технологии предусматривается обязательная работа двигателя, должны быть оборудованы системами удаления отработавших газов от выхлопной трубы (местными отсосами).

Все вентиляционные установки, за исключением оконных вентиляторов, должны располагаться в отдельном помещении.