Размещено на http://www.allbest.ru/

Диплом

на тему: Реконструкция автотранспортного предприятия ООО «Энерготранс» г.Лабытнанги.

Содержание

1. Введение.

2. Назначение и характеристика АТП.

3. Расчетно-технологическая часть.

3.1 Расчёт годовой производственной программы.

3.2 Расчёт численности производственных рабочих и производственных площадей.

3.3 Технологический процесс.

4. Расчетно-конструкторская часть.

4.1 Кран консольный поворотный Q = 2 т.

4.2 Подставка под мост задний КАМАЗ 5320.

4.3 Стенд для демонтажа шин.

5. Технология восстановления детали.

6. Технико-экономическая часть.

7. Охрана труда, окружающей среды и техника безопасности.

8. Заключение.

9. Список используемой литературы.

1. ВВЕДЕНИЕ

Развитие экономической реформы в стране привело автомобильный транспорт к необходимости работы в новых условиях хозяйствования, характерными чертами которых являются возрастание экономической ответственности и социальной направленности производства, а так же ответственности за вредные воздействия на окружающую среду.

Для повышения эффективности транспорта необходимо ускорять создание и внедрение передовой техники и технологий. Улучшать условия труда и быта персонала, повышать его квалификацию и заинтересованность в результатах труда, развивать новые виды транспорта. Повышать темпы обновления подвижного состава и других технических средств. Укреплять материально-техническую и ремонтную базы, повышать уровень комплексной механизации погрузочно-разгрузочных и ремонтных работ.

Интенсификация производства, повышение производительности труда, экономия всех видов ресурсов - это задачи, имеющие непосредственное отношение и к автомобильному транспорту, и его подсистеме- технической эксплуатации автомобилей, обеспечивающей работоспособность автомобильного парка. Её развитие и совершенствование диктуются интенсивностью развития самого автомобильного транспорта и его ролью в транспортном комплексе страны, необходимостью экономии трудовых и других ресурсов при перевозках, техническом обслуживании, ремонте и хранении автомобилей, необходимостью обеспечения транспортного процесса надёжно работающим подвижным составом. Защиты населения, персонала и окружающей среды.

Одной из важнейших проблем, стоящих перед автомобильным транспортом, является повышение эксплуатационной надёжности автомобилей.

Решение этой проблемы обеспечивается, с одной стороны, автомобильной промышленностью за счёт выпуска более надёжных автомобилей, с другой стороны- совершенствованием методов технической эксплуатации автомобилей. Это требует создание необходимой производственной базы для поддержания подвижного состава в исправном состоянии, широкого применения прогрессивных и ресурсосберегающих технологических процессов ТО и ремонта, эффективных средств механизации и автоматизации производственных процессов, повышения квалификации персонала, расширение строительства и улучшения качества дорог. Требования к надёжности транспортных средств повышаются в связи с ростом скоростей и интенсивности движения, мощности, грузоподъёмности и вместимости автомобилей, а так же при усилении технологической и организационной связей автомобильного транспорта с обслуживаемыми предприятиями и другими видами транспорта.

Автомобильный транспорт является крупнейшим потребителем топливо - энергетических ресурсов страны, экономное использование которых зависит от исправной работы системы питания, электрооборудования, ходовой части и других узлов автомобиля.

Повышение уровня механизации и автоматизации производства ТО и ремонта лишь на 1 % позволит увеличить продолжительность работы одного автомобиля на линии в среднем на 3 дня в год, сокращает время простоя автомобиля в ремонте.

Вот почему более верным и реальным направлением в деле механизации и автоматизации ТО и ремонта подвижного состава должны стать выявление и реализация неиспользованных ресурсов и возможностей.

Цель и задача данного дипломного проекта разработать:

- кран консольный поворотный Q = 2,0 т, L = 3,5 м, Н = 3,5 м;

- подставку под мост задний КАМАЗ 5320;

- стенда для демонтажа шин.

2. Назначение, характеристика автотранспортного предприятия

Специализация и местонахождение

Автотранспортное предприятие ООО « Энерготранс » г. Лабытнанги находится по адресу: ЯНАО Тюменская область г. Лабытнанги

ул. Пристанская 6. АТП ООО« Энерготранс » образована в 2005 году. Она обслуживает 17 городских организаций по перевозке народнохозяйственных грузов и свыше 10 организаций по перевозке контейнеров со ст. Лабытнанги. Кроме этого часть автомобилей используется для обеспечения работы по доставке различных грузов по поселкам. Так же автоколонна предоставляет услуги МУП ЖКХ «Ямал- Автодор » по вывозу мусора и снега.

Среднесписочное количество подвижного состава по каждой модели на 2007 год.

Список подвижного состава приведён в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Список подвижного состава АТП.

Тип и марка автомобиля	Пробег, тыс.км.	Всего	После КР
	До 50	До 100	До 200	До 300	До 500
КАМАЗ-5320	40	14	-	41	-	95	-
КАМАЗ-4510	-	-	18	26	1	45	-
КАМАЗ-55102	6	-	12	7	-	25	-
Итого:	46	14	30	74	1	165	-

Основные производственные показатели предприятия.

Таблица 2.2 - Основные производственные показатели АТП.

Основные показатели	Факт. за 2006 год.	План. за 2007 год
Коэффициент технической готовности	0,86	0,9
Объём перевозок, т.	2154,6	2350
Грузооборот, т. км.	25241,6	27000
Коэффициент выпуска	0,6	0,75
Режим работы, час.	8,9	-
Коэффициент использования пробега	0,55	0,7
Коэффициент использования грузоподъёмности	1,12	-
Доходы, тыс. руб.	32543	38500
Прибыль, тыс. руб.	10413	12500

Совмещённый график работы АТП.

Автомобили

на Зона Зона Промежут.

линии Зона ТО-1 ТО-2 склад Производ.

ТР участки

Рисунок 2.1 Совмещённый график работы АТП.

Источники электроснабжения, теплоснабжения, водоснабжения, типы канализации.

Источником электроснабжения АТП ООО « Энерготранс » является

Передвижные электростанции « Лабытнанги » ОАО « Передвижная энергетика ». Первичное напряжение сети 6 кВ., вторичное- 380 В. Мощность трансформатора, установленного на территории предприятия- 160 кВт. Потребляемая мощность силовых установок - 17494 кВт, для освещения - 6474 кВт.

Тепло - водоснабжение автоколонны осуществляется централизованно от ОАО « Тепло - энергетик ». Расход воды в год- 5982 м?. Сброс фекальных и производственных вод осуществляется в общегородской коллектор.

Способ хранения подвижного состава.

Основным способом хранения подвижного состава является способ хранения в закрытых отапливаемых помещениях, так как только 50 единиц подвижного состава хранятся на открытых площадках.

Для обеспечения более быстрого пуска и прогрева двигателей в зимнее время машины оборудованы предпусковыми подогревателями типа ПЖД-30. В систему охлаждения двигателей автомобилей заправлена охлаждающая жидкость « Тосол А-40 ». В системе смазки используют зимние виды масел ( М - 8 В2 ). В качестве топлива применяется дизельное топливо ДЗ ( зимнее ) или ДА ( арктическое ).

Генеральный план автотранспортного предприятия является основным документом на котором показаны размеры и конфигурации территории объекта, размещение и габариты имеющихся или проектируемых зданий и сооружений, расположение санитарно защитных зон, благоустройства территорий.

Чертеж генерального плана должен быть увязан с чертежами районной планировки строительных объектов.

На чертеже генерального плана изображают розу господствующих ветров, размещают экспликацию объектов с указанием порядковых номеров и наименований. Номера объектов идут сверху в низ.

Важное значение имеют организационные принципы размещения цехов на генеральном плане. В основе размещения лежит производственный процесс ремонта изделий. К организационным принципам размещения цехов на генеральном плане относятся:

1. Сокращение путей движения грузов и грузооборотов в целом, для этого направления производственного потока от получения материала полуфабрикатов до выхода готовых изделий должны быть по возможности прямолинейны. Расположение цехов должно быть в соответствии с ходом технологического процесса. Планируемые решения должны обеспечивать рациональное использование площадей и объектов, производственных зданий и площадок.

2. Концентрацию обслуживания основного производства максимально приблизить к основному процессу производства. Здания вспомогательных цехов следует располагать поблизости к механическому цеху.

3. Максимальное сокращение инженерных коммуникаций путем размещения всех производственных подразделений в одном здании или блокирование их в корпусах по технологическому признаку.

4. Взаимное расположение зданий и сооружений должны удовлетворять требованиям пожарной безопасности, санитарно-технического, светотехнического, экологического и др. требований.

5. Рациональное размещение мест складирования производственной продукции и производственных запасов.

6. Рациональная организация перевозок внутри и за пределами производства по вывозу отходов или полуфабрикатов.

3. Расчетно-технологическая часть

3.1 Расчёт годовой производственной программы

Исходные данные.

Таблица 3.1.1 - Исходные данные для расчётов.

Марка автомобиля	Количество машин АТП	Среднесут.про бег, lcc.	Авт-ли после КР.	Авт-ли нов.	Катег.условий эксплуатации	Режим работы
						Др в году	Число смен
КАМАЗ-5320	95	205	-	95	V	249	2
КАМАЗ-5410	45	200	-	45	V	249	2
КАМАЗ-55102	25	200	-	25	V	249	2

Определим расчётную периодичность ТО.

LРТО = LНТО· К1 · К3 (км.) ,

Где : LРТО - расчётная периодичность ТО,

LНТО - нормативная периодичность ТО,

К1 - коэффициент периодичности в зависимости от категории условий эксплуатации.

К3 - коэффициент, зависящий от природно-климатических условий

Для КАМАЗ - 5320

LРТО-1 = 3000 · 0,6 · 0,9 = 1620 км.

LРТО-2 = 12000 · 0,6 · 0,9 = 6480 км.

Для КАМАЗ - 5410

LРТО-1 = 3000 · 0,6 · 0,9 = 1620 км.

LРТО-2 = 12000 · 0,6 · 0,9 = 6480 км.

Для КАМАЗ - 55102

LРТО-1 = 1620 км.

LРТО-2 = 6480 км.

Результаты расчётов сводим в таблицу 3.1.2.

Таблица 3.1.2 - Расчётная периодичность ТО.

Марка автомобилей	Вид ТО	LНТО (км.)	К1	К3	LРТО = LНТО·К1·К3
КАМАЗ-5320	ТО-1 ТО-2	3000 12000	0,6 0,6	0,9 0,9	1620 6480
КАМАЗ-5410	ТО-1 ТО-2	3000 12000	0,6 0,6	0,9 0,9	1620 6480
КАМАЗ-55102	ТО-1 ТО-2	3000 12000	0,6 0,6	0,9 0,9	1620 6480

Определим расчётную трудоёмкость ТО, ЕТО

ТРТО = tН· Крез (чел·ч) , где

tН - нормативная трудоёмкость ТО,

Крез = К2·К5 - результирующий коэффициент корректирования нормативной трудоёмкости,

К2 - коэффициент, зависящий от модификации подвижного состава,

К5 - коэффициент, зависящий от размеров АТП.

Для КАМАЗ - 5320

Результирующий коэффициент Крез = 1,15·1,10 = 1,26

ТРЕО =0,50·1,27 = 0,64 чел·ч

ТРТО-1 =3,4·1,27 = 4,32 чел.·ч

ТРТО-2 =14,5·1,27 = 18,42 чел.·ч

Для КАМАЗ - 5410

Результирующий коэффициент Крез = 1,10·1,10 = 1,21

ТРЕО = 0,50·1,21= 0,61

ТРТО-1 =3,4·1,21= 4,11

ТРТО-2 =14,5·14,5= 17,55

Для КАМАЗ - 55102

Результирующий коэффициент Крез = 1,15·1,10 = 1,27

ТРЕО = 0,64 чел.· ч

ТРТО-1 = 4,32 чел.· ч

ТРТО-2 = 18,42 чел.· ч

Для полуприцепов грузоподъёмностью более 8 т.

Результирующий коэффициент Крез = 1,10 ·1,10 = 1,21

ТРЕО = 0,2 ·1,21 = 0,24 чел.· ч

ТРТО -1 = 1,0·1,21 = 1,21 чел.·ч

ТРТО-2 = 4,5 ·1,21 = 5,45 чел.· ч

Результаты расчётов сводим в таблицу 3.1.3.

Таблица 3.1.3 - Расчётная трудоёмкость ТО, ЕТО.

Марка автомобиля	Вид обслуж	tНТО, (чел·ч)	К2	К5	Крез= К2·К5	ТРТО= tНТО·Крез (чел.·ч)
КАМАЗ-5320	ЕТО ТО-1 ТО-2	0,5 3,4 14,5	1,15	1,10	1,27	0,64 4,32 18,42
КАМАЗ-5410	ЕТО ТО-1 ТО-2	0,5 3,4 14,5	1.10	1,10	1,21	0,61 4,11 17,55
КАМАЗ-55102	ЕТО ТО-1 ТО-2	0,5 3,4 14,5	1,15	1,10	1,27	0,64 4,32 18,42
Полуприцеп г/п. более 8т.	ЕТО ТО-1 ТО-2	0,2 1,0 4,5	1,10	1.10	1,21	0,24 1,21 5,45

Определяем расчётную норму пробега до К.Р.

LКР= LНКР·KКР (км.), где

LНКР - нормативный пробег до первого капитального ремонта ;

KКР - корректирующий коэффициент пробега до первого капитального ремонта, KКР = K1 · K2 · K3 ;

K1 - коэффициент корректирования в зависимости от условий эксплуатации;

K2 - коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава;

K3 - коэффициент корректирования, зависящий от природно-климатических условий.

Для КАМАЗ - 5320

LРКР= 300000·0,43= 129000 , (км)

Для КАМАЗ - 5410

LРКР= 300000·0,46= 138000 , (км)

Для КАМАЗ - 55102

LРКР= 300000·0,4= 120000 , (км)

Результаты расчётов сводим в таблицу 3.1.4.

Таблица 3.1.4 - Норма пробега до КР.

Марка автомобилей	LНКР (км)	K1	K2	K3	KКР	LРКР=LНКР·KКР (км)
КАМАЗ -5320	300000	0,6	0,9	0,8	0,43	129000
КАМАЗ -5410	300000	0,6	0,95	0,8	0,46	138000
КАМАЗ -55102	300000	0,6	0,85	0,8	0,4	120000

Выбор и корректирование межремонтного пробега.

Пробег после капитального ремонта определяем по формуле:

L'РКР= LКР·0,8 (тыс.км.), где

LКР·0,8 - доля пробега автомобиля после КР равная 80% от LКР.

L КР.ср= , где

А' - число автомобилей после КР;

А - число автомобилей до КР;

АСП - списочное число автомобилей.

В АТП ООО « Энерготранс » г. Лабытнанги нет автомобилей прошедших капитальный ремонт.

Корректирование трудоёмкости ТР на 1000 км. пробега.

Корректирование трудоёмкости определяем по формуле:

tТР = tНТР·KТР (чел.·ч), где

tнТР - нормативная трудоёмкость ТР на 1000 км. пробега базовой модели автомобиля;

KТР = K1 · K2 · K3 · K4 · K5 - результирующий коэффициент корректирования трудоёмкости ТР на 1000 км. пробега;

K4=, где

K14; K24 - коэффициенты корректирования нормативов удельной трудоёмкости ТР и продолжительности простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега.

Для КАМАЗ - 5320

K4 =

K4 = 1,5·1,15·1,2·0,7·1,1 = 1,59

tрТР = 6·1,59 = 9,5 (чел.·ч)

Для КАМАЗ - 5410

K4=

KТР =1,5·1,1·1,2·0,7·1,1 = 1,52

tрТР = 6·1,52 = 9,12 (чел.·ч)

Для КАМАЗ - 55102

K4=

KТР =1,5·1,15·1,2·0,7·1,1 = 1,59

tрТР = 6·1,59 = 9,01 (чел.·ч)

Для полуприцепов : K4= 0,7

KТР = 1,5·1,1·1,2·0,7·1,1 = 1,53

tрТР= 1,45·1,53 = 2,2 (чел.·ч)

Результаты расчётов сводим в таблицу 3.1.5.

Таблица 3.1.5 - Трудоёмкость ТР на 1000 км пробега.

Марка автомобиля	tрТР чел.ч	K1	K2	K3	K4	K5	KТР	tрТР=tнТР·KТР чел.ч
КАМАЗ-5320	6	1,5	1,15	1,2	0,7	1,1	1,59	9,5
КАМАЗ-5410	6	1,5	1,1	1,2	0,7	1,1	1,52	9,12
КАМАЗ-55102	6	1,5	1,15	1,2	0,7	1,1	1,59	9,5
Полуприцепы	1,45	1,5	1,1	1,2	0,7	1,1	1,53	2,2

Определение коэффициента технической готовности парка.

Коэффициент технической готовности парка определяется по формуле:

бт= , где

lсс - среднесуточный пробег автомобиля, (км.);

d - дни простоя в ТО-2 и ТР на 1000 км. пробега;

Дкр - простой в КР, ( календарных дней );

Lкр.ср.- средневзвешенная величина межремонтного пробега.

Для того, чтобы определить дни простоя d = 0,45 · K4, необходимо найти K4, для этого используем формулу:

K4= ;

Для автомобилей всех марок K4 = 0,7

Корректируем дни простоя: d = 0,7 · 0,45 = 0,315

Найдём коэффициент технической готовности:

Для КАМАЗ - 5320

бт= 0,91

Для КАМАЗ - 5410

бт=0,91

Для КАМАЗ - 55102

бт= 0,91

Результаты расчётов сводим в таблицу 3.1.6.

Таблица 3.1.6. - Коэффициент технической готовности парка.

Марка автомобиля	lсс , км.	Дкр, дней	d прост в ТО-2 ТР.	Lкр.ср , км.	бт=
КАМАЗ-5320	205	22	0,315	129000	0,91
КАМАЗ-5410	200	22	0,315	138000	0,91
КАМАЗ-55102	200	22	0,315	120000	0,91

Определение коэффициента использования парка.

Для определения коэффициента использования парка используем формулу:

= , где

ДРГ - количество дней работы в году ;

КИ - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам;

бТ - коэффициент технической готовности парка.

Так как для автомобилей всех марок KИ и бт - одинаковые, то

би= = 0,59

Определение годового пробега.

Для определения годового пробега используем формулу:

Lп.к. = Ан·lсс·Дк.г·би ;

Для КАМАЗ - 5320

LП.К.1. = 95·205·365·0,59 = 4193941 км.

Для КАМАЗ - 5410

LП.К.2 = 45·200·365·0,59 = 1938150 км.

Для КАМАЗ - 55102

LП.К.3 = 25·200·365 ·0,59 = 1076750 км.

?LП.К.Г. = LП.К.1+LП.К.2+LП.К.3 = 4193941+1938150+1076750 = 7208841 км.

Определение числа обслуживаний и капитальных ремонтов за год по АТП.

Для определения используем формулу:

N = ;

Для КАМАЗ - 5320

Nкр.г. = = = 33

N2Г =

N1Г =

NСО.Г = 2 ·АН = 2 ·95 = 190

NЕО.Г =

Для КАМАЗ - 5410

NКР.Г =

N2Г =

N1Г =

NСО = 2·АН = 2·45 = 90

NЕО =

Для КАМАЗ - 55102

NКР.Г =

N2Г =

N1Г =

NСО = 2·AН = 25 = 50

NЕО =

Результаты расчётов сводим в таблицу 3.1.7.

Таблица 3.1.7 - Число обслуживаний и капитальных ремонтов по ТП за год.

Марка автомобиля	NЕО	N1Г	N2Г	NСО	NКР.Г
КАМАЗ- 5320	20458	1942	614	190	33
КАМАЗ-5410	9691	897	285	90	14
КАМАЗ-55102	5384	499	157	50	9

Определение трудоёмкости ТО за год.

Годовая трудоёмкость ТО-1, ТО-2, СТО, ЕТО определяется по общей формуле:

Ti = Ni·ti (чел.·ч.), где

Niг - годовое число обслуживаний данного вида ТО;

ti - расчётная трудоёмкость единицы ТО данного вида.

Для КАМАЗ - 5320

Т1.Г = N1.Г · tТО-1 = 1942 · 4,32 = 8389,44 чел.·ч

Т2.Г = N2Г ·tТО-2 = 614 · 18,42 = 11309,88 чел.·ч

ТСО = NСО ·tТО-2 · 40% = 190 · 18,42 · 0,4 = 1399,92 чел.·ч

ТЕО = NЕО · tЕО = 20458 · 0,64 = 13093,12 чел.· ч

Остальные данные расчётов сводим в таблицу 3.1.8.

Таблица 3.1.8. - Трудоёмкость работ за год.

Марка автомобиля	Виды обслужив.	Niг	ti , чел.·ч	Тiг = Niг · ti , чел.·ч
КАМАЗ-5320	ТО-1 ТО-2 СТО ЕТО	1942 614 190 20458	4,32 18,42 18,42 0,64	8389,44 11309,88 1399,92 13093,12
КАМАЗ-5410	ТО-1 ТО-2 СТО ЕТО	898 285 90 9691	4,11 17,55 17,55 0,61	3686,67 5001,67 631,8 5911,51
КАМАЗ-55102	ТО-1 ТО-2 СТО ЕТО	499 157 50 5384	4,32 18,42 18,42 0,64	2155,68 2891,94 368,4 3445,76
Полуприцепы	ТО-1 ТО-2 СТО ЕТО	897 285 90 9691	1,21 5,45 5,45 0,24	1085,37 1553,25 196,2 2325,84

Годовая трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ремонтом.

ТТО-1(ТР) =ТТО-1 +ТСП.Р(1) (чел.·ч), где

ТСП.Р(1) = 0,2ТТО-1 ;

Для КАМАЗ - 5320

ТТО-1(ТР) = 8389,44 + 0,2·8389,44 = 10067,33 (чел.·ч)

ТТО-2(ТР) = 11309,88+0,2·11309,88 = 13571,86 (чел.·ч)

Остальные расчёты сводим в таблицу 3.1.9. Таблица 3.1.9.Годовая трудоемкость ТО-1 и ТО-2.

Марка автомобиля	Виды ТО	ТТО , (чел.·ч)	ТСП.Р , (чел.·ч)	ТТО(ТР) , (чел.·ч)
КАМАЗ-5320	ТО-1 ТО-2	8389,44 11309,88	1677,888 2261,976	10067,33 13571,86
КАМАЗ-5410	ТО-1 ТО-2	3689,67 5001,75	737,934 1000,35	4427,6 6002,1
КАМАЗ-55102	ТО-1 ТО-2	2155,68 2891,94	431,136 578,388	2586,82 3470,33
Полуприцепы	ТО-1 ТО-2	1085,37 1553,25	217,074 310,65	1302,4 1863,9

Годовая трудоёмкость ТР.

ТТР = (чел.·ч), где

LП.К.Г. - годовой пробег группы автомобилей;

tТР - расчётная трудоёмкость ТР на 1000 км. пробега:

Для КАМАЗ - 5320

ТТР = (чел.·ч)

Для КАМАЗ - 5410

ТТР = (чел.·ч)

Для КАМАЗ - 55102

ТТР = (чел.·ч)

Для полуприцепов

ТТР = (чел.·ч)

Годовая трудоёмкость ТР с вычетом трудоёмкости работ сопутствующего ремонта.

Для КАМАЗ - 5320

Т?ТР = 39842,4-3939,87 = 35902,53 (чел.·ч)

Для КАМАЗ - 5410

Т?ТР = 17675,9-1738,28 = 15937,62 (чел.·ч)

Для КАМАЗ - 55102

Т?ТР = 10229,1-991,53 = 9237,57 (чел.·ч)

Для полуприцепов.

Т?ТР = 4263,9-527,72 = 3736,18 (чел.·ч)

?ТЕО = 13093,12 + 5911,51 + 3445,76 + 2325,84 = 24776,23 (чел.·ч)

(чел.·ч)

(чел.·ч)

(чел.·ч)

? (чел.·ч)

3.2 Расчет численности рабочих и производственных площадей

При расчете зон технического обслуживания и ремонта в производственном корпусе, используем данные таб. 3.2.1.

Таб.3.2.1. Трудоемкость работ по ТО.

Виды работ	Трудоемкость в	Трудоемкость
	%	чел. ч.
Уборочно-моечные	7	4764,8
Диагностические	21	14294,5
Крепежные	14	9529,7
Регулировочные	20	13613,8
Смазочные	15	10210,4
Электротехнические	5	3403,5
Аккумуляторные	5	3403,5
Шиномонтажные	2	1361,4
Обслуживание гидравлических	11	7487,6
систем и питания
ИТОГО:	100	68069

Распределим трудоемкость по видам работ в ремонтном цеху в %.

Таблица 3.2.2. Трудоемкость работ по ремонту трудоемких средств.

Вид работы	Трудоемкость
	%	Чел. ч.
Крепежные	4	2592,5
Регулировочные	3	1944,4
Разборочно-сборочные	31	20092
Ремонт сборочных единиц	20	12962,6
Электротехнические	7	4536,9
Системы питания	3	1944,4
Аккумуляторные	2	1296,3
Шиномонтажные
Вулканизационные	2	1296,3
Медницкие	2	1296,3
Жестяницкие	1	648
Сварочные	2	1296,3
Кузнечно-рессорные	5	3240,7
Станочные	12	7777,6
Кабиноарматурные
Обойные	2	1296,3
Малярные	4	2592,5
ИТОГО:	100	64813

Расчет фондов времени рабочих и оборудования.

Годовые фонды времени производственных рабочих подразделяются на номинальные и действительные:

номинальный- это фонд рабочего времени, определяемый с учетом всего календарного времени в году;

действительный- это фонд рабочего времени, учитывает только фактическое время, отрабатываемое рабочим в часах, в течении года с учетом отпусков и потерь времени по уважительным причинам.

Расчет номинального годового фонда времени производится по формуле:

Тф.н.=[365-(104+12)]*tсм, где

tсм- продолжительность смены, час.

Расчет действительного годового фонда времени производится по

формуле:

Тф.д.=[365-(104+12+t0-Nс)]*tсм*в, где

t0 - продолжительность отпуска, дни.

Nс - количество субботних дней за время отпуска.

в - коэффициент учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам; в=0,96-0,97.

Расчет действительного годового фонда времени.

Таблица 3.2.3. Годовой фонд.

Профессии рабочих	Число смен работы в сутки	Число часов работы в смену	Длитель ность отпуска, дни	Коэфф. учитыва ющий потери времени	Годовой фонд времени, час
					Номи нальный	Действи тельный.
Маляры-пульверизаторщики	1	7,2	24	0,96	1822	1546
Сварщики, кузнецы, молотобойцы, медники, мотористы, испытатели, аккумуляторщики	1	8,2	24	0,96	2075	1762
Термисты, гальванизаторщики, мойщики, вулканизаторщики, электроремонтники	1	8,2	18	0,96	2075	1809
Прочие профессии	1	8,2	15	0,96	2075	1833

Годовой фонд времени работы поста определим по формуле:

Тф.п.=[365-(104+12)]*tсм*у*m, где

m - число людей, одновременно работающих на посту;

tсм - продолжительность смены в час;

у - число смен работы.

Тф.п.=[365-(104+12)]*8,2*2*2=8167час.

Годовой фонд времени работы оборудования определим по формуле:

Тф.обор.=[365-(104+12)]*tсм*у*qо, где

qо - коэффициент использования оборудования:

для металлообрабатывающих станков qo=0,75-0,8;

для нагревательных и термических печей qo=0,6-0,75;

для кузнечных горнов qo=0,85-0,9;

для сварочного оборудования qo=0,85-0,9.

Таблица 3.2.4. Фонды времени работы оборудования и рабочих мест.

Оборудование рабочие	Число	Число	Длите	Коэфф.	Годовой	фонд
места	смен рабо	часов работ	льно сть	учитыва ющий	времени , час.
	ты в	ты в	отпус	потери	Номиналь	Действ
	сутки	смену	ка	времени	ный	ительный
					Фн.	Фд.
1	2	3	4 '	5	6	7
Металлорежущие,	1	8,2	-	0,97	1904	1531
деревообрабатывающие,
гальваническое
Кузнечно-прессовое,	1	8,2	-	0,96	1904	1736
печное
Рабочие места в	1	8,2	-	-	2075	2075
разборочно-ремонтном
цехах

Расчет количества производственных рабочих.

Число производственных рабочих, выполняющих техническое [8.9.] обслуживание и ремонт грузоподъемных машин, вычислим по формуле:

Рп= П/Тф.д; где

П - годовой объем работ соответствующего вида

Результаты расчета внесем в таблицу 3.2.5.

Таблица 3.2.5.Количество производственных рабочих.

№ п/п	Участок	П	Тф.д.	Тф.н.	Рп
1	2	3	4	5	6
1	Зона ТО	68069
	Уборочно-моечные	4764,8	1809	2075	3
	Диагностические	14294,5	1833	2075	8
	Крепежные	9529,7	1833	2075	5
	Регулировочные	13613,8	1833	2075	7
	Смазочные	10210,4	1833	2075	6
	Электротехнические	3403,5	1809	2075	2
	Аккумуляторные	3403,5	1762	2075	2
	Шиномонтажные Обслуживание гидравлических систем и	1361,4	1809	2075	1
	питания ИТОГО:	7487,6	1762	2075	4 38
2	Зона ремонта	64813
	Крепежные	2592,5	1833	2075	2
	Регулировочные	1944,4	1833	2075	1
	Разборочно-сборные	20092	1833	2075	11
	Ремонт сборочных един.	12962,6	1833	2075	7
	Электротехнические	4536,9	1809	2075	3
	Системы питания	1944,4	1833	2075	1
	Аккумуляторные	1296,3	1762	2075	1
	Шиномонтажные
	Вулканизационные	1296,3	1809	2075	1
	Медницкие Жестяницкие Сварочные Кузнечно-рессорные Станочные Кабиноарматурные Обойные Малярные	1296,3 648 1296,3 3240,7 7777,6 1296,3 2592,5	1762 1762 1762 1762 1833 1833 1546	2075 2075 2075 2075 2075 1822	1 1 1 2 4 1 2
	ИТОГО:				39
	ВСЕГО:				77

Число вспомогательных рабочих составляет 15 - 18 % от числа производственных рабочих :

77* 0,17 = 13 чел.

К вспомогательным рабочим относятся:

разнорабочие; раздатчики инструмента; наладчики оборудования;

транспортные; контролеры; смазчики; рабочие по ремонту заводского

оборудования и т.д.

Численность ИТР составляет 12 %

77 * 0,12 = 9 чел.

Численность СКП составляет 3 %

77 * 0,03 = 2 чел.

Численность МОП составляет 2%

77 * 0,02 = 2 чел.

Общая численность работающих на предприятии по техническому обслуживанию и ремонту:

77 + 13 + 9 + 2 + 2 = 103 чел.

Расчет числа постов ТО и P и оборудования производственного

корпуса.

Посты для проведения технического обслуживания и ремонта рассчитываем по формулам:

Хп = П то рем / Т ф.п. * m, где

П то рем -трудоемкость работ на выполнение ТО и Р;

Т ф.п. - фонд времени поста;

m- число рабочих, одновременно работающих на посту, m= 3 чел.;

отсюда: число постов в зоне ТО

Хп то= 68069/8167*3=68069/24501=2,7 Хп=3

Число постов текущего ремонта рассчитаем по формуле:

Хрем=1,5 *.Тг.рем/Др.*у*m *tcм, где

Тг. рем - годовой объем работ;

Др - число рабочих дней в году;

m- коэфф. использования; =0,85-0,9;

Хрем.=1,5* 64813/249*3**0,9*8,2=97219,5*1,5/5512,86=17,6 X п. Рем.=18

Ремонт машин в мастерских производится по общей для всех предприятий ТО и Р технологической схеме индивидуальным методом, при котором поузловая разборка, ремонт базовых деталей и общая сборка машины ведутся на одном и том же посту, а разборка, ремонт и сборка узлов, снятых с машин, выполняются на специализированных участках, оснащенных разборочно-сборными и испытательными стендами.

Капитального ремонта не производят, а ремонт неисправных узлов заменяют комплектами узлов и агрегатов, заранее отремонтированных.

Двигатели проходят на предприятии текущий ремонт, а их капитальный ремонт производится на специализированных заводах ремонтных в порядке кооперации.

Расчет площадей производственных помещений.

Площади помещений для выполнения работ по ТО и Р подъемно- транспортных машин определим исходя из числа рабочих постов, площади, занимаемой автокранами, площади, необходимой для проходов и проездов:

Fпом.=X пост * Fм * Kп; где

Хпост -число постов для ТО и ТР;

Fn-площадь, занимаемая одной машиной;

Кп- коэффициент плотности, учитывающий разрывы и проезды в помещении Кп=4;

F=21*18,5*4=1554m2

Fnoм.= 1554M2.

Площадь производственных участков рассчитаем по удельной площади, приходящейся на одного рабочего, по формуле:

F=Fp1+Fp2(pn-l), где

Fp1- удельная площадь на первого рабочего;

Fp2- удельная площадь на каждого последующего рабочего;

Pn- число рабочих, находящихся одновременно в производственном помещении.

Таблица 3.2.6. Удельные площади.

Профессия рабочего	Fp1	Fp2
Слесарь, электрик	8	5
Медник, маляр	10	8
Станочник	12	10
Столяр, агрегатчик	15	12
Кузнец	20	15
Аккумуляторщик, сварщик, шиномонтажник	15	20

В качестве примера вычислим площадь участка диагностики: F=8+5(8-l)=43м2.

Таблица 3.2.7. Площади участков.

№ п\п участка	Наименование участка	Площадь, м2
1	Уборочно-моечный	18
2	Диагностики	43
3	Крепежный	38
4	Регулировочные	43
5	Смазочный	33
6	Электротехнический	28
7	Аккумуляторный	18
8	Шиномонтажный вулканизационный	35
9	Обслуживания гидравлических систем	23
10	Разборочно-сборочный	58
11	Ремонт сборочных единиц	87
12	Систем питания	8
13	Медницкий	10
14	Жестяницкий	8
15	Сварочный	15
16	Кузнечно-рессорный	35
17	Станочный	42
18	Кабиноарматурный, обойный	8
19	Молярный	18
20	Другие производственные помещения	786
	Итого	1354

Цеховые площади для прохода и проезда, общая площадь производственного корпуса составила 1554м2.

Расчет размеров и площадей ремонтного цеха.

Ремонтный цех расположен в помещении ТО, площадь его 234 м2 (вычислено ранее), размер участка 12м на 27 м, непосредственно после наружной мойки. Работают на участке 40 человека. Цех имеет осмотровые канавы и необходимое диагностическое оборудование. Машины, прошедшие диагностику, поступают на участки ТО и Р, после ТО и Р машины проходят диагностику для проверки качества выполненных работ. Здесь же при необходимости проводят дополнительные регулировки.

Таблица 3.2.8. Технологическое оборудование участка диагностики.

№	Наименование оборудования	Кол-во, ед.	Хар-ка
1	Стенд для проверки тормозных
	систем автомобиля	1	1800*825
2	Стенд для проверки углов установки колес	1	1800*675
3	Стенд газоанализатор, для проверки выхлоп
	газов на присутствие СО и СН	1	430*190
4	Смотровая канава	1	15000*2500
5	Тележки	1	1210*800
6	Верстаки	1	1200*800
7	Пульт управления стендами	1	800*800
8	Стенд для проверки контрольно-измеритель
	ных приборов	1	1500*700
9	Переносной вольтметр	1	700*450
10	Электронный прибор	1	800*500
11	Стенд передвижной для проверки
	электрооборудования	1	1400*500
12	Мотор-тестер для комплексной проверки
	двигателей	1	436*194

Ремонтный цех и пункт ТО расположены в одном здании с шириной 12 м и длиной 27 м , высотой до низа несущих конструкций покрытия 9,6 м. Общая компоновка корпуса учитывает технологическую взаимосвязь отдельных участков ремонтного цеха и участка ТО.

Это достигается тем, что разборно-сборочный участок цеха и участок ТО расположены в среднем пролете, а большинство общих для них производственных участков и вспомогательных служб размещены в крайнем пролете.

Размеры открытых площадок для хранения отремонтированных машин и автокранов, ожидающих ремонта определим по площади, занимаемой автокранами, из расчета десятидневного срока хранения.

Открытая площадка для наружных работ ожидающих ремонта:

F= 19 м2*10=190 м2;

открытая стоянка машин:

F= 190 м2;

Навес для хранения узлов машин и материалов рассчитаем по удельной площади:

0,7м2+0,35м2=1,15м2;

F=132883/1000*1,15=116 м2;

Общая площадь административно-бытовых помещений будет:

Fадм.=72+5,2+23,4+8+6,5+45= 160 м2.

Общую площадь земельного участка определим по генеральному плану измерением его геометрических размеров 202500м2

Расчет освещения, воды, электроэнергии.

Производственное помещение должно быть снабжено осветительной аппаратурой, чтобы освещенность рабочих мест была достаточной, отсутствовала резкая разность в яркости освещения отдельных участков рабочего места и резких теней.

Число ламп освещения:

n = Еср*F*К / з , где

Еср - средняя освещенность 60 лк;

F - площадь помещения м2;

К - коэффициент запаса (К=1,3-2) -зависимость от запыленности;

з - коэффициент использования светового потока;

Коэффициент з зависит от Y учитывающих форму помещений:

Y = F * Нпс * (а+в) , где

Нпс - высота подвеса светильников (м);

а и в - ширина и длина помещения (м);

Y = 1554* 9,6*(18+42) = 3

мощность лампы 1000Вт;

з = 0,54 ; световой поток 17200 лм, напряжение 220 В,

n = 60*1554*1,3 / 17200*0,54= 13,05=13 шт

ламп необходимо - 13 штук по 1000 кВт;

1000* 13=13000 Вт=13 кВт,

в две смены получаем:

13 кВт*2 = 26 кВт,

в год,

76*249 = 6474 кВт.

Следовательно для освещения - электроэнергии требуется 6474 кВт.

Годовой расход электроэнергии - электропотребителями

(электродвигатель и прочие) определим по формуле:

W=Тфо * Ксм* ? Ра, где

Тфо - действительный годовой фонд работы оборудования в 1 смену (час);

Ксм - коэффициент сменности;

? Ра - суммарная мощность эл. потребителей;

Суммарную активную мощность вычислим по формуле:

? Ра = Ксо * ? Руст, где

? Руст - мощность установленных эл. потребителей;

Ксо - коэффициент спроса (0,45-0,5);

? Ра = 0,45 *450 = 203 кВт;

W = 2075 * 0,2 * 203 =84245 кВт;

для 2-х сменной работы:

W = 84245 * 2 = 168490 кВт;

Общий расход электроэнергии:

Wо = 168490 + 6474 =174964кВт.

Общий расход воды.

Потребность в воде на мойку машин и технологические нужды определим по трудоемкости ремонта:

на 100 чел.час. расход воды - 4,5 м3;

132883 / 100 * 4,5 = 5979м3;

на одного работающего в смену - 25 л.;

25*103 = 2,575л =2,6 м3;

общий расход воды:

5979 + 2,6 = 5981,6м3.

3.3 Технологический процесс

Каждая машина предназначается для выполнения установленных видов работ в определенный срок. Чтобы машины могли работать в течении этого срока в технически исправном и работоспособном состоянии, необходимо с первых же дней ввода в эксплуатацию периодически очищать их от пыли и грунта, подтягивать крепления деталей, регулировать и смазывать составные части, очищать фильтрующие элементы топлива, масел, воздуха и рабочих жидкостей, заправлять их топливом, охлаждающими и рабочими жидкостями и маслами, заменять рабочие жидкости и масла и выполнять другие работы. Комплекс работ по поддержанию исправности или только работоспособности машин при их использовании, хранении и транспортировании составляет техническое обслуживание. Оно позволяет поддерживать исправность или работоспособность машин на определенный период. В результате постепенного изнашивания отдельных составных частей машины наступает такой момент, когда их работоспособность невозможно поддерживать техническим обслуживанием. Комплекс мероприятий по восстановлению работоспособности или исправности машин называется ремонтом. [14.15.16]

Техническое обслуживание и ремонт находятся в тесной взаимосвязи. Поэтому их объединяют в общую систему.

В этом разделе дипломного проекта разработана технологическая карта сезонного обслуживания автомобиля КАМАЗ. Техническое обслуживание подвижного состава автомобильного транспорта осуществляется в соответствии с « Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта ».

Система технического обслуживания ( ТО ) является планово - предупредительной и все работы, предусмотренные для каждого обслуживания, являются обязательными к выполнению в полном объеме. Она способствует постоянному поддержанию автомобилей и прицепов в работоспособном состоянии и уменьшению интенсивности износа деталей, предупреждению отказов и неисправностей, снижению расхода топлива и смазочных материалов. Своевременному выявлению и устранению неисправностей , повышению надежности и безопасности эксплуатации, продлению срока службы автомобилей и прицепов, увеличению пробега автомобилей до ремонта.

Контрольно - диагностические, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехнические и уборочно - моечные работы, проводимые в необходимом объеме, и сроки, предусмотренные техническим обслуживанием, позволяют обеспечить нормальные условия для работы всех систем и механизмов автомобиля.

Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием, проводимым принудительно в плановом порядке через определенные пробеги или время подвижного состава. Для автомобилей КАМАЗ

ТО - 1 проводится через 1300 - 1500 км пробега, а ТО - 2 через 7000 - 7400 км пробега.

Техническое обслуживание подвижного состава подразделяется по периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ на следующие виды:

- ежедневное техническое обслуживание ( ЕТО )

- первое техническое обслуживание ( ТО - 1 )

- второе техническое обслуживание ( ТО - 2 )

- сезонное техническое обслуживание ( СТО )

ЕТО - предназначено для общего контроля, направленного на обеспечение безопасности движения, поддержанию надлежащего внешнего вида, заправки топливом, маслом, охлаждающей жидкости, а для некоторых видов подвижного состава санитарной обработки кузова.

ЕТО выполняется после работы водителей на линии и перед выездом из парка.

ТО - 1 и ТО - 2 - предназначены для снижения интенсивности износа деталей, выявления и предупреждения отказов и неисправностей. Техническое обслуживание должно обеспечивать безотказную работу агрегатов, узлов и систем подвижного состава в пределах установленной периодичности и обязательного перечня операций.

СТО - проводится два раза в году и предназначено для подготовки подвижного состава к эксплуатации в холодное и теплое время года.

СТО обычно совмещается с ТО - 2 с соответствующим увеличением перечня выполняемых работ.

ТО - 1

Внешний осмотр элементов и по показаниям штатных приборов автомобиля проверьте исправность тормозной системы, устраните неисправности.

Закрепите гайки колес. [14.15.16.]

Отрегулируйте ход штоков тормозных камер.

Слейте отстой из фильтров грубой и тонкой очистки топлива.

Доведите до нормы: давление в шинах, уровень масла в бачке насоса гидроусилителя рулевого управления и электролита в аккумуляторных батареях.

Смажьте: шкворни поворотных кулаков; шарниры рулевых тяг;

пальцы передних рессор; втулки валов разжимных кулаков;

регулировочные рычаги тормозных механизмов; оси опор кабины.

Дополнительные работы по автомобилям - самосвалам и седельному тягачу.

Проверьте: герметичность и состояние трубопроводов и узлов механизма подъема платформы; целостность прядей страховочного троса в зоне контакта с оттяжной пружиной. Устраните неисправности.

Доведите до нормы уровень масла в баке механизма подъема платформы. Промойте масляный фильтр сливной магистрали названного механизма. Смажьте оси шарниров платформы.

Проверьте состояние и крепление пружин запорного кулака и защелки седельного устройства. Устраните неисправности.

ТО - 2.

Вымойте автомобиль, обратив особое внимание на агрегаты и системы, по которым проводится обслуживание.

Двигатель.

Проверьте состояние и действие жалюзи радиатора троса ручного управления подачей топлива и троса остановки двигателя, герметичность соединений и воздухопроводов впускного тракта от воздушного фильтра к двигателю ( через одно ТО - 2 ). Устраните неисправности.

Закрепите: масленый картер двигателя, передние, задние и поддерживающую опоры силового агрегата.

Отрегулируйте: натяжение ремней привода генератора и водяного насоса; тепловые зазоры клапанов механизма газораспределения, предварительно проверив момент затяжки болтов головок цилиндров и гаек стоек коромысел.

Смените масло в системе смазки двигателя, фильтрующие элементы фильтра очистки масла и фильтра тонкой очистки топлива.

Промойте центробежный фильтр очистки масла; фильтр грубой очистки топлива. Очистите фильтрующий элемент воздушного фильтра.

Сцепление.

Проверьте герметичность привода выключения сцепления, действия оттяжных пружин педали сцепления и рычага вала вилки выключения сцепления. Устраните неисправности.

Отрегулируйте свободный ход толкателя поршня главного цилиндра и свободный ход рычага вала вилки выключения сцепления.

Закрепите пневмогидравлический усилитель.

Смажьте подшипник муфты выключения сцепления, втулки вала вилки выключения сцепления.

Доведите до нормы уровень жидкости в главном цилиндре привода. Слейте отстой из пневмогидравлического усилителя.

Коробка передач.

Проверьте состояние и действие троса крана управления делителем; герметичность коробки передач ( внешним осмотром ). Устраните неисправности.

Отрегулируйте зазор между торцом крышки и ограничителем хода штока клапана выключения делителя передач.

Доведите до нормы уровень масла в картере коробки передач.

Смажьте опоры тяг дистанционного привода управления коробки передач.

Карданная передача.

Проверьте состояние и свободный ход в шарнирах карданных валов ( зазор не допускается ).

Закрепите фланцы карданных валов.

Смажьте шарниры карданных валов среднего и заднего мостов.

Ведущие мосты, передняя ось, колеса.

Проверьте: герметичность ведущих мостов; состояние шкворневых соединений ( при вывешенных колесах ). Устраните неисправности.

Закрепите главные передачи ведущих мостов.

Отрегулируйте: схождение передних колес; подшипники ступиц передних колес ( при вывешенных колесах ). При необходимости проведите перестановку колес.

Очистите от грязи сапуны.

Доведите до нормы уровень масла в картерах мостов.

Подвеска, рама.

Проверьте наличие свободного хода крюка тягово - сцепного устройства ( свободный ход не допускается ); состояние амортизаторов и реактивных штанг ( внешним осмотром ). [14.15.16.]

Закрепите: стремянки передних и задних мостов; отъемные ушки передних рессор; стяжные болты проушин передних кронштейнов передних рессор; стяжные болты задних кронштейнов передних рессор.

Смажьте стебель крюка тягово - сцепного устройства.

Передняя ось и рулевое управление.

Проверьте: шплинтовку гаек шаровых пальцев; крепление сошки рулевого механизма, рычагов поворотных кулаков ( внешним осмотром ); зазор в шарнирах рулевых тяг, в шарнирах карданного вала рулевого управления. Устраните неисправности.

Промойте фильтр насоса гидроусилителя рулевого управления.

Отрегулируйте свободный ход рулевого колеса.

Тормозная система.

Проверьте: работоспособность пневмопривода тормозной системы по контрольным выводам; шплинтовку пальцев штоков тормозных камер.

Устраните неисправности.

Закрепите тормозные камеры и кронштейны тормозных камер.

Отрегулируйте положение тормозной педали относительно пола кабины, обеспечив ход рычага тормозного крана.

Электрооборудование.

Проверьте: состояние электропроводки ( надежность закрепления пучков проводов скобами, отсутствие провисания, потертостей ); состояние и надежность крепления соединительных колодок выключателя массы, привода спидометра, общих колодок передних и задних фонарей, датчиков выключения блокировки межосевого дифференциала и стоп - сигнала. Устраните неисправности.

Закрепите электропровода к выводам стартера.

Отрегулируйте световой поток фар.

Доведите до нормы плотность электролита в аккумуляторных батареях.

Смажьте клеммы и перемычки аккумуляторных батарей.

Кабина, платформа.

Проверьте: состояние и действие механизма подъема, ограничителя подъема и запорного устройства кабины; работу стеклоочистителей; состояние и действие замков дверей; состояние сидений; действие системы отопления и обдува ветровых стекол ( в холодное время года );

целостность сварного соединения проставки в стыке передней и задней частей передних крыльев; состояние стеклоподъемников дверей кабины; состояние платформы. Устраните неисправности.

Закрепите: рессоры и амортизаторы задней опоры кабины; оси опор рычагов торсионов. При необходимости отрегулируйте угол закручивания торсионов.

Дополнительные работы по автомобилям - самосвалам и седельному тягачу.

Проверьте: состояние и работу крана управления и клапана ограничения подъема платформы; стрелу прогиба страховочного троса. Устраните неисправности.

Закрепите: передние кронштейны надрамника; стяжные болты надрамника; ловителя - амортизатор; амортизаторы платформы; коробку отбора мощности; масляный насос.

Слейте отстой из гидроцилиндра механизма подъема платформы.

Смажьте шарнирные соединения задних вилок с опорой платформы; опорную плиту седельного устройства и седельное устройство.

СТО.

Вымойте автомобиль, обратив особое внимание на агрегаты и системы, по которым проводится обслуживание.

Двигатель.

Проверьте: герметичность крана выключателя гидромуфты; состояние резиновой подушки и регулировку положения поддерживающей опоры силового агрегата с десятиступенчатой коробкой передач, работоспособность ТНВД на стенде, при необходимости отрегулируйте ( через 100 тыс. км. пробега или 1 раз в 2 года ). Устраните неисправности. [14.15.16.]

Закрепите радиатор, насосный агрегат, котел, патрубки и впускную трубу предпускового подогревателя, фланцы приемных труб глушителя.

Отрегулируйте: давление подъема игл форсунок на стенде ( раз в год ); угол опережения впрыска топлива.

Смените масло в муфте опережения впрыска топлива, предварительно промыв ее дизельным топливом, при проверке ТНВД раз в 2 года; бумажный элемент воздушного фильтра раз в год весной.

Коробка передач.

Закрепите: рычаги тяг дистанционного привода управления коробкой передач; фланец вторичного вала коробки передач.

Смажьте трос крана управления делителем.

Ведущие мосты, колеса.

Проверьте: работу механизма блокировки межосевого дифференциала мостов; состояние подшипников ступиц колес ( при снятых ступицах ). Устраните неисправности.

Закрепите: фланцы на шлицевых концах валов ведущих шестерен среднего и заднего мостов ( при наличие свободного хода ).

Тормозная система.

Проверьте: состояние тормозных барабанов, колодок, накладок, стяжных пружин и прижимных кулаков ( при снятых ступицах ); параметры пневмопривода по контрольным выводам. Устраните неисправности. Промойте и продуйте сжатым воздухом фильтр регулятора давления.

Подвеска, рама.

Проверьте: состояние рамы; зазор в шарнирах реактивных штанг. Устраните неисправности.

Закрепите: кронштейн задней подвески к раме; пальцы реактивных штанг; кронштейны верхних реактивных штанг.

Доведите до нормы уровень масла в башмаках рессор задней подвески.

Смажьте шарниры реактивных штанг задней подвески.

Электрооборудование.

Проверьте: состояние аккумуляторных батарей по плотности электролита ( при необходимости смените батареи для подзарядки или ремонта ); напряжение в цепи электропитания при средней частоте вращения коленчатого вала двигателя ( устраните неисправности ); выключатель массы ( прочистите и смажьте после разборки ). Смажьте штекерные соединения.

Кабина, платформа.

Проверьте: состояние лакокрасочных покрытий ( при необходимости подкрасьте ); состояние и крепление крыльев, подножек, брызговиков; работу механизма подрессоривания сидения водителя. Устраните неисправности.

Закрепите: хомуты платформы; кронштейны топливного бака к раме.

Замените разрушенную часть уплотнителя проема дверей.

Смените масло в гидросистеме механизма подъема платформы автомобиля - самосвала.

Дополнительно осенью.

Проверьте ( на стенде ), устраните неисправности и проведите техническое обслуживание стартера и генератора.

Смените: масло в картерах среднего и заднего мостов; в картере коробки передач; жидкости в системе охлаждения и в гидровлическом приводе сцепления. [14.15.16.]

Промойте: котел предпускового подогревателя; каналы и фильтры электромагнитного клапана; форсунку предпускового подогревателя.

Очистите: электроды свечи и сердечник клапана насоса предпускового подогревателя; электроды свечей ЭФУ и подводящие топливопроводы.

Проверьте работу предпускового подогревателя и ЭФУ.

После проведения работ по СТО проверить работу агрегатов, узлов, систем и приборов автомобиля на ходу или посту диагностики.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 3.3.1. Расположение точек смазывания.

Точки смазывания:

1 - оси передних опор кабины;

2 - система охлаждения;

3 - картер двигателя;

4 - выключатель тока;

5 - клеммы аккумуляторных батарей;

6 - подшипник муфты выключения сцепления, втулка вала вилки выключения сцепления;

7 - картер коробки передач;

8 - картер среднего и заднего мостов;

9 - шарниры реактивных штанг задней подвески;

10 - опорная плита седельного устройства;

11 - седельное устройство;

12 - стебель крюка тяговосцепного устройства;

13 - гидросистема механизма подъема платформы;

14 - оси шарниров платформы;

15 - подшипники ступиц колес среднего и заднего мостов;

16 - башмаки рессор задней подвески;

17 - шарниры карданных валов среднего и заднего мостов;

18 - опоры передней и промежуточной тяг привода дистанционного управления коробкой передач;

19 - бачек насоса гидроусилителя рулевого управления;

20 - муфта опережения впрыска топлива;

21 - шарниры рулевых тяг;

22 - подшипники ступиц колес передней оси;

23 - шкворни поворотных кулаков, регулировочные рычаги тормозных механизмов, втулки валов разжимных кулаков;

24 - гидропривод выключения сцепления;

25 - пальцы передних рессор;

26 - трос крана управления делителем.

4. Расчетно-конструкторская часть

4.1 Кран консольный поворотный Q =2,0т., L =3,5м., Н = 3,5м.

Описание конструкции.

Кран состоит из следующих составных частей:

стационарной колонны; поворотной колонны; рамы фундамента; механизма подъема. [18.19.]

Стационарная колонна представляет собой трубу, на верхнюю часть которой через сферический радиальный и упорный подшипники опирается траверза. Своей нижней частью колонна смонтирована на раме фундамента и прикреплена к ней посредством фланца и болтов. Поворотная колонна закреплена на стационарной колонне при помощи опор, надетых на цапфы траверзы. В нижней части поворотной колонны расположены два ролика, которые воспринимают реакцию нижней части колоны при повороте стрелы. Фундамент крана представляет собой блок размером 2200 * 2200 * 1500,который погружен в грунт. В верхней части блока размещены восемь колодцев размером 150 * 150 * 600, которые предназначены для установки опорных болтов.

Стрела крана сварной конструкции имеет в нижней части полки для опоры роликов и ходовых колес электротали. Поворот стрелы осуществляется вручную посредством цепи.

Расчет элементов конструкции крана.

В качестве механизма подъема используется электроталь ТВ - 2 - 611

грузоподъемностью Q = 20кН, скоростью подъема х = 8м/мин, собственный вес тали Gт = 5,5кН.



Рис. 4.1.1. Механизм подъема.

Требуемая мощность электродвигателя.

Принимаем электродвигатель 4А100S4: nдв = 1435, Рдв = 3,0кВт.

Максимальное натяжение в ветви каната, набегающей на барабан.

, где

- число полиспастов;

m = 2 - кратность полиспаста;

- к.п.д. блока.

Принимаем канат ЛК - Р ГОСТ 2688 -80 диаметром dк = 6,8мм,разрывное усилие Рк = 27200Н, предел прочности проволок = 1800МПа.

Фактический запас прочности каната.

Диаметр барабана принят равным по центру наматываемого каната

Dб = 280мм.

Значение коэффициента e.

e =

Частота вращения барабана.

Передаточное число редуктора.

Передаточное число каждой ступени.



Число зубьев первой ступени.

Z1 = 17; Z2 = 151.

Число зубьев второй ступени.

Z3 = 15; Z4 = 133.

Номинальные крутящие моменты:

на валу барабана

на промежуточном валу

на быстроходном валу

ззп = 0,98 - к.п.д. зубчатой передачи.

Максимальные крутящие моменты, создаваемые максимальным моментом двигателя: [18.19.]

на быстроходном валу

на промежуточном валу

на барабане

Общее машинное время, время работы электродвигателя за срок службы t = 5 лет.

= 0,25 - коэффициент использования в течение года;

= 0,32 - коэффициент использования в течение суток.

Расчет тормозов электротали.

На электротали применены два тормоза: колодочный и грузоупорный.

Рассчитаем колодочный тормоз.

Номинальный тормозной момент.

Мном = Мдв = 19,9 Н*м.

Расчетный тормозной момент.

Мт=1,2Мном = 1,2 * 19,9 = 23,88 Н * м.

Нормальное усилие на колодках.

D = 100мм - диаметр тормозного шкива;

- коэффициент трения стали по вальцованной ленте.

Усилие замыкания.

Усилие размыкания.

Рис. 4.1.2. Тормоз электротали.

Вес рычага, соединяющего ротор электромагнита с размыкающим кулачком, Рр = 0,32кг. [18.19.]

Требуемое усилие электромагнита.

Наибольшее давление на обкладных.

l = 55мм - длина обкладки;

В = 35мм - ширина обкладки.

Расчет грузоупорного тормоза.

Мпр = 1,7 - крутящий момент на валу, где установлен тормоз;

- коэффициент трения вальцованной ленты по стали в масле;

- коэффициент трения по стали в масле, угол трения

Резьба винта тормоза прямоугольная двухзаходная :

наружный диаметр dн = 40мм, внутренний диаметр резьбы dв = 30мм,

шаг резьбы = 24мм.

Угол наклона нитки резьбы.

Условие работоспособности тормоза.

условие выполнено

где Rср - средний радиус дисков трения.



Рис. 4.1.3. Грузоупорный тормоз.

Осевое усилие в тормозе.

Линейная скорость на длине тормоза, отнесенных к среднему диаметру дисков трения.

Давление на диски.

при работе дисков в масле.

Расчет приводной тележки.



Рис. 4.1.4. Схема нагружения тележки.

В соответствии со схемой нагружения: Q = 20000Н - масса груза,

G1 = 650Н - масса приводной тележки, G2 = 2350Н - масса подъемного механизма, G3 = 200Н - масса холостой тележки, G4 = 400Н - масса остальных элементов тали, приведенной к оси крюковой подвески.

Суммарное усилие, воспринимаемое ходовыми колесами.

Q0 = Q + G1 + G2 + G3 + G4 = Q + G0 = 20000+650+2350+200+400=23600Н.

Давление на колеса:

электроталь с грузом

электроталь без груза

Сопротивление передвижению тали принимается равное 0,03 суммарной массы груза и электротали.

W=0,03(Q+G0)=0,03(20000+3600)=708H.

Требуемая мощность электродвигателя.

,где

х = 20м/мин - скорость передвижения тали;

зм = 0,95 - к.п.д. механизма передвижения.

Принимаем электродвигатель 4АА63А4, имеющий мощность

= 0,256кВт, частоту вращения .

Число оборотов ходового колеса.

, где

Dх.к.= 140мм - диаметр ходового колеса.

Передаточное число редуктора.

Рис. 4.1.5. Кинематическая схема механизма передвижения электротали.

Проверка запаса сцепления ходовых колес с монорельсом производится для процесса пуска тали без груза.

Время разгона.

Пусковой момент двигателя.

Момент инерции ротора двигателя.

Усилие сопротивления при работе без груза.

Момент сопротивления передвижению при работе без груза.